本實用新型涉及車身結構技術領域，特別是涉及一種電動車B柱接頭。

背景技術：

目前，一般兩座電動車B柱下部接頭處結構較為簡單，且后擺臂安裝位置靠近該區(qū)域，存在扭整車扭轉剛度不足、接頭處Y向搭接強度不足、焊接時焊點易打偏、后擺臂靜剛度不足、B柱下部密封不良、整車重量過高，整車扭轉剛度不足、接頭處Y向搭接強度不足、焊接時焊點易打偏、后擺臂靜剛度不足、B柱下部密封不良和整車重量過高的問題。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型是為了解決現(xiàn)有技術中的不足而完成的，本實用新型的目的是提供電動車B柱接頭，B柱下部接頭處Y向搭接強度提升，提升了白車身的抗扭及使用耐久性，提高了車身質量。

本實用新型的一種電動車B柱接頭，包括后輪罩外板、后輪罩前連接板、門檻內板、后大梁、后擺臂支架、后輪罩內板和后地板橫梁連接件，所述后輪罩外板與所述后輪罩前連接板固定連接，所述門檻內板設置在所述后輪罩前連接板外側邊緣，所述后輪罩內板垂直設置在所述后輪罩前連接板上部，所述后地板橫梁連接件設置在所述后地板橫梁上，所述門檻內板與所述后大梁之間設有后護板連接板，所述后護板連接板分別與所述門檻內板和所述后大梁固定連接，所述后擺臂支架設置在所述后大梁上。

本實用新型的一種電動車B柱接頭還可以是：

所述后護板連接板上設有至少一條沿Y向延伸的第一加強筋。

所述第一加強筋平行設置有4條。

所述后大梁和所述后擺臂支架之間設有支撐架，所述支撐架分別與所述后擺臂支架和所述后大梁固定連接。

所述支撐架的橫截面為“U”形，所述支撐架的開口端與所述后大梁固定連接。

所述支撐架上設有沿Z向延伸的第二加強筋。

所述支撐架與所述門檻內板之間設有后角板，所述后角板分別與所述支撐架和所述門檻內板固定連接。

所述后地板橫梁與所述后大梁連接處為Y形叉口。

本實用新型的一種電動車B柱接頭，包括后輪罩外板、后輪罩前連接板、門檻內板、后大梁、后擺臂支架、后輪罩內板和后地板橫梁連接件，所述后輪罩外板與所述后輪罩前連接板固定連接，所述門檻內板設置在所述后輪罩前連接板外側邊緣，所述后輪罩內板垂直設置在所述后輪罩前連接板上部，所述后地板橫梁分別與所述后輪罩前連接板和所述后輪罩內板固定連接，所述后地板橫梁連接件設置在所述后地板橫梁上，所述門檻內板與所述后大梁之間設有后護板連接板，所述后護板連接板分別與所述門檻內板和所述后大梁固定連接，所述后擺臂支架設置在所述后大梁上。這樣，通過后護板連接板固定連接門檻內板和后大梁，增加門檻內板和后大梁連接處的整體厚度，有效的提高了門檻內板和后大梁連接位置的局部強度，現(xiàn)有技術中，將后擺臂支架設置在圓管梁上，其后擺臂支架距離后大梁的高度較高，導致整車扭轉剛度不足，而且后擺臂支架的焊接強度也不足，由于現(xiàn)將后擺臂支架直接設置在后大梁上，降低了后擺臂支架到后大梁的高度，從而提高后擺臂支架位置的扭轉剛度，而且整車質量減輕，相對于現(xiàn)有技術而言的優(yōu)點是，Y向搭接強度提升，提升了白車身的抗扭及使用耐久性，提高了車身強度，降低了整車重量，提高了電動車的續(xù)航能力。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例電動車B柱接頭的整體結構示意圖；

圖2是本實用新型實施例電動車B柱接頭的后護板連接板結構示意圖；

圖3是本實用新型實施例電動車B柱接頭的B柱下部連接的結構截面示意圖；

圖4是本實用新型實施例電動車B柱接頭的局部結構示意圖；

圖5是本實用新型實施例電動車B柱接頭的后地板橫梁中部豎直方向截面示意圖。

圖中：1：后輪罩外板；2：后輪罩前連接板；3：門檻內板；4：后角板；5：后護板連接板；6：后擺臂支架；7：支撐架；8：后大梁；9：后輪罩內板；10：后地板橫梁連接件；11：第一加強筋；12：第二加強筋。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本實用新型一種電動車B柱接頭的具體實施方式作進一步詳細描述。以下實施例用于說明本實用新型，但不用來限制本實用新型的范圍。

如圖1-5所示，本實用新型的一種電動車B柱接頭，包括后輪罩外板1、后輪罩前連接板2、門檻內板3、后大梁8、后擺臂支架6、后輪罩內板9和后地板橫梁連接件10，所述后輪罩外板1與所述后輪罩前連接板2固定連接，所述門檻內板3設置在所述后輪罩前連接板2外側邊緣，所述后輪罩內板9垂直設置在所述后輪罩前連接板2上部，所述后地板橫梁連接件10設置在所述后地板橫梁上，所述門檻內板3與所述后大梁8之間設有后護板連接板5，所述后護板連接板5分別與所述門檻內板3和所述后大梁8固定連接，所述后擺臂支架6設置在所述后大梁8上。這樣，通過后護板連接板5固定連接門檻內板3和后大梁8，增加門檻內板3和后大梁8連接處的整體厚度，有效的提高了門檻內板3和后大梁8連接位置的局部強度，現(xiàn)有技術中，將后擺臂支架6設置在圓管梁上，其后擺臂支架6距離后大梁8的高度較高，導致整車扭轉剛度不足，而且后擺臂支架6的焊接強度也不足，由于現(xiàn)將后擺臂支架6直接設置在后大梁8上，降低了后擺臂支架6到后大梁8的高度，從而提高后擺臂支架6位置的扭轉剛度，而且整車質量減輕，相對于現(xiàn)有技術而言的優(yōu)點是，Y向搭接強度提升，提升了白車身的抗扭及使用耐久性，提高了車身強度，降低了整車重量，提高了電動車的續(xù)航能力。

本實用新型的一種電動車B柱接頭,如圖1至圖5所示，在前面描述的技術方案的基礎上還可以是：所述后護板連接板5上設有至少一條沿Y向加強筋。這樣，后護板連接板5上設有沿Y走向的第一加強筋11，有效增強后護板連接板5結構強度，由于門檻內板3與后大梁8之間通過后護板連接板5固定連接，Y向搭接強度有較好的改善；由于后護板連接板5上設置有第一加強筋11，可以起到焊接導向的功能，無需工作人員另行定位，根據(jù)第一加強筋11的位置，確定與門檻內板3和后大梁8的焊接位置，不但節(jié)省勞動力而且能夠提高接頭處的焊接質量，相對于現(xiàn)有技術而言的優(yōu)點是，整車的扭轉和整車穩(wěn)定性都有一定的提高，接頭處的焊接質量進一步提升。更優(yōu)選的技術方案是：所述第一加強筋11平行設置有4條。這樣，進一步增強后護板連接板5結構強度，由于門檻內板3與后大梁8之間通過后護板連接板5固定連接，Y向搭接強度有更好的改善。

本實用新型的一種電動車B柱接頭,如圖1至圖5所示，在前面描述的技術方案的基礎上還可以是：所述后大梁8和所述后擺臂支架6之間設有支撐架7，所述支撐架7分別與所述后擺臂支架6和所述后大梁8固定連接。這樣，通過支撐架7代替現(xiàn)有技術中的圓管梁，降低了后擺臂支架6至后大梁8的高度，支撐架7所受到的力會均勻分布在支撐架7各個部位，受力均勻，不會產生局部受力過大導致結構損壞，保證支撐架7的整體結構穩(wěn)定性，延長使用壽命，并且降低了整車重量，提高了電動車的續(xù)航能力；更優(yōu)選的技術方案是：所述支撐架7的橫截面為“U”形，所述支撐架7的開口端與所述后大梁8固定連接。這樣，由于支撐架7的橫截面為“U”形，支撐架7的開口端與后大梁8固定連接，支撐架7與后大梁8形成了雙層結構，在后大梁8位置的局部強度增大，結構穩(wěn)定性得以提升。更優(yōu)選的技術方案是：所述支撐架7上設有沿Z向延伸的第二加強筋12。這樣，通過在支撐架7上設置第二加強筋12，使得支撐架7的強度及剛度得以提升，進一步增強支撐架7的結構穩(wěn)定性，使得白車身的扭轉剛度、靜剛度和動剛度提高都有較大的提升。更優(yōu)選的技術方案是：所述支撐架7與所述門檻內板3之間設有后角板4，所述后角板4分別與所述支撐架7和所述門檻內板3固定連接。。這樣，通過增設后角板4，支撐架7與門檻內板3之間由后角板4過度連接，車體過度位置不會產生縫隙，車架與地板及側圍在B柱下部的連接更緊湊，刷膠質量更好保證，密封效果更好。最優(yōu)選的技術方案是：所述后地板橫梁與所述后大梁8連接處為Y形叉口。這樣，后地板橫梁與后大梁8連接處形成三角形結構，三角形具有較強的結構穩(wěn)定性，從而增強后地板橫梁與后大梁8連接處的強度，由于后地板橫梁與后大梁8連接處為Y形叉口，后地板橫梁與后大梁8連接處的橫截面積遠大于后地板橫梁中部橫截面積，增大后地板橫梁與后大梁8之間的焊接面積，增強后地板橫梁與后大梁8的局部強度，相對于現(xiàn)有技術而言的優(yōu)點是，結構更加穩(wěn)定，強度更高。

以上所述僅是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型技術原理的前提下，還可以做出若干改進和變型，這些改進和變型也應視為本實用新型的保護范圍。