本發明涉及葡萄籽油提取方法，具體涉及逐級潤濕法壓榨提取葡萄籽油的方法。
背景技術：
葡萄籽含有極為豐富的葡萄籽油，約為葡萄籽干重的14％～17％。葡萄籽油中含有棕櫚酸、油酸、亞油酸以及微量亞麻酸、月桂酸、肉豆蔻酸等,不飽和脂肪酸含量高達90％以上，亞油酸含量達65％～85％，是一種極具良好保健功能的食用油。
目前我國工業化生產葡萄籽油主要方法為水提醇沉法、溶劑浸提法、傳統壓榨法。采用水提醇沉法，葡萄籽有效成分損失較多，提取率低，成本也較高。溶劑浸提法提取的葡萄籽油存在一定程度的溶劑殘留，這為食品安全帶來一定的隱患；而傳統壓榨法是在高溫條件下提取葡萄籽油，過高的壓榨溫度破壞了葡萄籽油中所含的有效營養成分尤其是生物活性成分。
技術實現要素：
針對上述技術問題，本發明提供一種葡萄籽油新的壓榨提取方法，達到生產成本低、出油率高，并且出油品質好，不會破壞有效營養充分。
具體的技術方案為：
逐級潤濕法壓榨提取葡萄籽油的方法，包括以下過程：
(1)將葡萄籽自然晾干，加入食硫酸鉀攪拌潤濕；硫酸鉀為濃度5～10g/L的硫酸鉀溶液。優選地，進一步利用逐級溫度的變化來進行潤濕，具體的優選方案為：20-25攝氏度下，加入5g/L的食硫酸鉀攪拌5-10分鐘，然后繼續加入硫酸鉀使得濃度達到8g/L，同時加溫到35-40攝氏度保持5-10分鐘，然后繼續加入硫酸鉀使得濃度達到10g/L，同時加溫到45-50攝氏度保持5-10分鐘，將葡萄籽撈出后自然涼干并溫度降至室溫待用，這個逐級溫度的變化來進行潤濕的效果非常好，可以在最終產品的出油率上提高0.2％左右，是本發明的一個重要的發明點，通過食硫酸鉀潤濕葡萄籽，使葡萄籽外殼的組織結構發生變化，再進行酶解的時候，非常容易將葡萄籽外殼結構進行破壞，極大地提高了出油率。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，添加纖維素酶，添加量為2～4萬活力單位/0.1g葡萄籽，保溫進行進行酶解。纖維素酶包含葡聚糖內切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。
(3)葡萄籽滅菌后，烘干至含水量為4～8％；
(4)將烘干的葡萄籽進行粉碎，過篩得到粒徑為0.5～5mm的葡萄籽粉；業內目前為了節約成本，通常采用將待榨油物質直接冷榨的方法，但是發明人驚奇的發現，增加預粉碎步驟后，會使得出油率提高，這個是本發明的一個重要的發明點，但是由于破碎后的葡萄籽會揉成團狀，影響出油率，所以增加了向葡萄籽粉中通入蒸汽來調節水份含量的方式防止揉成團狀影響出油率；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽進行調質，至葡萄籽粉含水量為10～15％；
(6)將調質后的葡萄籽粉裝入冷榨機，冷榨壓力控制在12～30MPa，冷榨溫度范圍控制在室溫～60℃，得到壓榨油和餅渣；
(7)壓榨油進行初級過濾，在5～10℃環境中，再進行精細過濾，精細過濾的標準為壓榨油中含雜量<0.1；將壓榨油在真空度-0.05～0.08MPa下，加入0.3～0.5％活性炭，將壓榨油加熱到55～60℃，在轉速55～70r/min下攪拌30min，然后冷卻至室溫，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到成品壓榨油。
發明人經過多次試驗，得到了本發明的一個重要的發明點，也就是為了充分提取葡萄籽中的油，還包括以下壓榨過程：
(8)將冷壓榨得到的餅渣粉碎，加入半纖維素酶，添加量為5～10萬活力單位/0.1g餅渣；
(9)酶解后的餅渣加熱到110～120℃，再次壓榨出殘油；
(10)將殘油進行初級過濾，然后在室溫的環境中再多次精細過濾，使殘油中含雜量<0.1；將殘油在真空度-0.05～0.08MPa下，加入0.3～0.5％活性炭，將殘油加熱到100～115℃，在轉速55～70r/min下攪拌30min，然后冷卻至70～80℃，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到熱榨油。
本發明提供的逐級潤濕法壓榨提取葡萄籽油的方法，通過硫酸鉀潤濕葡萄籽，使葡萄籽外殼的組織結構發生變化，再進行酶解，將葡萄籽外殼結構進行破壞，粉碎后，先進行低溫壓榨，低溫壓榨能夠最大程度的保持了葡萄籽的成分，有效保健成分不會被破壞，而且酶解極大的提高了葡萄籽的出油率，壓榨后的餅渣再進一步進行酶解，酶解處理后，葡萄籽細胞結構和油脂復合體破壞，為進一步繼續提取有效成分創造條件，進一步的提高了出油率，還可使油粕中的蛋白質及其他成分進一步加工利用。
具體實施方式
結合實施例說明本發明的具體實施方式。
實施例1
(1)將葡萄籽自然晾干，加入硫酸鉀攪拌潤濕；硫酸鉀為濃度5g/L的硫酸鉀溶液。硫酸鉀的用量為能將葡萄籽完全浸入為準，浸泡1到2小時。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，將鹽成分去除，添加纖維素酶，添加量為2萬活力單位/0.1g葡萄籽，保溫進行進行酶解。纖維素酶包含葡聚糖內切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解時間為24小時。
(3)葡萄籽滅菌后，可以采取例如紅外加熱干燥等方式進行烘干，烘干至含水量為8％；
(4)將烘干的葡萄籽進行粉碎，過篩得到粒徑為2mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽進行調質，調質到至葡萄籽粉含水質量比例為10％；
(6)將調質后的葡萄籽粉裝入冷榨機進行低溫冷榨，冷榨壓力控制在30MPa，冷榨溫度范圍控制在室溫，得到壓榨油和餅渣；
(7)壓榨油進行初級過濾，在8℃環境中，再多次進行精細過濾，精細過濾的標準為壓榨油中含雜量<0.1；將壓榨油在真空度0.08MPa下，加入0.4％活性炭，將壓榨油加熱到58℃，在轉速55r/min下攪拌30min，然后冷卻至室溫，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到成品壓榨油；
(8)將冷壓榨得到的餅渣粉碎，加入半纖維素酶，添加量為10萬活力單位/0.1g餅渣；酶解時間為12小時。
(9)酶解后的餅渣加熱到115℃，再次壓榨出殘油；
(10)將殘油進行初級過濾，然后在室溫的環境中再多次精細過濾，使殘油中含雜量<0.1；將殘油在真空度0.04MPa下，加入0.4％活性炭，將殘油加熱到100℃，在轉速55r/min下攪拌30min，然后冷卻至75℃，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到熱榨油。
實施例2
(1)將葡萄籽自然晾干，加入硫酸鉀攪拌潤濕；硫酸鉀為濃度7g/L的硫酸鉀溶液。硫酸鉀的用量為能將葡萄籽完全浸入為準，浸泡1到2小時。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，將鹽成分去除，添加纖維素酶，添加量為4萬活力單位/0.1g葡萄籽，保溫進行進行酶解。纖維素酶包含葡聚糖內切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解時間為12小時。
(3)葡萄籽滅菌后，可以采取例如紅外加熱干燥等方式進行烘干，烘干至含水量為6％；
(4)將烘干的葡萄籽進行粉碎，過篩得到粒徑為5mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽進行調質，調質到至葡萄籽粉含水質量比例為15％；
(6)將調質后的葡萄籽粉裝入冷榨機進行低溫冷榨，冷榨壓力控制在12MPa，冷榨溫度范圍控制在不超過60℃，得到壓榨油和餅渣；
(7)壓榨油進行初級過濾，在5℃環境中，再多次進行精細過濾，精細過濾的標準為壓榨油中含雜量<0.1；將壓榨油在真空度-0.05MPa下，加入0.5％活性炭，將壓榨油加熱到60℃，在轉速60r/min下攪拌30min，然后冷卻至室溫，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到成品壓榨油；
(8)將冷壓榨得到的餅渣粉碎，加入半纖維素酶，添加量為5萬活力單位/0.1g餅渣；酶解時間為24小時。
(9)酶解后的餅渣加熱到120℃，再次壓榨出殘油；
(10)將殘油進行初級過濾，然后在室溫的環境中再多次精細過濾，使殘油中含雜量<0.1；將殘油在真空度0.08MPa下，加入0.3％活性炭，將殘油加熱到105℃，在轉速70r/min下攪拌30min，然后冷卻至80℃，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到熱榨油。
實施例3
(1)將葡萄籽自然晾干，加入硫酸鉀攪拌潤濕；硫酸鉀為濃度10g/L的硫酸鉀溶液。硫酸鉀的用量為能將葡萄籽完全浸入為準，浸泡1到2小時。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，將鹽成分去除，添加纖維素酶，添加量為3萬活力單位/0.1g葡萄籽，保溫進行進行酶解。纖維素酶包含葡聚糖內切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解時間為18小時。
(3)葡萄籽滅菌后，可以采取例如紅外加熱干燥等方式進行烘干，烘干至含水量為4％；
(4)將烘干的葡萄籽進行粉碎，過篩得到粒徑為0.5mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽進行調質，調質到至葡萄籽粉含水質量比例為12％；
(6)將調質后的葡萄籽粉裝入冷榨機進行低溫冷榨，冷榨壓力控制在15MPa，冷榨溫度范圍控制在不超過40℃，得到壓榨油和餅渣；
(7)壓榨油進行初級過濾，在10℃環境中，再多次進行精細過濾，精細過濾的標準為壓榨油中含雜量<0.1；將壓榨油在真空度-0.02MPa下，加入0.3％活性炭，將壓榨油加熱到55℃，在轉速70r/min下攪拌30min，然后冷卻至室溫，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到成品壓榨油；
(8)將冷壓榨得到的餅渣粉碎，加入半纖維素酶，添加量為8萬活力單位/0.1g餅渣；酶解時間為16小時。
(9)酶解后的餅渣加熱到110℃，再次壓榨出殘油；
(10)將殘油進行初級過濾，然后在室溫的環境中再多次精細過濾，使殘油中含雜量<0.1；將殘油在真空度-0.05MPa下，加入0.5％活性炭，將殘油加熱到115℃，在轉速60r/min下攪拌30min，然后冷卻至70℃，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到熱榨油。
實施例4
(1)將葡萄籽自然晾干，加入硫酸鉀攪拌潤濕；方案為：25攝氏度下，加入5g/L的食硫酸鉀攪拌5分鐘，然后繼續加入硫酸鉀使得濃度達到8g/L，同時加溫到40攝氏度保持5分鐘，然后繼續加入硫酸鉀使得濃度達到10g/L，同時加溫到50攝氏度保持5分鐘，將葡萄籽撈出后自然涼干并溫度降至室溫待用。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，將鹽成分去除，添加纖維素酶，添加量為3萬活力單位/0.1g葡萄籽，保溫進行進行酶解。纖維素酶包含葡聚糖內切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解時間為18小時。
(3)葡萄籽滅菌后，可以采取例如紅外加熱干燥等方式進行烘干，烘干至含水量為4％；
(4)將烘干的葡萄籽進行粉碎，過篩得到粒徑為0.5mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽進行調質，調質到至葡萄籽粉含水質量比例為12％；
(6)將調質后的葡萄籽粉裝入冷榨機進行低溫冷榨，冷榨壓力控制在15MPa，冷榨溫度范圍控制在不超過40℃，得到壓榨油和餅渣；
(7)壓榨油進行初級過濾，在10℃環境中，再多次進行精細過濾，精細過濾的標準為壓榨油中含雜量<0.1；將壓榨油在真空度-0.02MPa下，加入0.3％活性炭，將壓榨油加熱到55℃，在轉速70r/min下攪拌30min，然后冷卻至室溫，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到成品壓榨油；
(8)將冷壓榨得到的餅渣粉碎，加入半纖維素酶，添加量為8萬活力單位/0.1g餅渣；酶解時間為16小時。
(9)酶解后的餅渣加熱到110℃，再次壓榨出殘油；
(10)將殘油進行初級過濾，然后在室溫的環境中再多次精細過濾，使殘油中含雜量<0.1；將殘油在真空度-0.05MPa下，加入0.5％活性炭，將殘油加熱到115℃，在轉速60r/min下攪拌30min，然后冷卻至70℃，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到熱榨油。
實施例5
(1)將葡萄籽自然晾干，加入硫酸鉀攪拌潤濕；方案為：20攝氏度下，加入2g/L的食硫酸鉀攪拌10分鐘，然后繼續加入硫酸鉀使得濃度達到8g/L，同時加溫到35攝氏度保持10分鐘，然后繼續加入硫酸鉀使得濃度達到10g/L，同時加溫到45攝氏度保持10分鐘，將葡萄籽撈出后自然涼干并溫度降至室溫待用。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，將鹽成分去除，添加纖維素酶，添加量為6萬活力單位/0.1g葡萄籽，保溫進行進行酶解。纖維素酶包含葡聚糖內切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解時間為18小時。
(3)葡萄籽滅菌后，可以采取例如紅外加熱干燥等方式進行烘干，烘干至含水量為4％；
(4)將烘干的葡萄籽進行粉碎，過篩得到粒徑為0.5mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽進行調質，調質到至葡萄籽粉含水質量比例為12％；
(6)將調質后的葡萄籽粉裝入冷榨機進行低溫冷榨，冷榨壓力控制在15MPa，冷榨溫度范圍控制在不超過40℃，得到壓榨油和餅渣；
(7)壓榨油進行初級過濾，在10℃環境中，再多次進行精細過濾，精細過濾的標準為壓榨油中含雜量<0.1；將壓榨油在真空度-0.02MPa下，加入0.3％活性炭，將壓榨油加熱到55℃，在轉速70r/min下攪拌30min，然后冷卻至室溫，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到成品壓榨油；
(8)將冷壓榨得到的餅渣粉碎，加入半纖維素酶，添加量為8萬活力單位/0.1g餅渣；酶解時間為16小時。
(9)酶解后的餅渣加熱到110℃，再次壓榨出殘油；
(10)將殘油進行初級過濾，然后在室溫的環境中再多次精細過濾，使殘油中含雜量<0.1；將殘油在真空度-0.05MPa下，加入0.5％活性炭，將殘油加熱到115℃，在轉速60r/min下攪拌30min，然后冷卻至70℃，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到熱榨油。
實施例6
(1)將葡萄籽自然晾干，加入硫酸鉀攪拌潤濕；方案為：22攝氏度下，加入4g/L的食硫酸鉀攪拌8分鐘，然后繼續加入硫酸鉀使得濃度達到8g/L，同時加溫到37攝氏度保持8分鐘，然后繼續加入硫酸鉀使得濃度達到10g/L，同時加溫到47攝氏度保持8分鐘，將葡萄籽撈出后自然涼干并溫度降至室溫待用。
(2)葡萄籽用清水清洗3-5次后，將鹽成分去除，添加纖維素酶，添加量為6萬活力單位/0.1g葡萄籽，保溫進行進行酶解。纖維素酶包含葡聚糖內切酶、葡聚糖外切酶、β-葡萄糖苷酶等。酶解時間為18小時。
(3)葡萄籽滅菌后，可以采取例如紅外加熱干燥等方式進行烘干，烘干至含水量為4％；
(4)將烘干的葡萄籽進行粉碎，過篩得到粒徑為0.5mm的葡萄籽粉；
(5)向葡萄籽粉中通入蒸汽進行調質，調質到至葡萄籽粉含水質量比例為12％；
(6)將調質后的葡萄籽粉裝入冷榨機進行低溫冷榨，冷榨壓力控制在15MPa，冷榨溫度范圍控制在不超過40℃，得到壓榨油和餅渣；
(7)壓榨油進行初級過濾，在10℃環境中，再多次進行精細過濾，精細過濾的標準為壓榨油中含雜量<0.1；將壓榨油在真空度-0.02MPa下，加入0.3％活性炭，將壓榨油加熱到55℃，在轉速70r/min下攪拌30min，然后冷卻至室溫，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到成品壓榨油；
(8)將冷壓榨得到的餅渣粉碎，加入半纖維素酶，添加量為8萬活力單位/0.1g餅渣；酶解時間為16小時。
(9)酶解后的餅渣加熱到110℃，再次壓榨出殘油；
(10)將殘油進行初級過濾，然后在室溫的環境中再多次精細過濾，使殘油中含雜量<0.1；將殘油在真空度-0.05MPa下，加入0.5％活性炭，將殘油加熱到115℃，在轉速60r/min下攪拌30min，然后冷卻至70℃，過濾，除去活性炭，靜置72小時得到熱榨油。
用本發明實施例的方法的兩次壓榨的出油率高達14.2-14.7％，高于業內平均水平的12-13％左右。