本發明涉及絕緣材料技術領域，具體涉及一種復合絕緣材料及其制備方法。
背景技術：
電阻系數大于109ω.cm的材料在電工技術上叫做絕緣材料，電工常用的絕緣材料按其化學性質不同，可分為無機具有材料，有機絕緣材料和混合絕緣材料。（1）無機絕緣材料：有云母，石棉，大理石，瓷器，玻璃，硫磺等，主要做電機，電氣的繞組絕緣，開關的底板和絕緣子等。（2）有機絕緣材料：有蟲膠，樹脂，橡膠，棉紗，紙，麻，蠶絲，人造絲，大多用于制造絕緣漆，繞組導線的被覆絕緣物等。（3）混合絕緣材料：由以上兩種材料加工制成的各種成型絕緣材料，用做電器的底座，外殼等。
絕緣材料應具有良好的介電性能，即具有較高的絕緣電阻和耐壓強度，并能避免發生漏電，爬電或擊穿等事故；其次耐熱性能要好，其中尤其以不因長期受熱作用（熱老化）而產生性能變化最為重要；此外還有良好的導熱性，耐潮和有較高的機械強度以及工藝加工方便等。
在不降低原有電絕緣性能的同時，提高絕緣材料的耐擊穿性和耐熱性，對于降低現有普通電子電工產品的制造成本，縮小整機重量和體積，提高運行可靠性等方面將起到重要的促進作用。近年來隨著現代工業技術的發展，微電子，特種電機，電器制造，航空，航天等領域對絕緣材料性能的要求不再僅僅局限于電絕緣和力學性能，要求提高絕緣材料耐擊穿性和耐熱性的呼聲越來越高。由于組成中含有90％的無機纖維，無機陶瓷纖維紙具有突出的耐熱性能，耐熱溫度高達250℃，絕緣壽命長，而且在導熱性，吸漆能力方面優于聚芳酰胺紙；但無機陶瓷纖維紙的拉伸強度和伸長率比聚芳酰胺紙低，紙質相對松軟，這在很大程度影響了它的廣泛使用。在保證電機，電器產品質量穩定與可靠的前提下，提高絕緣層的耐擊穿性和耐熱性是改進電機，電器絕緣重要措施之一，提高絕緣產品吸濕性，耐熱性之關鍵在于選擇具有耐擊穿性和耐熱性的絕緣材料。
技術實現要素：
本發明的目的是針對現有技術的問題，提供一種復合絕緣材料及其制備方法。
為了達到上述目的，本發明通過以下技術方案來實現：
一種復合絕緣材料，所述復合絕緣材料包括以下按重量份計的原料：
聚碳酸酯20-40份，
聚丁二酸丁二醇酯12-20份，
玻璃纖維5-10份，
丁苯橡膠5-10份，
聚二烯丙基二甲基氯化銨2-4份，
kh550硅烷偶聯劑1-4份，
聚對苯二甲酸酯纖維11-18份，
聚丙烯6-12份，
亞磷酸三苯酯4-8份，
氫氧化鎂6-12份，
填料5-10份。
進一步地，所述復合絕緣材料包括以下按重量份計的原料：
聚碳酸酯30份，
聚丁二酸丁二醇酯16份，
玻璃纖維7份，
丁苯橡膠8份，
聚二烯丙基二甲基氯化銨3份，
kh550硅烷偶聯劑2份，
聚對苯二甲酸酯纖維15份，
聚丙烯9份，
亞磷酸三苯酯6份，
氫氧化鎂9份，
填料8份。
進一步地，所述填料為貝殼粉與硝酸釔。
進一步地，所述貝殼粉的平均粒徑為1-3微米；硝酸釔的平均粒徑為0.8-1.5微米。
一種復合絕緣材料的制備方法，包括以下步驟：
（1）按所需重量份準備好各項原料；
（2）將聚碳酸酯、聚丁二酸丁二醇酯、玻璃纖維、丁苯橡膠、聚二烯丙基二甲基氯化銨、kh550硅烷偶聯劑、聚對苯二甲酸酯纖維、聚丙烯、亞磷酸三苯酯、氫氧化鎂和填料都投入至高速混合機中，在高速混合機中攪拌至均勻；
（3）將步驟（2）攪拌均勻后的混合材料用雙螺桿擠出機熔融擠出并造粒，雙螺桿擠出機機頭溫度為160-170℃，雙螺桿擠出機區段溫度為：一區溫度180-190℃，二區溫度為200-205℃，三區溫度為215-220℃，四區溫度為225-230℃；擠出后將材料切粒，冷卻后，得到所述復合絕緣材料。
進一步地，所述步驟（2）中高速混合機中攪拌轉速為100-150r/min。
進一步地，所述步驟（3）中雙螺桿擠出機機頭溫度為168℃。
進一步地，所述步驟（3）中雙螺桿擠出機區段溫度為：一區溫度185℃，二區溫度為203℃，三區溫度為218℃，四區溫度為228℃。
本發明與現有技術相比，具有如下的有益效果：
采用聚碳酸酯、聚丁二酸丁二醇酯、玻璃纖維、丁苯橡膠和聚二烯丙基二甲基氯化銨等原料制備得到的復合絕緣材料，具有突出的耐熱性能，耐熱溫度高達200℃，絕緣壽命長，應用于電機、電器絕緣時熱傳導系數高，可以有效提高電機、電器的持續工作時間，延長使用壽命。本發明可更經濟地應用于耐熱等級h級(180℃)以上的特種電機、電器、電子變壓器絕緣系統；有效地改善了常規的絕緣材料的拉伸強度和耐擊穿強度，本發明的絕緣材料的拉伸強度為50mpa以上，其擊穿場強為40kv/mm以上。生產工藝為現有常規技術，無須改造設備，簡單易于操作，適于大批量生產。
具體實施方式
下面結合實施例對本發明作進一步說明。
實施例1
一種復合絕緣材料，所述復合絕緣材料包括以下按重量份計的原料：
聚碳酸酯20份，
聚丁二酸丁二醇酯12份，
玻璃纖維5份，
丁苯橡膠5份，
聚二烯丙基二甲基氯化銨2份，
kh550硅烷偶聯劑1份，
聚對苯二甲酸酯纖維11份，
聚丙烯6份，
亞磷酸三苯酯4份，
氫氧化鎂6份，
填料5份。
所述填料為貝殼粉與硝酸釔。
所述貝殼粉的平均粒徑為1-3微米；硝酸釔的平均粒徑為0.8-1.5微米。
一種復合絕緣材料的制備方法，包括以下步驟：
（1）按所需重量份準備好各項原料；
（2）將聚碳酸酯、聚丁二酸丁二醇酯、玻璃纖維、丁苯橡膠、聚二烯丙基二甲基氯化銨、kh550硅烷偶聯劑、聚對苯二甲酸酯纖維、聚丙烯、亞磷酸三苯酯、氫氧化鎂和填料都投入至高速混合機中，在高速混合機中攪拌至均勻；
（3）將步驟（2）攪拌均勻后的混合材料用雙螺桿擠出機熔融擠出并造粒，雙螺桿擠出機機頭溫度為160-170℃，雙螺桿擠出機區段溫度為：一區溫度180-190℃，二區溫度為200-205℃，三區溫度為215-220℃，四區溫度為225-230℃；擠出后將材料切粒，冷卻后，得到所述復合絕緣材料。
所述步驟（2）中高速混合機中攪拌轉速為100-150r/min。
所述步驟（3）中雙螺桿擠出機機頭溫度為168℃。
所述步驟（3）中雙螺桿擠出機區段溫度為：一區溫度185℃，二區溫度為203℃，三區溫度為218℃，四區溫度為228℃。
實施例2
一種復合絕緣材料，所述復合絕緣材料包括以下按重量份計的原料：
聚碳酸酯40份，
聚丁二酸丁二醇酯20份，
玻璃纖維10份，
丁苯橡膠10份，
聚二烯丙基二甲基氯化銨4份，
kh550硅烷偶聯劑4份，
聚對苯二甲酸酯纖維18份，
聚丙烯12份，
亞磷酸三苯酯8份，
氫氧化鎂12份，
填料10份。
所述填料為貝殼粉與硝酸釔。
所述貝殼粉的平均粒徑為1-3微米；硝酸釔的平均粒徑為0.8-1.5微米。
一種復合絕緣材料的制備方法，包括以下步驟：
（1）按所需重量份準備好各項原料；
（2）將聚碳酸酯、聚丁二酸丁二醇酯、玻璃纖維、丁苯橡膠、聚二烯丙基二甲基氯化銨、kh550硅烷偶聯劑、聚對苯二甲酸酯纖維、聚丙烯、亞磷酸三苯酯、氫氧化鎂和填料都投入至高速混合機中，在高速混合機中攪拌至均勻；
（3）將步驟（2）攪拌均勻后的混合材料用雙螺桿擠出機熔融擠出并造粒，雙螺桿擠出機機頭溫度為160-170℃，雙螺桿擠出機區段溫度為：一區溫度180-190℃，二區溫度為200-205℃，三區溫度為215-220℃，四區溫度為225-230℃；擠出后將材料切粒，冷卻后，得到所述復合絕緣材料。
所述步驟（2）中高速混合機中攪拌轉速為100-150r/min。
所述步驟（3）中雙螺桿擠出機機頭溫度為168℃。
所述步驟（3）中雙螺桿擠出機區段溫度為：一區溫度185℃，二區溫度為203℃，三區溫度為218℃，四區溫度為228℃。
實施例3
一種復合絕緣材料，所述復合絕緣材料包括以下按重量份計的原料：
聚碳酸酯30份，
聚丁二酸丁二醇酯16份，
玻璃纖維7份，
丁苯橡膠8份，
聚二烯丙基二甲基氯化銨3份，
kh550硅烷偶聯劑2份，
聚對苯二甲酸酯纖維15份，
聚丙烯9份，
亞磷酸三苯酯6份，
氫氧化鎂9份，
填料8份。
所述填料為貝殼粉與硝酸釔。
所述貝殼粉的平均粒徑為1-3微米；硝酸釔的平均粒徑為0.8-1.5微米。
一種復合絕緣材料的制備方法，包括以下步驟：
（1）按所需重量份準備好各項原料；
（2）將聚碳酸酯、聚丁二酸丁二醇酯、玻璃纖維、丁苯橡膠、聚二烯丙基二甲基氯化銨、kh550硅烷偶聯劑、聚對苯二甲酸酯纖維、聚丙烯、亞磷酸三苯酯、氫氧化鎂和填料都投入至高速混合機中，在高速混合機中攪拌至均勻；
（3）將步驟（2）攪拌均勻后的混合材料用雙螺桿擠出機熔融擠出并造粒，雙螺桿擠出機機頭溫度為160-170℃，雙螺桿擠出機區段溫度為：一區溫度180-190℃，二區溫度為200-205℃，三區溫度為215-220℃，四區溫度為225-230℃；擠出后將材料切粒，冷卻后，得到所述復合絕緣材料。
所述步驟（2）中高速混合機中攪拌轉速為100-150r/min。
所述步驟（3）中雙螺桿擠出機機頭溫度為168℃。
所述步驟（3）中雙螺桿擠出機區段溫度為：一區溫度185℃，二區溫度為203℃，三區溫度為218℃，四區溫度為228℃。
采用聚碳酸酯、聚丁二酸丁二醇酯、玻璃纖維、丁苯橡膠和聚二烯丙基二甲基氯化銨等原料制備得到的復合絕緣材料，具有突出的耐熱性能，耐熱溫度高達200℃，絕緣壽命長，應用于電機、電器絕緣時熱傳導系數高，可以有效提高電機、電器的持續工作時間，延長使用壽命。本發明可更經濟地應用于耐熱等級h級(180℃)以上的特種電機、電器、電子變壓器絕緣系統；有效地改善了常規的絕緣材料的拉伸強度和耐擊穿強度，本發明的絕緣材料的拉伸強度為50mpa以上，其擊穿場強為40kv/mm以上。生產工藝為現有常規技術，無須改造設備，簡單易于操作，適于大批量生產。
以上僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改，等同替換，改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。