本實用新型涉及碳化硅微粉生產設備技術領域，具體地說，是一種碳化硅微粉提純裝置。

背景技術：

目前，碳化硅微粉提純大多采用酸堿處理的方法，要經過多次堿洗沉淀過程和多次酸洗沉淀過程，其間需要大量的酸和堿，導致排出的廢水必須經過處理才能夠排放，否則造成環境污染，導致生產成本高，另外，每次沉淀過程都需要很長的時間，導致生產周期長，生產效率低。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是：提供一種生產成本低、周期短、效率高、無污染的碳化硅微粉提純裝置。

為解決上述技術問題，本實用新型的技術方案是：

碳化硅微粉提純裝置，包括：料漿罐，所述料漿罐設有攪拌裝置和料漿罐出料口，所述料漿罐出料口處設有第一閥門；旋流器,所述旋流器設有旋流器進料口、旋流器溢流口和旋流器底流口，所述旋流器進料口通過第一管道與所述料漿罐出料口相連，所述第一管道上設置有料漿泵，所述旋流器溢流口通過第二管道與所述料漿罐相連，所述第二管道上設有第二閥門；成品罐,所述成品罐設有成品罐進料口，所述成品罐進料口通過第三管道與所述旋流器底流口相連，所述第三管道上設有第三閥門。

優選的，所述攪拌裝置包括攪拌軸，所述攪拌軸伸入所述料漿罐內腔中的一端設有若干攪拌葉片，所述攪拌軸伸出所述料漿罐的一端連接有電機。

優選的，所述料漿泵采用變頻泵。

采用了上述技術方案后，本實用新型的有益效果是：

由于旋流器進料口通過第一管道與料漿罐出料口相連，第一管道上設置有料漿泵，旋流器溢流口通過第二管道與料漿罐相連，第二管道上設有第二閥門， 旋流器的底流口通過第三管道連通至成品罐，；提純碳化硅微粉時，將待提純的碳化硅微粉漿料和分散劑分別加入到料槳罐中充分攪拌，然后打開第一閥門和第二閥門，當料漿流至旋流器中，在旋流器中根據粒度分級，料漿中的雜質和產生的碳化硅超細微粉通過溢流口流回料漿罐中，合乎要求的碳化硅微粉通過底流口流出，料漿中的雜質和產生的碳化硅超細微粉集中于料漿罐中，合格的碳化硅微粉集中于與底流口相連通的管道中，然后關閉第二閥門，打開第三閥門，合格的碳化硅微粉流至成品罐中，得到高純度且粒度合乎要求的碳化硅微粉產品。本實用新型的碳化硅微粉提純裝置在提純過程中，不需要酸或者堿，因而不會產生污水，不必對污水處理，降低了生產的成本，另外，采用旋流循環和旋流分級的方式，不使用沉淀工序，能夠大大減小生產周期，提高生產效率。

附圖說明

圖1是本實用新型的碳化硅微粉提純裝置的結構示意圖；

圖中：1-料漿罐；2-料漿泵；3-變頻電機；4-旋流器；41-溢流口；42-底流口；5-成品罐；6-攪拌裝置；61-攪拌軸；62-攪拌葉片；63-電機；7-第一閥門；8-第二閥門；9-第三閥門；。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，且不用于限定本實用新型。

如圖1所示，一種碳化硅微粉提純裝置，包括：

料漿罐1，料漿罐1設有攪拌裝置6和位于底部的出料口，并在出料口處設有第一閥門7；

旋流器4，旋流器4設有進料口、溢流口41和底流口42，其進料口通過第一管道A1與料漿灌1的出料口相連通，在第一管道A1上設有料漿泵2，溢流口41通過第二管道A2與料漿灌1相連通，第二管道A2上設有第二閥門8；

成品罐5，成品罐5設有進料口，其進料口通過第三管道A3與底流口42相 連通，在第三管道A3上設有第三閥門9。

其中，攪拌裝置6包括攪拌軸61，攪拌軸61伸入料漿罐1內腔中的一端固定設有若干攪拌葉片62，攪拌軸61伸出料漿罐1的一端連接有電機63。

料漿泵2由變頻電機3驅動。

提純碳化硅微粉時，將待提純的碳化硅漿料和分散劑加入料漿罐1中充分攪拌，打開第一閥門7和第二閥門8，并開啟變頻電機3，驅動料漿泵2運行，攪拌后的料漿流經旋流器4時，在旋流器4中根據粒度分級，料漿中的雜質和產生的碳化硅超細微粉通過溢流口41和第二管道A2流至料漿罐1中，分散提純后產生的碳化硅微粉通過底流口42流出，經過多次循環后，料漿中的雜質和產生的碳化硅超細微粉集中于料漿罐1中，合格的碳化硅微粉集中在與底流口42和第三管道A3內；關閉第二閥門8，打開第三閥門9，則合格的碳化硅微粉流至成品罐5中，得到所需要的純凈且符合粒度的碳化硅微粉產品。

本實用新型的碳化硅微粉提純裝置在提純過程中，不需要酸或者堿，因而不會產生污水，不必對污水進行處理，降低了生產的成本，另外，采用旋流分級的方式，能夠將碳化硅微粉自動分離出來，不必經過沉淀工序，能夠大大減小生產周期，提高生產效率。

以上所述為本實用新型最佳實施方式的舉例，其中未詳細述及的部分均為本領域普通技術人員的公知常識。本實用新型的保護范圍以權利要求的內容為準，任何基于本實用新型的技術啟示而進行的等效變換，也在本實用新型的保護范圍之內。