本實用新型涉及一種輪胎。

背景技術：
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現有的輪胎分為兩種：充氣輪胎和實心輪胎；由于充氣輪胎常常需要加氣，有時候還會出現爆胎等問題，大部分用戶都采用了實心輪胎（如圖1a）。而由于舒適性等問題，后面又出現了免充氣輪胎，即在實心輪胎的中部增加空腔來增加舒適性（如圖1b和圖1c所示）。但是這種結構的輪胎要先擠出中空管坯，然后接頭成環形半成品輪胎，最后放入模具充氣硫化成輪胎。

然而，采用上述的免充氣輪胎具有的缺陷有：1.輪胎在使用時時常會出現上下跳動左右擺動的問題；2.由于上述免充氣輪胎在制造時是通過接頭形成環形，最后硫化成輪胎的，因此在使用時可能會出現接頭處斷裂的危險；3.輪胎尺寸受限；4.性能低。

技術實現要素：
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本實用新型的目的在于提供一種安全系數高且舒適性高的輪胎。

為了達到上述目的，本實用新型是這樣實現的：一種輪胎，包括輪胎本體，其特征在于：在所述輪胎本體的內壁上沿圓周方向設置有環形的凹槽A。采用這樣的方式，在實心輪胎的基礎設置凹槽A，能夠提高輪胎的舒適性，并且所述凹槽直接開在已成型的輪胎本體的內表面，提高了輪胎的安全系數。

為了進一步保證行駛的穩定性，所述凹槽A的中心線位于所述輪胎的中軸線上。

為了進一步提高安全系數，在所述凹槽A的開口處設置有與所述凹槽A相配合的圓環形支撐體，所述圓環形支撐體與所述凹槽A的內壁之間形成空腔。

為了進一步提高輪胎的性能，在所述輪胎本體的外壁上設置有與地面接觸的行駛面。

優選地，所述行駛面與所述輪胎本體的外壁硫化成一體。

為了進一步提高輪胎行駛的穩定性，在所述輪胎本體的外壁上設置有沿圓周方向的環形的凹槽B，所述凹槽B與所述行駛面之間形成空腔。

為了進一步提高輪胎行駛的穩定性，所述凹槽B的中心線位于所述輪胎的中軸線上。

為了進一步提高輪胎行駛的穩定性，在所述輪胎本體與行駛面之間的兩端和/或在所述輪胎本體與圓環形支撐體之間的兩端設置有腔體B/A。另外，這樣的設置還能夠減少輪胎的重量，使得輪胎行駛更加輕便。

采用本實用新型的輪胎，具有的有益效果有：1.提高輪胎的安全系數；2.保證輪胎行駛的穩定性和舒適性；3.提高輪胎的性能；4.節省了輪胎的成本；5.適應性高，能夠滿足各種輪胎尺寸的要求。

附圖說明：

圖1為現有的輪胎橫截面示意圖，其中圖1a為無空腔實心胎，圖1b為具有一個空腔的實心胎，圖1c為具有多個空腔的實心胎；

圖2為實施例1的輪胎橫截面示意圖；

圖3為實施例2的輪胎橫截面示意圖；

圖4為實施例2的輪胎橫截面示意圖；

圖5為實施例2的輪胎橫截面示意圖；

圖6為實施例2的輪胎橫截面示意圖；

圖7為實施例2的輪胎橫截面示意圖；

圖8為實施例2的輪胎橫截面示意圖。

具體實施方式：

下面結合附圖對本實用新型的具體實施方式作進一步詳細的說明，但本實用新型并不局限于這些實施方式，任何在本實施例基本精神上的改進或代替，仍屬于本實用新型權利要求所要求保護的范圍。

實施例1：如圖2所示：一種輪胎，包括輪胎本體1，在所述輪胎本體1的內壁上沿圓周方向設置有環形的凹槽A2。而將輪胎本體1與輪轂配合時，凹槽A2與輪轂之間必然會形成一個空腔，由于具有該空腔從而使得輪胎在使用中過程中具有退讓性，進而提高了使用者的舒適性，并且，該空腔為自然形成，無需充氣，并且輪胎上并無接頭，進一步提高了輪胎使用時的安全系數。

實施例2：如圖3、4、5圖6所示：一種輪胎，包括輪胎本體1，在所述輪胎本體1的內壁上沿圓周方向設置有環形的凹槽A2, 在所述凹槽A2的開口處設置有與所述凹槽A2相配合的圓環形支撐體3，所述圓環形支撐體3與所述凹槽A2的內壁之間形成空腔。并且所述凹槽A2的中心線位于所述輪胎的中軸線上。

圖3中的圓環形支撐體3全部位于所述凹槽A2的開口處，并且圖3中的圓環形支撐體3可以通過尺寸配合的方式置于凹槽A2的開口處，例如將凹槽A2的開口處的內壁做成向外擴張狀，使得其能夠對圓環形支撐體3進行限位；或者也可以將圓環形支撐體3與凹槽A2的開口處進行硫化成一體。

圖4中的圓環形支撐體3具有與輪胎本體1的橫截面最寬處相同的寬度，并且圖4中圓環形支撐體3的兩端設置有與輪胎本體1相配合的臺階，在臺階的最底面可以設置有（當然也可以不設置）與所述凹槽A2相配合的淺溝，所述凹槽A2與淺溝之間形成空腔，另外，也可以同時在臺階的轉折處設置有相互對稱的缺口，該缺口與輪胎本體1之間也形成了腔體A6，這樣的腔體A6能夠使得輪胎的舒適性更強，并且將凹槽A2的中心線設置在輪胎的中軸線上，能夠保證輪胎在行駛時更加平穩，避免在行駛過程中出現上下跳動和左右偏擺的問題；另外還能夠減輕輪胎的重量。

圖5中的圓環形支撐體3的上部具有開口，所述輪胎本體1置于所述開口中，并且輪胎本體1的外壁與圓環形支撐體3的外壁共同形成輪胎的行駛面4，輪胎本體1內壁上設置的凹槽A2與圓環形支撐體3的開口底部設置的淺溝共同形成了空腔，當然在所述圓環形支撐體3的開口底部也可以不設置淺溝，依然可以與凹槽A2形成空腔。這種方式設置的圓環形支撐體3與輪胎本體1使得加工更加簡單。

圖6中的圓環形支撐體3與圖3中的圓環形支撐體3的外形和配合方式均相同，但是圖6中的輪胎本體1的外壁具有兩個圓弧狀的環狀體，其外形類似與現有的載重比較重的車型中兩輪并列使用的狀況。這樣，能夠采用一個輪胎達到了兩個輪胎的使用效果，并且舒適性也和平穩性也有所提高。

實施例3：如圖7和8所示，本實施例是在實施例1和實施例2的基礎上進行的改進，具體為在所述輪胎本體1的外壁上設置有與地面接觸的行駛面4；所述行駛面4與所述輪胎本體1的外壁硫化成一體。這樣一來的話，本實施例的輪胎除了具有上述實施例1和2所具有的優勢外，還具有高的性能和低的成本，具體體現在能夠對輪胎的行駛面4采用高耐磨的材料，而對輪胎本體1采用高強度的材料，而對于圓環形支撐體3則可以選擇成本較低的材料。

如圖7所示，所示行駛面4與所述輪胎本體1的外壁相貼合，并且在所述輪胎本體1的外壁上設置有沿圓周方向的環形的凹槽B5，所述凹槽B5與所述行駛面4之間形成空腔，該空腔的中心線位于所述輪胎的中軸線上。另外，還可在所述輪胎本體1的外壁與側壁的連接處設置有缺口，所述缺口與行駛面之間形成了腔體B7。

如圖8所示，設置在所述輪胎本體1外的行駛面4的外壁上具有兩個圓弧狀的環狀體，在所述輪胎本體1的外壁的兩端設置有缺口，在所述行駛面4的內壁兩端與所述缺口之間形成了腔體B7，所述腔體B7剛好分別位于兩個弧形狀圓環體的中心線上。