專利名稱：一種壓鑄鋁合金殼體局部真空負壓浸滲方法
一種壓鑄鋁合金殼體局部真空負壓浸滲方法方法領域本發明涉及一種局部浸滲方法，具體是一種壓鑄鋁合金殼體局部真空負壓浸滲方法。背景方法在鋁合金壓鑄件中，汽車發動機缸體、曲軸箱、變速器、離合器殼體是汽車上的幾個關鍵零部件，其體型較大，結構形狀復雜，鑄件內部容易產生氣孔、疏松等壓鑄缺陷進而導致泄漏而報廢；對已產生壓鑄缺陷的零部件，目前國內外主要采用真空壓力整體浸滲技術來進行修補，但針對已進行部分裝配的殼體、浸滲膠不易清理的殼體(內部結構復雜)、外形尺寸很大的殼體(受浸滲灌直徑限制)、已經安裝碗型塞的缸體、打過密封鋼珠的離合器殼體泄漏件，傳統的整體浸滲技術無法進行，因為浸滲膠無法有效從狹窄空間內脫離干凈且又無法通過常規浸滲進行彌補，只能報廢處理，造成產品浪費嚴重。

發明內容
針對上述現有方法存在的問題，本發明提供一種壓鑄鋁合金殼體局部真空負壓浸滲方法，可對裝配過的缸體和部分裝配的殼體進行局部彌補，提高產品的合格率。為了實現上述目的，壓鑄鋁合金殼體局部真空負壓浸滲方法的具體步驟為 (I)使用密封機構將壓鑄鋁合金殼體內部型腔封閉；(2)將少許有機浸滲劑澆在殼體外部已知泄露部位，使用真空泵將殼體內部壓力抽成與外界產生-O. 095Mpa-0. IMpa壓力差，使浸滲劑滲入泄露空隙內；(3)用89-91° C高溫水對局部泄露部位固化處理，進而堵住缺陷；(4)通過水試對壓鑄鋁合金殼體進行氣密性檢測。進一步,浸滲劑的浸滲時間7_9min。進一步，高溫水的溫度為90° C。本發明與現有方法相比，采用局部真空負壓浸滲方法，從而有效解決了無法進行常規整體浸滲的殼體，如已進行部分裝配的殼體、浸滲膠不易清理的殼體(內部結構復雜)、外形尺寸很大的殼體(受浸滲灌直徑限制)；浸滲合格率達95%以上，浸滲劑耗損量極少，生產效率高，浸滲成本相對整體浸滲很低，零件不易磕碰、劃傷損壞，表面無浸滲膠殘留。


圖I是局部真空浸滲設備示意圖。圖中1、真空泵，2、電磁閥，3、儲氣罐，4、真空表，5、鑄件，6、浸滲劑，7、真空密封室。
具體實施例方式下面結合附圖對本發明作進一步說明。一種壓鑄鋁合金殼體局部真空負壓浸滲方法，該方法的具體步驟為
(1)使用密封機構將壓鑄鋁合金殼體內部型腔封閉；(2)將少許有機浸滲劑澆在殼體外部已知泄露部位，使用真空泵將殼體內部壓力抽壓，在殼體內外之間形成了 -O. 095Mpa-0. IMpa的壓力差；浸滲時間為7_9min，在此時間內浸滲可充分滲入泄露部位；浸滲劑在真空狀態下本來就有很好的滲入效果，加上壓力差的存在浸滲劑在-O. 095Mpa-0. IMpa的吸力下向泄露空隙內快速滲入；(3)用89-91° C高溫水對局部泄露部位固化處理，進而堵住缺陷，其中高溫水為90° C最佳；在此溫度下，浸滲劑與殼體的泄露部分結合最佳；(4)通過水試對壓鑄鋁合金殼體進行氣密性檢測。下述步驟是上述方法用于生產實際的一個實例如圖I所示將待浸滲鑄件5放置在真空密封室7上壓緊密封，開啟真空泵1，通過電磁閥2控制氣路開通，使用干燥、儲氣罐3凈化、儲備負壓空氣，通過真空表4顯示真空密封室7內壓力值達到-O. 095Mpa-0. IMpa，將浸滲劑6倒入泄漏位置，必要時在外圍粘結一圈橡膠裙以適應鑄件5的曲率變化，維持此負壓約7-9min即完成局部真空負壓浸滲過程；然后經過90° C高溫水固化處理使浸滲劑6進而堵住缺陷，從而使壓鑄鋁合金殼體達到氣密性要求。
權利要求
1.一種壓鑄鋁合金殼體局部真空負壓浸滲方法，其特征在于，該方法的具體步驟為 (1)使用密封機構將壓鑄鋁合金殼體內部型腔封閉； (2)將少許有機浸滲劑澆在殼體外部已知泄露部位，使用真空泵將殼體內部壓力抽成與外界產生-O. 095Mpa-0. IMpa壓力差，使浸滲劑滲入泄露空隙內； (3)用89-91°C高溫水對局部泄露部位固化處理，進而堵住缺陷； (4 )通過水試對壓鑄鋁合金殼體進行氣密性檢測。
2.根據權利要求I所述的一種壓鑄鋁合金殼體局部真空負壓浸滲方法，其特征在于，所述的浸滲劑的浸滲時間7-9min。
3.根據權利要求I所述的一種壓鑄鋁合金殼體局部真空負壓浸滲方法，其特征在于，高溫水的溫度為90° C。
全文摘要
本發明公開了一種壓鑄鋁合金殼體局部真空負壓浸滲方法，屬于局部浸滲技術領域，該方法的具體步驟是(1)使用密封機構將壓鑄鋁合金殼體內部型腔封閉；(2)將少許有機浸滲劑澆在殼體外部已知泄露部位，使用真空泵將殼體內部壓力抽成與外界產生-0.095MPa—0.1MPa壓力差，使浸滲劑滲入泄露空隙內；(3)用89-91℃高溫水對局部泄露部位固化處理，進而堵住缺陷；(4)通過水試對壓鑄鋁合金殼體進行氣密性檢測；有效解決無法進行常規整體浸滲的殼體，浸滲合格率可以達95%以上，浸滲劑耗損量極少，生產效率高，浸滲成本相對整體浸滲很低，零件不易磕碰、劃傷損壞，表面無浸滲膠殘留。
文檔編號B05D3/00GK102861714SQ20121036349
公開日2013年1月9日 申請日期2012年9月26日 優先權日2012年9月26日
發明者張輝, 姜峰 申請人:江蘇徐航科技有限公司