本發明涉及陶瓷磚的技術領域，尤其涉及一種過渡層復合泡沫陶瓷板的生產方法及其應用。

背景技術：

現有的外墻安裝，其安裝方式一般選用龍骨來進行干掛，一方面是因為陶瓷磚較重，如果使用瓷磚膠進行膠固，其膠力有限，不可以膠固面積大或重量大的瓷磚，另一方面陶瓷磚底面殘留有生產過程中棍棒上的氧化鋁，會影響瓷磚膠與磚面的銜接，導致陶瓷磚不可穩固的膠粘于外墻上，因此采用瓷磚膠的安裝方式時只能選用面積小且重量輕的陶瓷磚。

而使用龍骨干掛安裝的外墻，干掛后，瓷磚和墻體之間留有一定的框架空隙，其框架空隙很容易藏污納垢，為老鼠、蟑螂等蟲害提供可藏匿的生活空間，雖然安裝方式便利穩固，但其結構內部存在較大的衛生安全隱患，且龍骨架結構較大，為了安全起見一般只能選用陶瓷厚板或者超厚石材進行干掛，干掛完后在內部安裝一層不防火的泡沫保溫層，這樣不僅極大的增加了建筑負荷，也大幅增加了消防安全的隱患。2009年2月9日央視大樓火災的發生就是因為建筑外墻使用了不防火的保溫層導致火無法快速撲滅。

為此本申請的發明人進行了研究和試驗，為找到如何克服陶瓷磚不適合膠粘和如何實現輕量化墻體，且具有裝飾與防火、保溫功能一體化的技術解決方案。

技術實現要素：

本發明的目的在于提出一種過渡層復合泡沫陶瓷板的生產方法，避免復合層的粉料向坯體的兩側方向上橫向發泡膨脹而導致坯體發生形變的發生，解決了現有技術中復合泡沫陶瓷磚制備容易形變的技術問題。

本發明的另一目的在于提出一種使用上述生產方法制備獲得的復合泡沫陶瓷板的應用，安裝操作更簡單，也更易于更換。

為達此目的，本發明采用以下技術方案：

一種過渡層復合泡沫陶瓷板的生產方法，包括以下步驟：

步驟1：首先將成型的坯體反置于耐火模具的模腔內，所述坯體的厚度小于所述模腔的深度，然后將過渡粉料布施于所述耐火模具的模腔內，在所述坯體的底面上形成過渡粉料層，所述過渡粉料是由公知的含有高溫燒結膨脹發泡材料的發泡粉料和公知的坯體粉料按照比例混合獲得，隨后再將公知的含有高溫燒結膨脹發泡材料的發泡粉料布施于所述耐火模具的模腔內，在所述過渡粉料層之上形成發泡粉料層；

步驟2：將步驟1處理后的耐火模具進行高溫燒成，燒成溫度不低于所述過渡粉料層或所述發泡粉料層的發泡膨脹溫度，高溫燒成后進行脫模處理，獲得具有過渡多孔層和發泡多孔層的陶瓷板；

步驟3：將步驟2獲得的陶瓷板底面的發泡多孔層進行拋磨處理，使之平整；最后對陶瓷板的進行拋光和/或磨邊處理。

優選的，步驟1中所述發泡粉料由含有高溫燒結膨脹發泡材料的拋光廢渣或礦渣、煤渣、城市污泥、脫硫塔污泥廢料中的一種或多種組合制備獲得。

優選的，所述發泡粉料的制備如下：

(1)球磨：向廢渣和輔助料中加水進行球磨，獲得漿料；

(2)將漿料進行噴霧干燥獲得發泡粉料。

優選的，所述過渡粉料中公知的坯體粉料的添加量不少于過渡粉料總重量的50％。

優選的，步驟1中布發泡粉料之后，再布一層加強粉料層，其中加強粉料為公知的坯體粉料和發泡粉料按照比例混合獲得的粉料。

優選的，所述加強粉料中普通坯體粉料的添加量不少于加強粉料總重量的50％。

優選的，步驟1中所述發泡粉料層未逸出所述耐火模具的模腔。

優選的，步驟1中所述發泡粉料層為依次松散的堆積于所述過渡粉料層之上。

優選的，步驟1選用具有與所述坯體的形狀對應的模腔的所述耐火模具，且所述模腔的底部平整，其尺寸大于等于所述坯體尺寸，使所述坯體便于置于其內或從中取出，其四周的圍邊與模腔底部平面間的夾角大于等于90°。

優選的，使用上述的過渡層復合泡沫陶瓷板的生產方法獲得的過渡層復合泡沫陶瓷板的應用，所述過渡層復合泡沫陶瓷板采用瓷磚膠膠固方式貼合安裝于墻體表面

本發明的有益效果：

1、避免過渡粉料層和發泡粉料層向坯體的兩側方向上橫向發泡膨脹而導致坯體發生形變的發生；

2、采用松散布料方式，可避免玻璃相過多而降低應力的產生，解決了現有技術中復合泡沫陶瓷磚制備容易形變的技術問題；

3、增設過渡粉料層，一方面用于銜接，使陶瓷板的各層銜接更加穩固，不容易出現脫層現象，另一方面可增強陶瓷板中部的強度，避免了現有陶瓷板外掛容易出現脫層或裂層的現象，提高復合泡沫陶瓷裝飾板的強度。

4、陶瓷板后續膠固于墻體上時，不存在氧化鋁影響瓷磚膠與磚面的銜接，從而確保陶瓷板可十分穩固的膠固于墻體上，克服陶瓷磚不適合膠粘于墻體上的技術難題，并實現了墻體的一體化，不存在間隙，消除間隙中衛生安全的隱患；

5、本申請將發泡多孔層加工為陶瓷板的底紋面時，底面的泡沫外露，陶瓷板的底面的比表面積變大，使其與墻體或地面的附著力大大的提高，使復合泡沫陶瓷板也適用于墻面的鋪貼；

6、如需更換其中一塊陶瓷板，只將對應的那塊陶瓷板敲出即可，在將新的陶瓷板通過瓷磚膠膠固補上，不像使用龍骨安裝的墻體，其如需更換其中一塊陶瓷板則需要拆卸多塊陶瓷板出來，才能將目標陶瓷板取出進行更換，安裝操作更簡單，也更易于更換。

附圖說明

圖1是本發明的生產方法的煅燒及流程示意圖；

圖2是現有技術的復合陶瓷磚的煅燒過程的示意圖；

圖3是本發明的產品的一個實施例的剖面結構示意圖；

圖4是本發明的產品的另一個實施例的剖面結構示意圖。

其中，坯體1、過渡粉料層01、發泡粉料層02、陶瓷板2、過渡多孔層21、發泡多孔層22、加強層23、耐火模具10、突起圍邊101。

具體實施方式

下面結合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案。

一種過渡層復合泡沫陶瓷板的生產方法，包括以下步驟：

步驟1：首先將成型的坯體1反置于耐火模具10的模腔內，所述坯體1的厚度小于所述模腔的深度，然后將過渡粉料布施于所述耐火模具10的模腔內，在所述坯體1的底面上形成過渡粉料層01，所述過渡粉料是由公知的含有高溫燒結膨脹發泡材料的發泡粉料和公知的坯體粉料混合獲得，隨后再將公知的含有高溫燒結膨脹發泡材料的發泡粉料布施于所述耐火模具10的模腔內，在所述過渡粉料層01之上形成發泡粉料層02；

步驟2：將步驟1處理后的耐火模具10進行高溫燒成，燒成溫度不低于所述過渡粉料層01或所述發泡粉料層02的發泡膨脹溫度，高溫燒成后進行脫模處理，獲得具有過渡多孔層21和發泡多孔層22的陶瓷板2；

步驟3：將步驟2獲得的陶瓷板2底面的發泡多孔層22進行拋磨處理，使之平整；最后對陶瓷板2的進行拋光和/或磨邊處理。

本申請提出一種過渡層復合泡沫陶瓷板的生產方法，對常規的成型或燒制后的坯體1進行復合生產，將坯體1反置于具有突起圍邊101的耐火模具10內，并在坯體1的底料層之上依次布過渡粉料和發泡粉料，由于突起圍邊101的限定，過渡粉料和發泡粉料分別布料的在底料層之上形成過渡粉料層01和發泡粉料層02，如圖1所示，將耐火模具10送入窯爐煅燒，由于耐火模具10的突起圍邊101圍框設置，過渡粉料層01和發泡粉料層02在燒成時，其只能向上發泡，并在坯體1的正上部形成過渡多孔層21和發泡多孔層22，在1200℃時發泡基本成型，不再發泡，待坯體燒成后，脫模，獲得底面具有發泡多孔層22的陶瓷板2，其獲得陶瓷板2從下至上依次包括發泡多孔層22、過渡多孔層21和磚面層，隨后將陶瓷板2的正面(即磚面層)朝下的輸送至下一加工工序，將發泡多孔層22的不平整的表面加工為底紋面，加工后對陶瓷板2的正面進行拋光打磨即可獲得底面具有發泡多孔層22的復合泡沫陶瓷板。需要說明的是，底紋面可以為現有技術中常見的陶瓷磚的網格底紋面。

現有技術中的復合泡沫陶瓷磚一般是直接在坯體上壓制一層發泡多孔層后，其燒成時發泡多孔層會先發泡燒成，如圖2所示，由于其發泡是多個方向上的進行的，其發泡的效果會更不可控，而且壓制后的發泡粉料層發泡效果更加明顯，其燒成過程中會對坯體的周邊產生應力作用，導致坯體整體拉伸彎曲，不可獲得平整的陶瓷板。而本申請利用具有突起圍邊101的耐火模具10使底料層01之上的過渡粉料和發泡粉料的發泡受到圍邊的限制，只能在坯體1的正上方的位置發泡，避免過渡粉料層01和發泡粉料層02向坯體1的兩側方向上橫向發泡膨脹而導致坯體發生形變的發生，可限定過渡粉料層01和發泡粉料層02的應力方向，解決了現有技術中復合泡沫陶瓷磚制備容易形變的技術問題。

另外，本申請的復合坯體從下至上依次包括坯體和發泡粉料層02，另外還包括過渡粉料層01；所述過渡粉料層01設置于所述坯體層和所述發泡粉料層02之間，增設用于銜接磚面層1和發泡多孔層2的過渡多孔層3，一方面用于銜接，使陶瓷板的各層銜接更加穩固，不容易出現脫層現象，另一方面可增強陶瓷板中部的強度，避免了現有陶瓷板外掛容易出現脫層或裂層的現象，提高復合泡沫陶瓷裝飾板的強度。

另外，本申請將發泡多孔層22設置為陶瓷板2的底層，磚面的裝飾不用受到限制，與現有技術中發泡多孔層22作為陶瓷板2面層的設計相比，現有技術的發泡多孔層磚面不適合一些精細裝飾圖案的設計，具有一定的局限性。

更進一步的說明，本申請將發泡多孔層22加工為陶瓷板2的底紋面時，底面的泡沫外露形成多孔面，陶瓷板2的底面的比表面積變大，使其與墻體或地面的附著力大大的提高，使復合泡沫陶瓷板也適用于墻面的鋪貼，而且由于發泡多孔層的設計，其與普通的陶瓷磚相比，等體積的陶瓷板重量更輕，底面比表面積更大，附著力更大，解決了陶瓷磚不適合膠粘墻體的技術難題，且可根據需求來調整發泡粉料的組分使其具有防火保溫等的特性，十分適合應用于外墻墻體的安裝。其中，其步驟3中發泡多孔層22的表面加工可以采用砂輪加工。

優選的，步驟1中的坯體1選用成型的坯體，其可以選用常規的坯體粉料并按常規的布料和壓制步驟獲得的坯體，其中常規的布料方式可以是正打布料或反打布料方式獲得常規的坯體，其坯體粉料根據所需的白度要求來選擇粉料，選用為燒成的坯體作為裝飾面，其坯體可與發泡粉料層共同燒制，坯體層和發泡多孔層的銜接更緊密，不容易出現脫層現象。

優選的，步驟1中所述發泡粉料由含有高溫燒結膨脹發泡材料的拋光廢渣或礦渣、煤渣、城市污泥、脫硫塔污泥廢料中的一種或多種組合制備獲得。優選的，選用拋光廢渣作為發泡粉料的原料，使陶瓷生產過程中的廢渣得到循環利用，降低生產成本。

優選的，所述發泡粉料的制備如下：

(1)球磨：向廢渣和輔助料中加水進行球磨，獲得漿料；

(2)將漿料進行噴霧干燥獲得發泡粉料。

其中，所述輔助料選用原礦坭、低溫砂石、增強劑、解膠劑中一種或多種組合。可根據需求來調整發泡粉料的組分使其具有防火保溫等的特性。

實施例一：

廢渣選用：拋光廢渣60％、煤渣10％、建筑廢石料15％、城市污泥15％；

輔助料：減水劑0.5％(外加，指為占廢渣總質量的0.5％)、增強劑0.1％(外加)；

實施例二：

廢渣選用：拋光廢渣50％、原礦坭10％、礦渣15％、城市污泥15％；

輔助料：減水劑0.6％(外加)、增強劑0.3％(外加)；

實施例三：

廢渣選用：拋光廢渣30％、低溫石粉10％、礦渣25％、城市污泥15％、脫硫塔污泥10％、原礦坭10％,

輔助料：減水劑0.3％(外加)、增強劑0.2％(外加)。

優選的，所述過渡粉料中公知的坯體粉料的添加量不少于過渡粉料總重量的50％。

優選的，步驟1中布發泡粉料之后，再布一層加強粉料層，其中加強粉料為公知的坯體粉料和發泡粉料按照比例混合獲得的粉料。

如圖3所示，設置有加強粉料層，其燒成后發泡多孔層22和加強層23的發泡結構相銜接，其加強層的作用提高了陶瓷板2的底面加強筋的強度，而且其多孔的性能也利于陶瓷板2的附著力提高。

另一實施例，如圖4所示，當所述加強層23設置于所述發泡多孔層22之下時，所述加強層23嵌于所述發泡多孔層2的下表面的槽位內。需要說明的，其發泡多孔層22的槽位是在布施發泡粉料層02后，使用刮板將其刮出槽位，并將加強粉料層的粉料布施到槽位內，燒成后獲得的嵌入式加強層23。采用嵌入式結構，使層與層之間更加的緊密銜接，不會出現脫層現象。

優選的，所述加強粉料中普通坯體粉料的添加量不少于加強粉料總重量的50％。

優選的，步驟1中所述發泡粉料層02未逸出所述耐火模具10的模腔。

優選的，步驟1中所述發泡粉料層02為依次松散的堆積于所述過渡粉料層01之上。

由于發泡粉料層玻璃相較多，因此采用松散堆積方式進行布料可以降低應力的產生。優選的，松散的堆積后采用滾輪在發泡粉料層02的表面輕輕滾壓一下，可提高燒成后的發泡多孔層22的多孔密度。

優選的，步驟1選用具有與所述坯體的形狀對應的模腔的所述耐火模具10，且所述模腔的底部平整，其尺寸大于等于所述坯體尺寸，使所述坯體便于置于其內或從中取出，其四周的圍邊101與模腔底部平面間的夾角大于等于90°。

需要說明的是，所述模腔的底部略大于所述坯體尺寸，且單邊大于坯體的尺寸不大于1.5cm。

優選的，所述過渡層復合泡沫陶瓷板采用瓷磚膠膠固方式貼合安裝于墻體表面。由于本申請的過渡層復合泡沫陶瓷板燒成后，陶瓷板2的底面朝上，不會與棍棒上的氧化鋁接觸到，使陶瓷板2的底面不會粘有氧化鋁粉末，而陶瓷板2正面的氧化鋁會在其拋光磨邊的工序上除去，因此其正面的裝飾效果不會因氧化鋁發生變化。更進一步的說明，由于陶瓷板2的底面不會粘有氧化鋁粉末，且在加工底紋的過程中能夠獲得多孔的陶瓷底面，這些多孔的底面大幅增加了底面的表面積，所以陶瓷板2后續膠固于墻體上時，不存在氧化鋁影響瓷磚膠與磚面的銜接，從而確保陶瓷板可十分穩固的膠固于墻體上，克服陶瓷磚不適合膠粘于墻體上的技術難題，并實現了墻體的一體化，不存在間隙，且如需更換其中一塊陶瓷板，只將對應的那塊陶瓷板敲出即可，在將新的陶瓷板通過瓷磚膠膠固補上，不像使用龍骨安裝的墻體，其如需更換其中一塊陶瓷板則需要拆卸多塊陶瓷板出來，才能將目標陶瓷板取出進行更換，安裝操作更簡單，也更易于更換。

以上結合具體實施例描述了本發明的技術原理。這些描述只是為了解釋本發明的原理，而不能以任何方式解釋為對本發明保護范圍的限制。基于此處的解釋，本領域的技術人員不需要付出創造性的勞動即可聯想到本發明的其它具體實施方式，這些方式都將落入本發明的保護范圍之內。