本實用新型涉及螺桿襯膠技術領域，具體指一種螺桿襯膠模具。
背景技術：
螺桿泵是靠相互嚙合的螺桿作旋轉運動而進行工作的，在螺桿轉動過程中，物料會與螺桿、泵體內壁產生一定的摩擦，使螺桿與泵體內壁、螺桿之間的工作表面逐漸磨損，螺桿直徑逐漸縮小，泵體的內孔直徑逐漸增大。這樣，螺桿與螺桿之間、螺桿與泵體內壁之間的間隙會隨著二者的逐漸磨損而一點點加大，這就增加了運輸物料前進時的泄漏流量，同時，當螺桿泵輸送雜質含量較高的液體時，一些較硬的雜質容易將螺桿卡死，從而降低了工作效率。因此，研發一種新的螺桿泵以提高螺桿的抗磨損能力、提高螺桿的密封性能和介質通過能力顯得尤為重要。在螺桿上襯膠可在一定程度上提高螺桿泵的耐磨性能，然而，如何高質量地對螺桿泵完成襯膠則是關鍵問題。
現有技術中，一般在對螺桿進行襯膠時，首先是將待襯膠螺桿放入與螺桿表面成一定螺紋形狀的長條模具中，膠體在注膠機的作用下，進入模具通道，完全依靠壓力和自身的流動充滿整個模具通道，然而，由于整個流道較長，膠體沿途受到模具內壁、螺桿外壁的較大摩擦力，難以做到快速、完全地使整個膠體充滿流道，導致螺桿表面會出現襯膠不均勻或出現氣泡的情況。為了解決這一問題，本發明人在申請公布號為CN104791242A的中國發明專利申請《一種雙螺桿泵及其相應的襯膠螺桿的制備方法》(申請號：CN201510172659.X)中，通過局部注膠、局部排氣的方式在很大程度上降低了注膠難度，提高了襯膠質量。但是，經過長期實踐，本發明人發現，由于在襯膠過程中螺桿各個部分所承受的壓力并不相同，螺桿上正對膠體流向的螺桿面受壓較大，而背向膠體流量的螺桿面受壓較小，壓力差的存在導致膠體在螺桿表面的附著能力不同，仍舊存在襯膠不均勻的問題。
技術實現要素：
本實用新型所要解決的技術問題是針對現有技術的現狀，提供一種有利于降低注膠難度、提高襯膠均勻性螺桿襯膠模具。
本實用新型解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種螺桿襯膠模具，包括開合 式的圓筒狀筒體，該筒體上具有沿軸向開設的與螺桿軸相匹配的通道，其特征在于：所述通道的一端開設有第一注膠口，所述通道的另一端開設有第二注膠口，所述通道中部開有多個沿筒體周向間隔布置的排氣口；所述筒體兩端分別開有供螺桿軸的端部伸出的通孔，一電機的輸出軸與伸出筒體任意一端的螺桿軸驅動連接。
在上述各優選方案中，所述排氣口上設置有壓力表，該壓力表為兩個并在螺桿模具上呈軸對稱布置；并且，兩壓力表之間的任一排氣口上還設置有安全閥。設置該壓力表，可以在襯膠過程中實時的對螺桿面所受到的壓力進行監控，并通過安全閥調節模具通道內的注膠壓力。
在上述方案中，所述排氣口個數為6～10個，所述排氣口的直徑為0.1～0.3cm。所述排氣口個數優選為8個，所述排氣口的直徑優選為0.2cm。
作為優選，所述排氣口的總排氣面積與螺桿模具最大內徑處的通道截面面積之比為0.012～0.013；所述排氣口的總排氣面積與螺桿模具最大內徑處的通道截面面積之比進一步優選為0.0128。在使用本實用新型的襯膠模具襯膠過程中，注膠壓力過高會導致襯膠過度擠壓而產生變形，壓力過低則會使襯膠對螺桿的黏附能力降低，合理地選擇注膠壓力顯得尤為重要；螺桿模具通道內的壓力主要由注膠機壓力決定，但并不等于通道內部壓力，因此在注膠過程中，難以準確判斷模具通道內的壓力，采用上述排氣面積及通道面積比，配合注膠流量便于使通道內達到注膠壓力的最適值，使注入的膠體不斷擠壓襯膠內的氣泡，使氣泡排空，并減小膠體在螺桿表面的黏附差異能力，獲得均勻性好的襯膠螺桿。
優選地，所述的第一注膠口為兩個，兩第一注膠口對稱的設于筒體一個端面的邊緣處；所述的第二注膠口也為兩個，兩第二注膠口對稱的設于筒體另一個端面的邊緣處，以便于膠體在螺桿模具的通道內均勻分散。
與現有技術相比，本實用新型的優點在于：本實用新型的襯膠模具在兩端分別開設了第一注膠口、第二注膠口，并在螺桿模具的中間開設有多個沿周向間隔布置的排氣口，這樣，在襯膠過程中，可以分別從模具兩側進行局部注膠，而在模具中間進行局部排氣，從而降低了注膠難度，保證了膠體質量，有利于提高襯膠的均勻性；同時，在模具一端配備了電機，該電機與伸出模具的螺桿軸連接并能帶動螺桿軸低速旋轉，這樣，可以使襯膠過程中螺桿壓力正面和壓力背面不斷交替，確保螺桿各部分受到的壓力不斷平衡、均勻，從而使通道內部的流體對螺桿產生均勻的擠壓力，使螺桿表面襯膠均勻，以增強襯膠螺桿的耐磨損性能。
附圖說明
圖1為本實用新型實施例的結構示意圖。
具體實施方式
以下結合附圖實施例對本實用新型作進一步詳細描述。
如圖1所示，本實施例的螺桿襯膠模具包括開合式的圓筒狀筒體1，該筒體1通過筒體1的邊緣層11達到開合的目的。筒體1上具有沿軸向開設的與螺桿軸10相匹配的通道12，該通道12的尺寸比螺桿軸10的尺寸稍大，以形成襯膠的厚度，當筒體1合上時，待襯膠螺桿固定在筒體1的通道12中并處于筒體1的中心位置，即螺桿表面各處到筒體1內壁的距離相同。通道12的一端開設有第一注膠口121，通道12的另一端開設有第二注膠口122，本實施例的第一注膠口121為兩個，兩第一注膠口121對稱的設于襯膠模具的一個端面邊緣處；第二注膠口122也為兩個，兩第二注膠口122對稱的設于襯膠模具的另一個端面邊緣處，以便于膠體在螺桿模具的通道內均勻分散。通道12中部開有多個沿模具周向間隔布置的排氣口13。筒體1兩端分別開有供螺桿軸10的端部伸出的通孔，一電機2的輸出軸與伸出筒體1任意一端的螺桿軸10驅動連接。
在本實施例中，排氣口13個數為8個，排氣口13的直徑為0.2cm。筒體1的最大內徑r為5cm，排氣口13的總排氣面積與螺桿模具最大內徑r處的通道截面面積之比為0.0128。在使用本實施例的襯膠模具襯膠過程中，注膠壓力過高會導致襯膠過度擠壓而產生變形，壓力過低則會使襯膠對螺桿的黏附能力降低，合理地選擇注膠壓力顯得尤為重要；螺桿模具通道內的壓力主要由注膠機壓力決定，但并不等于通道內部壓力，因此在注膠過程中，難以準確判斷模具通道內的壓力，采用上述排氣面積及通道面積比，配合注膠流量便于使通道內達到注膠壓力的最適值，使注入的膠體不斷擠壓襯膠內的氣泡，使氣泡排空，并減小膠體在螺桿表面的黏附差異能力，獲得均勻性好的襯膠螺桿。
本實施例的排氣口13上設置有壓力表14，該壓力表14為兩個并在螺桿模具上呈軸對稱布置；并且，兩壓力表14之間的任一排氣口13上還設置有安全閥15。設置該壓力表14，可以在襯膠過程中實時的對螺桿面所受到的壓力進行監控，并通過安全閥15調節模具通道內的注膠壓力。
本實施例的襯膠模具可以分別從模具兩側進行局部注膠，而在模具中間進行局部排氣，從而降低注膠難度，保證膠體質量，有利于提高襯膠的均勻性；同時，電機1可帶動螺桿軸10低速旋轉，這樣，可以使襯膠過程中螺桿壓力正面和壓力背面不斷交替，確保螺桿各部分受到的壓力不斷平衡、均勻，從而使通道內部的流體對螺桿產生均勻的擠壓力，使螺桿表面襯膠均勻，以增強襯膠螺桿的耐磨損性能。