本實用新型涉及玻璃容器生產領域，具體涉及一種生產深凹底玻璃酒瓶用的初型模具。

背景技術：

玻璃是一種透明或半透明的固體物質，常溫下玻璃是剛性體，硬度高。在熔融時形成連續網絡結構；冷卻過程中粘度逐漸增大并硬化而不結晶的硅酸鹽類非金屬材料，可生產成多種外形，如平板玻璃、建筑玻璃柱、各類啤酒瓶、中低檔白酒瓶、高檔白酒瓶。玻璃類酒瓶為現代運用最為廣泛的材質之一。中國制造玻璃工藝早在西周時代就己經掌握，但是真正作為規模化的包裝容器是在清代才逐漸出現,玻璃成為酒瓶的主要材料是由于西方國家對于玻璃技術的掌握，并且進行深化，制造出許多精美的酒瓶。

但是玻璃酒瓶的致命缺點是易破碎，因此，過去的生產方式通過加大壁厚作為對策。隨著人民生活水平的提高，對玻璃容器具的要求也與也來越高，而其輕質美觀強度又高的要求尤為突出，因此，降低壁厚、減輕瓶重、提高強度，即是瓶罐玻璃制品的輕量化研究，已成為促進我國玻璃行業可持續發展、響應國家產業戰略升級政策的必由之路,是不可逆轉的發展趨勢。

據文獻報道玻璃瓶罐每降重1克即可減少1克二氧化碳的排放,節能減排效果十分顯著。目前玻璃酒瓶制造輕量化采用行列機吹制成型法生產玻璃酒瓶在節能降耗上有很大提高，改變了傳統工藝不能量產的缺陷，同時其網絡完整性和致密度好，產品具有優良的熱學性能、較高的抗熱沖擊強度和較高的表面硬度，使其在反復使用過程中不易出現刮痕，器皿光潔度大幅提高，且工藝簡單易行，工作效率高。而且，對于玻璃器皿而言,其強度并不是由壁厚最大的部位決定,而是由最薄的部位決定,因此使產品的壁厚盡量均勻分布是輕量化與結構化的重要途徑。

但是采用吹-吹法吹制生產高檔玻璃酒瓶必須使用模具，由于它們與玻璃酒瓶表面相接觸，模具內表面的形狀和光潔度度直接轉移到玻璃外表面上，因此模具是玻璃酒瓶成型的重要工具。模具水平也是制約玻璃酒瓶質量及行業工藝技術發展與效率的瓶頸問題，但是現有的模具多為一體式結構，這樣的模具需要采用數控加工技術通過數控編程來制作，不但加工難度大，而且生產周期長成本高。

輕量化的前提條件是不降低產品的結構性能,即結構化，基于玻璃酒瓶輕量化結構化考慮，玻璃器具的壁厚均勻分布是制品輕量化的重要途徑,而壁厚均勻化也是玻璃吹制成型工藝的技術難點。在生產過程中發現：壁厚偏薄的地方是撲氣環以下的瓶身;偏厚的地方為瓶底、撲氣環和瓶肩之間瓶身以及瓶頸位置。

玻璃酒瓶一般都按內凹底結構設計，瓶底中央不觸地，并盡量向瓶內凹起，這有利于瓶子的穩定，防止擦傷、炸裂，增加抗內壓強度。隨著人們追求高檔、美觀的玻璃包裝，使凹底結構向深凹底發展。從目前玻璃瓶制造工藝來看3～5mm內凹起是容易實現的，當內凹尺寸要達到10mm以上，稱之為深凹底玻璃瓶，即會出現制造困難，突出表現為粘模底、翻悶頭線、瓶口炸裂等，并且具有成品率低、外觀質量差的缺陷。

因此小口玻璃酒瓶的輕量化涉及到初模型腔設計、工藝條件等各個方面, 初型模具是制備玻璃酒瓶雛形料坯的模具，其形狀對玻璃酒瓶的成型起著至關重要的作用，為使制品壁厚均勻化,本發明從優化初模設計來考慮。

技術實現要素：

本發明為了解決目前深凹底玻璃瓶制造輕量化的技術問題，提供一種低成本、結構合理、操作簡便、使用壽命長的制備深凹底玻璃酒瓶用的初型模具。

為解決以上技術問題，本實用新型的技術方案是：一種生產深凹底玻璃酒瓶用的初型模具，其特征在于：包括悶頭、漏斗、模具本體、口模、口模套筒、封氣套筒、芯子接頭、夾環、芯子，所述模具本體頂部設置有斜口，中部設置有玻璃瓶雛型腔、底部設置有含口，所述斜口上部設置有漏斗，所述漏斗頂部設置有悶頭，所述含口下部設置有口模，所述口模頂部端面設置有散熱槽，內部設置有瓶口型內槽，底部設置有底板孔，所述底板孔內卡接有口模套筒，所述口模套筒內插有芯子，所述芯子底部連接有芯子接頭，所述口模套筒底部卡接有封氣套筒，所述封氣套筒內設置有夾環，所述芯子下端和芯子接頭上端固定在夾環內。

所述悶頭外部一側通過螺母設置有銷桿，底部設置有喇叭口仿形結構的弧形凸起。

所述弧形凸起高度為5mm。

所述模具本體由對稱布置的凹模和凸模組合構成，所述凹模與凸模在接觸處設置梯形槽，制成梯形凹凸結構定位。

所述模具本體內部斜口的外側均布有保溫孔一，所述模具本體內部含口的上部均布有保溫孔二，所述模具本體內部保溫孔一的外側以間隔分布狀態地開設有上下貫通的通風孔。

所述保溫孔二與散熱槽為對應設置。

所述保溫孔一的直徑為8.5mm，深度為60mm，所述保溫孔二的直徑為8mm，深度為39mm，所述通風孔的直徑為10mm。

所述保溫孔一和保溫孔二的內部設置有內螺紋，外部設置有孔蓋，所述孔蓋上設置有外螺紋。

所述保溫孔一與模具本體軸心軸線的距離是51mm，所述保溫孔二與模具本體軸心軸線的距離是30mm，所述通風孔與模具本體軸心軸線的距離是64.5mm。

所述保溫孔一的數量為22個，所述保溫孔二的數量為18個，所述通風孔的數量為22個，所述散熱槽的數量為18個。

所述芯子內部下端設置有通氣孔一，所述芯子接頭內部設置有貫通的通氣孔二，所述通氣孔一下部與通氣孔二頂部相連通。

所述玻璃瓶雛型腔（14）的口部直徑為23.2mm,底部直徑為50mm,高度為186.7mm。

本專利通過在悶頭底部設置有弧形凸起，在模具本體頂部和底部分別設置保溫孔洞，有效的提升了玻璃瓶雛形底部深凹結構的形成，并且可以很好的解決目前深凹底玻璃瓶制造中容易出現粘模底、翻悶頭線、瓶口炸裂等、成品率低、外觀質量差的缺陷，因此具有廣闊的市場前景。

附圖說明

圖1是本實用新型初型模具的剖面結構示意圖；

圖2是本實用新型初型模具的模具本體頂部的結構示意圖；

圖3是本實用新型初型模具的模具本體底部的結構示意圖；

圖4是本實用新型初型模具的口模的剖面結構示意圖；

圖5是本實用新型初型模具的口模頂部的結構示意圖；

圖6是本實用新型初型模具的玻璃瓶雛型腔的尺寸示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖1-6和具體實施方式對本實用新型作進一步詳細的說明。

一種生產深凹底玻璃酒瓶用的初型模具，包括悶頭1、漏斗2、模具本體3、口模4、口模套筒5、封氣套筒6、芯子接頭7、夾環8、芯子9，所述模具本體3、漏斗2、悶頭1為低合金鑄鐵澆鑄而成；所述的芯子9為青銅材質；口模4、口模套筒5、封氣套筒6、夾環8、芯子接頭7為耐熱鋼材質。

所述模具本體3頂部銑削有斜口13，中部銑削有玻璃瓶雛型腔14、底部銑削有含口15，所述斜口13上部卡接有漏斗2，所述漏斗2頂部卡接有悶頭1，所述含口15下部卡接有口模4，所述口模4卡接有口模套筒5，所述口模4頂部端面設置有散熱槽16，內部銑削有瓶口型內槽17，底部設置有底板孔18，所述底板孔18內卡接有口模套筒5，所述口模套筒5內插有芯子9，所述芯子9底部連接有芯子接頭7，所述口模套筒5底部卡接有封氣套筒6，所述封氣套筒6內設置有夾環8，所述芯子9下端和芯子接頭7上端固定在夾環8內。

所述悶頭1外部一側通過螺母12固定安裝有銷桿11，底部澆鑄有高度為5mm的弧形凸起19。

所述模具本體3由凹模和凸模組合構成，所述凹模與凸模在接觸處設置梯形槽10，制成梯形凹凸結構定位。

所述模具本體3內部斜口13的外側圍繞玻璃瓶雛型腔14的圓弧方向以間隔狀態均勻布置有保溫孔一20，所述模具本體3內部含口15的上部圍繞玻璃瓶雛型腔14的圓弧方向以間隔狀態均勻布置有保溫孔二21，所述模具本體3內部保溫孔一20的外側圍繞玻璃瓶雛型腔14的圓弧方向以間隔狀態均勻分布有上下貫通的通風孔22。

所述模具本體3內部的保溫孔二21與口模4頂部端面的散熱槽16為對應設置。

所述保溫孔一20的直徑為8.5mm，深度為60mm，所述保溫孔二21的直徑為8mm，深度為39mm，所述通風孔22的直徑為10mm。

所述保溫孔一20和保溫孔二21的內部鉆有內螺紋，外部安裝有帶外螺紋的孔蓋。

所述保溫孔一20與模具本體3軸心軸線的距離是51mm，所述保溫孔二21與模具本體3軸心軸線的距離是30mm，所述通風孔22與模具本體3軸心軸線的距離是64.5mm。

所述保溫孔一20的數量為22個，所述保溫孔二21的數量為18個，所述通風孔22的數量為22個，所述散熱槽16的數量為18個。

所述芯子9 內部下端設置有通氣孔一23，所述芯子接頭7內部設置有貫通的通氣孔二24，所述通氣孔一23下部與通氣孔二24頂部相連通。

圖6所示，為減少撲氣環和瓶肩之間瓶身壁厚，所述模具本體3內部開設有玻璃瓶雛型腔，型腔底部的直徑（即是頸部底端直徑）為23.2mm，型腔內頸部中端的直徑為26mm，型腔頸部底端的直徑和頸部中端的直徑之間的高度為17.8mm，構成初模頸部第一段圓臺31’；

型腔內頸部頂部的直徑為29mm，頸部中端的直徑26mm和頸部頂部的直徑構成初模頸部末端圓臺32’，高度為16.1mm；

型腔內肩部底部的直徑29mm，型腔內肩部中部的直徑為37.2mm，肩部底部的直徑和肩部中部的直徑構成初模肩部第一段圓臺33’，高度為11.6mm；

型腔內肩部頂部的直徑為45.6mm，肩部中部的直徑和肩部頂部的直徑構成初模肩部末端圓臺34’，高度為13.2mm；

型腔內初模體部圓臺35’的底部直徑45.6mm，圓臺形體部頂端直徑51.6mm，兩者之間的高度為119.9mm。

倒梯形圓弧形初模底部36’ 頂端直徑50mm，高度為 8.1毫米；模具本體3模具的長度為214.2mm；

進一步的，本實用新型所述型腔內肩部第一段圓臺33’肩部為向軸線內凹的圓弧，所述圓弧的半徑為25mm;型腔內肩部末端圓臺34’肩部為軸線向外凸的圓弧，所述圓弧的半徑為25mm。

模具本體3型腔高度186.7mm。

初型模的結構的合理設計使得玻璃料滴順暢下落，降低了摩擦力，玻璃酒瓶壁厚不均勻，尤其是瓶肩部位的厚薄不均現象得到了良好的改善，提高了玻璃酒瓶的外觀質量。

本實用新型生產深凹底玻璃酒瓶用的初型模具的使用方法：打開粉料機，使熔制好的玻璃料滴經過接料機構接料勺、流料槽、轉向槽定量從粉料機上掉下，此時漏斗2通過模具本體3上端開口角度為60°的斜口13固定于模具本體3上，使得玻璃料經過漏斗2的導向進入到模具本體3的玻璃瓶雛型腔14中，此時悶頭1立刻落下，扣在漏斗2上； 為防止料流入模具本體3下方的壓吹機構，將口子模套筒5和口模4卡合安裝后，卡在封氣套筒6上，口模4通過模具本體3的下端的卡槽固定在模具本體3上，與芯子接頭7相連的芯子9此時已插入口模4內，模具本體3在成型過程中緊緊地抱合鎖緊口模4，提供給口模4足夠的作用力，避免了玻璃酒瓶的瓶口部分的變形。

用壓縮空氣從悶頭1的孔洞向玻璃瓶雛型腔14中撲氣，使玻璃料壓實充滿口模4與口模套筒5處，形成瓶口外表面的螺紋口和王冠口，芯子9與壓下的玻璃液形成雛形料瓶口內表面和倒吹氣的氣穴，氣穴處于瓶口中央且十分對稱。

如圖5 所示，口模上設置的均布散熱槽，隨著玻璃料滴下落，使得初型模模腔內的殘留空氣也得以從均布口模散熱槽排出，使得初型模和口模4配合面間可以良好排氣，解決了瓶口不圓等問題，減少了次品的發生，提高了玻璃幾瓶整體質量。由于玻璃料滴前端即是雛形口部位置的溫度始終是最低的，初型模模腔下部口部的尺寸較小，雛形料的冷卻速度較快容易產生過早固化，會影響后續成模的二次成型，設置的保溫孔21與口模均布散熱槽的同時作用下，使得雛形料滴下部的溫度保持在足以提供吹制過程所需要的粘度溫度范圍內，保證了雛形瓶口、瓶頸和瓶肩部位的成型。

口部成型后，悶頭1迅速離開，固定在斜口13上的漏斗2返回原位，悶頭1迅速返回壓住并固定在模具本體3的斜口13上，將模具本體3的上端開口密封，做初型模的模底。口模4中的芯子9自行下落一段距離從口模4的底板孔18退出，給通過通氣孔一23和通氣孔二24倒吹入的壓縮空氣讓出通路。壓縮空氣從瓶口與芯子9與口模套筒5的間隙，向由芯子9 形成的氣穴凹口倒吹氣，使玻璃料流動成型，玻璃料上端與悶頭1接觸形成玻璃瓶雛形。

在初型階段，通過保溫孔的設置來保證初型模的模具溫度控制，其主要作用是賦予玻璃熔體一定的溫度分布，通過溫度分布來調控雛形料坯的厚度分布，從而優化玻璃酒瓶的最終壁厚的均勻分布。