本發明涉及一種提高耐火瓷磚強度的生產方法。

背景技術：

瓷磚是一種常用的建筑材料，而耐火瓷磚尤其其具有良好的耐火性能，更是廣泛應用于對耐火性有特殊要求的領域。然而，目前的耐火瓷磚的強度還有待提高。此外，廢玻璃作為城市垃圾中較難處理的一個成分，廢玻璃既無法焚燒，也無法填埋降解。而廢玻璃中含有大量的二氧化硅、硅酸鹽、鋅和銅等，一旦隨意丟棄就可能對土壤和地下水造成污染。

技術實現要素：

針對上述技術問題，本發明設計開發了一種強度更高的，以廢玻璃作為骨料的提高耐火瓷磚強度的生產方法。

本發明提供的技術方案為：

一種提高耐火瓷磚強度的生產方法，包括：

步驟一、按重量份數計取高嶺土55～65份，碎石35～40份，廢玻璃30～35份、鎂砂20～25份，高鋁礬土1～3份以及耐火粘結劑3～4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為700～800℃，噴出的粉料的水分控制在15～20％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20～25MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10～15MPa，反復進行5～8次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1100～1300℃，預熱時間為3～5小時，開始時，燒制溫度為2300～2500℃，燒制2～3小時后，將燒制溫度提高至2650～2700℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降50～60℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

優選的是，所述的提高耐火瓷磚強度的生產方法中，所述步驟一中，按重量份數計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結劑3份。

優選的是，所述的提高耐火瓷磚強度的生產方法中，所述步驟二中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為730℃，噴出的粉料的水分控制在15％。

優選的是，所述的提高耐火瓷磚強度的生產方法中，將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行8次壓制。

優選的是，所述的提高耐火瓷磚強度的生產方法中，所述步驟四中，將磚坯放入至輥道窯進行燒制，燒制時間為8小時，預熱溫度為1300℃，燒制溫度為2500℃。

優選的是，所述的提高耐火瓷磚強度的生產方法中，所述步驟四中，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降55℃。

本發明所述的提高耐火瓷磚強度的生產方法通過對瓷磚生產環節中的參數進行精確設計，提高了耐火瓷磚的強度，同時本發明采用廢玻璃作為骨料，提高了對資源的利用效率。

具體實施方式

下面對本發明做進一步的詳細說明，以令本領域技術人員參照說明書文字能夠據以實施。

本發明提供一種提高耐火瓷磚強度的生產方法，包括：

步驟一、按重量份數計取高嶺土55～65份，碎石35～40份，廢玻璃30～35份、鎂砂20～25份，高鋁礬土1～3份以及耐火粘結劑3～4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為700～800℃，噴出的粉料的水分控制在15～20％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20～25MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10～15MPa，反復進行5～8次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，燒制時間為8～10小時，預熱溫度為1100～1300℃，預熱時間為3～5小時，開始時，燒制溫度為2300～2500℃，燒制2～3小時后，將燒制溫度提高至2650～2700℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降50～60℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

本發明通過對瓷磚生產環節中的參數進行精確設計，提高了耐火瓷磚的強度；同時本發明采用廢玻璃作為骨料，提高了對資源的利用效率。高嶺土具有良好的可塑性和耐火性；碎石也具有良好的耐火特性，而且還能夠提供瓷磚的強度；鎂砂和高鋁礬土具有可以起到耐火的作用。

優選的是，所述的提高耐火瓷磚強度的生產方法中，所述步驟一中，按重量份數計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結劑3份。

優選的是，所述的提高耐火瓷磚強度的生產方法中，所述步驟二中，用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為730℃，噴出的粉料的水分控制在15％。

優選的是，所述的提高耐火瓷磚強度的生產方法中，將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行8次壓制。

優選的是，所述的提高耐火瓷磚強度的生產方法中，所述步驟四中，將磚坯放入至輥道窯進行燒制，燒制時間為8小時，預熱溫度為1300℃，燒制溫度為2500℃。

優選的是，所述的提高耐火瓷磚強度的生產方法中，所述步驟四中，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降55℃。

實施例一

一種提高耐火瓷磚強度的生產方法，包括：

步驟一、按重量份數計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結劑3份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為700℃，噴出的粉料的水分控制在15％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行5次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1100℃，預熱時間為3～5小時，開始時，燒制溫度為2300℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

經測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1249N。

實施例二

一種提高耐火瓷磚強度的生產方法，包括：

步驟一、按重量份數計取高嶺土65份，碎石40份，廢玻璃35份、鎂砂25份，高鋁礬土3份以及耐火粘結劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為800℃，噴出的粉料的水分控制在20％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為25MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加15MPa，反復進行8次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1300℃，預熱時間為5小時，開始時，燒制溫度為2500℃，燒制3小時后，將燒制溫度提高至2700℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降60℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

經測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1251N。

實施例三

一種提高耐火瓷磚強度的生產方法，其特征在于，包括：

步驟一、按重量份數計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結劑3份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為730℃，噴出的粉料的水分控制在15％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行5次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1200℃，預熱時間為3小時，開始時，燒制溫度為2300℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

經測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1254N。

實施例四

步驟一、按重量份數計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結劑3份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為720℃，噴出的粉料的水分控制在15％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行8次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1300℃，預熱時間為5小時，開始時，燒制溫度為2400℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

經測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1255N。

實施例五

一種提高耐火瓷磚強度的生產方法，包括：

步驟一、按重量份數計取高嶺土55份，碎石37份，廢玻璃34份、鎂砂21份，高鋁礬土1份以及耐火粘結劑3份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為760℃，噴出的粉料的水分控制在15％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行5次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1150℃，預熱時間為4小時，開始時，燒制溫度為2300℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

經測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1256N。

實施例六

步驟一、按重量份數計取高嶺土56份，碎石38份，廢玻璃35份、鎂砂25份，高鋁礬土3份以及耐火粘結劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為750℃，噴出的粉料的水分控制在20％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為20MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加10MPa，反復進行5次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1100℃，預熱時間為3小時，開始時，燒制溫度為2370℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

經測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1256N。

實施例七

步驟一、按重量份數計取高嶺土65份，碎石40份，廢玻璃34份、鎂砂20份，高鋁礬土1份以及耐火粘結劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為797℃，噴出的粉料的水分控制在18％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為23MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加12MPa，反復進行5次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1270℃，預熱時間為4小時，開始時，燒制溫度為2380℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

經測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1256N。

實施例八

步驟一、按重量份數計取高嶺土65份，碎石40份，廢玻璃35份、鎂砂25份，高鋁礬土3份以及耐火粘結劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為735℃，噴出的粉料的水分控制在17％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為24MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加12MPa，反復進行5次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1257℃，預熱時間為4小時，開始時，燒制溫度為2389℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

經測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1257N。

實施例九

步驟一、按重量份數計取高嶺土55份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土3份以及耐火粘結劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為750℃，噴出的粉料的水分控制在16％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為22MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加15MPa，反復進行8次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1267℃，預熱時間為3小時，開始時，燒制溫度為2300℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2659℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

經測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1255N。

實施例十

步驟一、按重量份數計取高嶺土60份，碎石35份，廢玻璃30份、鎂砂20份，高鋁礬土3份以及耐火粘結劑4份用球磨機研磨成原料粉末，原料粉末的粒徑達到20～30μm；

步驟二、用噴霧機對原料粉末進行噴霧造粉，噴霧劑的溫度為768℃，噴出的粉料的水分控制在16％；

步驟三、將粉料送入陶瓷壓機進行壓制成型制成磚坯，陶瓷壓機的初始壓力設置為22MPa，每壓制一次，陶瓷壓機的壓力增加15MPa，反復進行8次壓制；

步驟四、將磚坯放入至輥道窯進行燒制，預熱溫度為1100℃，預熱時間為3小時，開始時，燒制溫度為2300℃，燒制2小時后，將燒制溫度提高至2650℃，冷卻區控制所述磚坯的溫度每小時下降50℃；

步驟五、進行磨光和拋光處理。

經測試，瓷磚的耐火性能強，抗折強度達到1258N。

對比例

采用現有技術制備耐火瓷磚，其抗折強度僅為1104N。

盡管本發明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發明的領域，對于熟悉本領域的人員而言，可容易地實現另外的修改，因此在不背離權利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發明并不限于特定的細節。