專利名稱：：清理不銹鋼板用混合金屬磨料及制作工藝的制作方法
技術領域：
：清理不銹鋼板用混合金屬磨料及制作工藝，屬于一種特殊金屬磨料的制作。主要用于不銹鋼行業冷軋不銹鋼板表面除鱗處理(拋丸處理)。
背景技術：
：在眾多的不銹鋼生產企業，冷軋原料的表面除鱗均采用鋼丸高速擊打鋼板表面來進行，目前市場提供的鋼丸在尺寸、質量、性能及產量上都不能滿足不銹鋼生產的需要，采用以鋼丸為介質的除鱗工藝，主要采用S110(鋼丸直徑以0.3mm為主)與S170(鋼丸直徑以0.4mm為主)兩種鋼丸，采用傳統的S110和S170鋼丸存在以下問題1、供應不足在現有的金屬磨料廠生產中，S110的產量為總產量的W，也就是生產100噸鋼丸中只有1噸S110產量，中國現在每年鋼丸鋼砂總的產量大約在30萬噸，S110的產量大約在3000噸左右，現在我國有10多家大型不銹鋼板生產廠家，需求量在100—250噸/月，現在的S110供應量嚴重不足。2、現有鋼丸普遍存在質量缺陷由于型號為S110的鋼丸較為緊缺，所以現在大多數生產工廠供應的此型號的鋼丸普遍存在質量缺陷，如尖角、砂眼、連體、破碎、畸形和尺寸不均的比例均超出標準要求，疲勞壽命低，導致不銹鋼板表面除鱗不徹底。質量差的鋼丸在較短的時間內破碎，不能有效的清除氧化鐵皮和達到正常的使用壽命，反而產生大量粉塵，增加了除塵系統的負荷及維護成本。鋼丸尺寸超大(按照工藝及表面要求，原料除鱗應采用S110的鋼丸，實際為S170及S230的混合物)，造成除鱗后的原料表面粗糙度(Ra)達5-7pm，不銹鋼成品表面質量產生了不良影響。3、鋼丸消耗量大由于鋼丸的質量較差(質量差的鋼丸在成型過程中本身就會產生裂紋)，使用壽命遠遠達不到標準要求，導致鋼丸的用量大幅增加，按噸鋼消耗在5kg。4、造成表面粗糙度增加根據原料拋丸工藝，正常情況下，拋丸電流為120A，但由于鋼丸質量差，拋打次數達不到要求，且易于破碎，為保證鐵鱗打凈效果，經過多次試驗，將拋砂系數提至最大值2.0，拋頭轉速調整為2200(接近最大轉速2250轉/分)，使原料鐵鱗未打凈的程度減輕，但這樣做的結果是鋼板表面粗糙度顯著升高，尤其是影響到冷軋成品的優級品率。
發明內容本發明要解決的技術問題是克服現有技術存在的問題,提供一種能滿足質量要求、提高工作效率并可批量供應的清理不銹鋼板用混合金屬磨料及制作工藝。本發明要解決其技術問題所采用的技術方案是該清理不銹鋼板用混合金屬磨料，包括鋼丸，其特征在于將合適直徑的鋼丸和鋼砂按照一定的比例混合，制成混合磨料。鋼丸與鋼砂的重量配比鋼丸鋼砂為15%-40%:60%-85%。鋼丸為SllO，鋼砂為G50。鋼丸與鋼砂的重量配比鋼丸鋼砂優選為20%:80%。上述清理不銹鋼板用混合金屬磨料的制作工藝，其特征在于包括熔煉、霧化造粒、烘干、篩分、淬火、粉碎、回火、篩選、混合、包裝。淬火是用電爐把鋼丸加熱，保溫一段時間后放入水中激冷，淬火溫度及時間直徑0.3-0.6mm加熱溫度780-840'C,時間40-60分鐘，直徑1.2-2.5ram加熱溫度780-840'C,時間40-60分鐘。篩選是將鋼丸或鋼砂篩選出要求的粒度范圍，并分別儲存，所用篩網為上篩網直徑O.6mm，下篩網直徑0.3mm。回火是用回火爐把鋼丸和鋼砂加熱，自然冷卻鋼丸加熱溫度400-500°C，時間40-60分鐘，鋼砂加熱溫度380-450°C時間40-60分鐘。性能原理混合金屬磨料中含有一定比例的鋼砂，這種鋼砂硬度適中，鑄鋼材質，經特殊處理后帶有棱角，可以很快的"鏟"起原料表面的氧化皮，在歐文試驗機中，其棱角在高速擊打過程中很快會被磨圓，剩余部分可以達到較細的尺寸，且磨圓后的顆粒硬度較強，不易破碎變形，擊打循環次數大于2200次，適用于不銹鋼的表面處理。鋼砂呈菱形，不是圓形，在拋丸機的拋打過程中，由于介質在螺旋推進器、皮帶提升機、拋頭的作用下不斷的流動循環，從而達到延長使用壽命的效果，如果只選用鋼砂的話，在棱角沒有被磨圓之前，鋼砂的流動性非常差，將會大大的影響到鋼砂的除鱗效果，而且還會造成管道堵塞，經過分析試驗，我們在鋼砂中加入了一定比例的圓形鋼丸起潤滑作用，效果非常明顯，稱之為混合金屬磨料。與現有技術相比，清理不銹鋼板用混合金屬磨料及制作工藝所具有的有益效果是混合金屬磨料作為除鱗介質，以鋼砂為主的混合磨料除鱗工藝，其技術水平成功滿足了大批量生產工藝要求，為冷軋生產出優質原料，使原料表面粗糙度的改善超過國際水平。在鋼砂中加入一定比例的圓形鋼丸，解決了鋼砂流動性差的問題。混合金屬磨料噸鋼除鱗介質消耗量大幅降低，由原5kg以上降至2Kg以下，大幅降低不銹鋼冷軋原料的除鱗成本，并使原料粗糙度由原5-7um降至2.79-3.83nm，因除鱗不凈造成的降組，不合比例也降到了0.1%以下，比使用單一鋼丸除鱗效果提高15-20%，鋼板表面質量大大提高，以達到生產BA板的要求(鏡面板)，使用效果非常穩定，并取得了良好的經濟效益。混合金屬磨料中的鋼砂具有棱角度好、顆粒飽滿、尺寸均勻、性能優及壽命長等特點，其棱角在拋丸機內要逐步磨損，并漸漸的形成尺寸為S110或更小尺寸的均勻的圓形鋼丸，以達到在打凈原料表面氧化皮的前提條件下降低酸洗后原料表面的粗糙度，并降低消耗的目的。具體實施例方式本清理不銹鋼板用混合金屬磨料，將合適直徑的鋼丸和鋼砂按照一定的比例混合，形成均勻的混合磨料。鋼丸與鋼砂的重量配比為15%-25%:75%-85%。鋼丸優選為S110，鋼砂優選為G50。鋼丸S110:鋼砂G50優選為20%:80%。清理不銹鋼板用混合金屬磨料的制作工藝，包括熔煉、霧化造粒、烘干、篩分、淬火、粉碎、回火、篩選、混合、包裝。篩分是采用振動篩選機上分別篩選出直徑0.3-0.6mm用于加工鋼丸，直徑1.2-2.5mm用于加工鋼砂。淬火是用電爐把鋼丸加熱，保溫一段時間后放入水中激冷淬火溫度及時間直徑0.3-0.6mm加熱溫度780-840°C，時間40-60分鐘，直徑1.2-2.5mm加熱溫度780-840°C，時間40-60分鐘。篩選是將鋼丸或鋼砂篩選出要求的粒度范圍，并分別儲存，所用篩網為上篩網0.6mm,下篩網0.3mm。回火是用回火爐把鋼丸和鋼砂加熱，自然冷卻鋼丸加熱溫度400-500'C，時間40-60分鐘，鋼砂加熱溫度380-450°C時間40-60分鐘。實施例混合磨料重量配比混合磨料l:鋼丸siio15%:鋼砂G5085%。混合磨料2:鋼丸S11020%:鋼砂G5080%。混合磨料3:鋼丸siio25%:鋼砂G5075%。混合磨料4:鋼丸S11030%:鋼砂G5070%。混合磨料5:鋼丸siio35%:鋼砂G5065%。混合磨料6:鋼丸S11040%:鋼砂G5060%。清理不銹鋼板用混合磨料的制作工藝如下表:<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>應用前景未來一段時間里，不銹鋼板材需求量將會持續增加，原因主要來自兩方面一是經濟增長，即經濟增長率達到1%，則拉動不銹鋼材需求量增長率1%至1.5%;二是不銹鋼板材未來應用領域不斷擴大。消費結構上，大客車、地鐵、高速鐵路用車等公共交通運輸工具也廣泛采用了不銹鋼。因此，對小粒度鋼丸的需求會越來越大，這種混合金屬磨料的應用空間將越來越大。權利要求1、清理不銹鋼板用混合金屬磨料，包括鋼丸，其特征在于將合適直徑的鋼丸和鋼砂按照一定的比例混合，制成混合磨料。2、根據權利要求1所述的清理不銹鋼板用混合金屬磨料，其特征在于鋼丸與鋼砂的重量配比鋼丸鋼砂為15%-40%:60%-85%。3、根據權利要求2所述的清理不銹鋼板用混合金屬磨料,其特征在于:鋼丸為S110，鋼砂為G50。4、根據權利要求2或3所述的清理不銹鋼板用混合金屬磨料，其特征在于鋼丸與鋼砂的重量配比鋼丸鋼砂優選為20%:80%。5、根據權利要求1所述的清理不銹鋼板用混合金屬磨料的制作工藝，其特征在于包括熔煉、霧化造粒、烘干、篩分、淬火、粉碎、回火、篩選、混合、包裝。6、根據權利要求5所述的清理不銹鋼板用混合金屬磨料的制作工藝，其特征在于淬火是用電爐把鋼丸加熱，保溫一段時間后放入水中激冷，淬火溫度及時間直徑0.3-0.6咖加熱溫度780-840'C,時間40-60分鐘，直徑1.2-2.5國加熱溫度780-840°C，時間40-60分鐘。7、根據權利要求5所述的清理不銹鋼板用混合金屬磨料的制作工藝，其特征在于篩選是將鋼丸或鋼砂篩選出要求的粒度范圍，并分別儲存，所用篩網為上篩網直徑0.6ram，下篩網直徑0.3mm。8、根據權利要求5所述的清理不銹鋼板用混合金屬磨料的制作工藝，其特征在于回火是用回火爐把鋼丸和鋼砂加熱，自然冷卻鋼丸加熱溫度400-500。C，時間40-60分鐘，鋼砂加熱溫度380-450'C時間40-60分鐘。全文摘要清理不銹鋼板用混合金屬磨料及制作工藝，屬于一種特殊金屬磨料的制作。主要用于不銹鋼行業冷軋不銹鋼板表面除鱗處理(拋丸處理)。混合金屬磨料包括鋼丸，其特征在于將合適直徑的鋼丸和鋼砂按照一定的比例混合，制成混合磨料。制作工藝包括熔煉、霧化造粒、烘干、篩分、淬火、粉碎、回火、篩選、混合、包裝。在鋼砂中加入一定比例的圓形鋼丸，解決了鋼砂流動性差的問題。混合金屬磨料噸鋼除鱗介質消耗量大幅降低，由原5kg以上降至2Kg以下，大幅降低不銹鋼冷軋原料的除鱗成本，并使原料粗糙度由原5-7um降至2.79-3.83μm，比使用單一鋼丸除鱗效果提高15-20％，鋼板表面質量大大提高。文檔編號C09K3/14GK101362934SQ200810014698公開日2009年2月11日申請日期2008年3月2日優先權日2008年3月2日發明者韓慶吉申請人:淄博大亞金屬制品有限公司