專利名稱：降膜式蒸發(fā)管的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及降膜式蒸發(fā)管，尤其是一種強(qiáng)化管外蒸發(fā)傳熱的新型高效換熱管，屬于傳熱設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
由于靜液柱高度的問題，在吸收式冷凍機(jī)的蒸發(fā)器和吸收器中廣泛采用降膜式換熱器，其殼體在真空條件下運(yùn)行，用一定的方式使制冷劑噴淋在水平排列的多排傳熱管上，管內(nèi)載冷劑進(jìn)行冷卻或加熱，利用管外的制冷劑和管內(nèi)的載冷劑進(jìn)行熱交換。因?yàn)橥ǔＶ评鋭﹤?cè)熱阻占主要部分，須對制冷劑側(cè)優(yōu)先強(qiáng)化，有很多傳熱管都是針對制冷劑側(cè)強(qiáng)化而設(shè)計(jì)的。目前應(yīng)用的比較廣泛的降膜式蒸發(fā)管與滿液式蒸發(fā)管的管型類似，其是通過機(jī)加工在管外表面成翅，滾花，再用壓光輪滾壓，如此在管表面形成多孔結(jié)構(gòu)，以提供泡核沸騰的核心，強(qiáng)化蒸發(fā)換熱。此類傳熱管一般在管內(nèi)附有內(nèi)螺紋以強(qiáng)化管內(nèi)換熱。這類傳熱管因其每個(gè)齒的頂部是平滑的，當(dāng)制冷劑液體噴淋到管的表面吋，有的制冷劑還未進(jìn)入氣化核心就已流走，不能最大限度的提高蒸發(fā)換熱效率。由于靜液柱高度的問題，在吸收式冷凍機(jī)的吸收器中廣泛采用降膜式換熱器，其殼體在真空條件下運(yùn)行，用一定的方式使制冷劑噴淋在水平排列的多排傳熱管上，管內(nèi)載冷劑進(jìn)行冷卻或加熱，利用管外的制冷劑和管內(nèi)的載冷劑進(jìn)行熱交換。離心式、螺桿式冷凍機(jī)的蒸發(fā)器，則普遍使用滿液式蒸發(fā)器，因此也存在靜液柱高度問題，而且其制冷劑充液量較大，不利于環(huán)保，作為傳熱管，通常制冷劑側(cè)熱阻占主要部分，須對制冷劑側(cè)優(yōu)先強(qiáng)化，有很多傳熱管都是針對制冷劑側(cè)強(qiáng)化而設(shè)計(jì)的，目前應(yīng)用的比較廣泛的降膜式蒸發(fā)管與滿液式蒸發(fā)管的管型類似，其是通過機(jī)加工在管外表面成翅，滾花，再用壓光輪滾壓，如此在管表面形成多孔結(jié)構(gòu)，以提供核態(tài)沸騰的汽化核心，強(qiáng)化蒸發(fā)換熱。此類傳熱管一般在管內(nèi)附有內(nèi)螺紋以強(qiáng)化管內(nèi)換熱。這類傳熱管因其每個(gè)齒的頂部是平滑的，當(dāng)制冷劑液體噴淋到管的表面吋，有的制冷劑還未進(jìn)入氣化核心就已流走，制冷劑的分布不均勻，而且當(dāng)制冷劑中含有油吋，在管表面的擴(kuò)散性很差，不能最大限度的提高蒸發(fā)換熱效率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述已有技術(shù)的不足而提供一種最大限度的提高傳熱效率的降膜式蒸發(fā)管。本發(fā)明的目的可以通過如下措施達(dá)到降膜式蒸發(fā)管，其包括光滑管，光滑管通過管體外設(shè)有螺旋翅片的過渡段與翅片段連接，其特征在于翅片段包括管體，管體外均勻分布有螺旋翅片，每個(gè)螺旋翅片的上部均勻設(shè)有帶有凸臺的周向齒，管體的內(nèi)壁均勻設(shè)有內(nèi)齒。為了進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，所述的螺旋翅片的厚度為0. 05^0. 4mm，螺旋翅片的高度H為0. 3^1. 5mm,螺旋翅片的軸向間距a為0. 3^1. 3mm。為了進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，所述的周向齒與管軸向夾角Y為0°飛0°，周向齒之間的周向間距b為0.3 0.8mm，高h(yuǎn)為0.05 0.4mm，凸臺的高度h2為0. 05-0. 15 mm。
為了進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，所述的凸臺與周向齒的頂部垂直。為了進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，所述的凸臺與周向齒頂部連接處呈弧形，弧度半徑R小于0. 3 mm。為了進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，所述的內(nèi)齒有6飛0條，內(nèi)齒的高度hi為 0.2 0.5mm，內(nèi)齒的螺旋角α為0° 60°，內(nèi)齒的齒型角β為30° 90°。本發(fā)明與已有的技術(shù)相比具有以下積極效果本發(fā)明用作降膜蒸發(fā)管吋，相同的軸向齒間距具有較大的外表面積，能使噴淋液快速流下并同時(shí)形成二次流，對液膜有三次減薄作用，最大限度的減少了熱阻，對提高換熱性能十分有利。周向齒的上部設(shè)有凸臺，這一結(jié)構(gòu)進(jìn)一步增大了傳熱管的外表面積，并且使周向齒上部増加了更多的尖鋭點(diǎn)，使傳熱管表面的液膜沿管周向快速擴(kuò)散，減薄了液膜，并同時(shí)形成二次流，液體流到周向齒間的有一定斜度的溝槽，使制冷劑液體在管的軸向也能快速的擴(kuò)散，并對液膜進(jìn)行了二次減薄，之后液體流到軸向的溝槽對液膜實(shí)現(xiàn)第三次減薄，并進(jìn)入汽化化核心快速蒸發(fā)，從而最大限度的減小了熱阻，強(qiáng)化了蒸發(fā)傳熱，使換熱效率大大提高。管內(nèi)表面附有多條具有一定螺旋角的螺旋齒，可使管內(nèi)流體呈紊流狀態(tài)，可明顯提高管內(nèi)換熱效率。上述獨(dú)特的齒型結(jié)構(gòu)可使蒸發(fā)傳熱效率較已有管型提高10%。


圖1為本發(fā)明的外觀結(jié)構(gòu)圖2為圖1的周向剖面圖3為圖2的A部放大圖4為圖1的一種實(shí)施方式的軸向剖面圖5為圖4的A部放大圖6為圖1的另ー種實(shí)施方式的軸向剖面圖7為圖6的B部放大圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的最佳實(shí)施方式作詳細(xì)說明
實(shí)施例1 降膜式蒸發(fā)管(參見圖1、圖2、圖3、圖4、圖5)，其包括光滑管2，光滑管2通過管體外設(shè)有螺旋翅片的過渡段3與翅片段8連接，翅片段8包括管體1，管體1外均勻分布有螺旋翅片4，螺旋翅片4的厚度為0. 05、. 4mm,螺旋翅片4的高度H為0. 3^1. 5mm,螺旋翅片4的軸向間距a為0. 3^1. 3mm。每個(gè)螺旋翅片4的上部均勻設(shè)有帶有凸臺5的周向齒7，周向齒7與管軸向夾角γ為0°飛0°，周向齒7之間的周向間距b為0.3、.8mm， 高h(yuǎn)為0.05 0.4mm，凸臺5的高度h2為0.05-0. 15 mm，凸臺5與周向齒7頂部垂直。管體1的內(nèi)壁均勻設(shè)有6飛0條內(nèi)齒6，內(nèi)齒6的高度hi為0.2、. 5mm，內(nèi)齒6的螺旋角α為 0° 60°，內(nèi)齒6的齒型角β為30° 90°。實(shí)施例2 降膜式蒸發(fā)管(參見圖1、圖2、圖3、圖6、圖7)，其結(jié)構(gòu)基本同實(shí)施例1， 其區(qū)別在于凸臺5與周向齒7的頂部連接處呈弧形，弧度半徑R小于0. 3 mm。
權(quán)利要求
1.降膜式蒸發(fā)管，其包括光滑管(2)，光滑管(2)通過管體外設(shè)有螺旋翅片的過渡段 (3)與翅片段(8)連接，其特征在于翅片段(8)包括管體(1)，管體(1)外均勻分布有螺旋翅片(4)，每個(gè)螺旋翅片(4)的上部均勻設(shè)有帶有凸臺(5)的周向齒(7)，管體(1)的內(nèi)壁均勻設(shè)有內(nèi)齒(6)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降膜式蒸發(fā)管，其特征在于所述的螺旋翅片(4)的厚度為 0. 05、. 4mm，螺旋翅片(4)的高度H為0. 3^1. 5mm，螺旋翅片(4)的軸向間距a為0. 3^1. 3mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降膜式蒸發(fā)管，其特征在于所述的周向齒(7)與管軸向夾角 Y為0° 60°，周向齒(7)之間的周向間距b為0.3 0.8mm，高h(yuǎn)為0.05 0.4mm，凸臺(5) 的高度 h2 為 0. 05-0. 15 mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的降膜式蒸發(fā)管，其特征在于所述的凸臺(5)與周向齒(7) 的頂部垂直。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的降膜式蒸發(fā)管，其特征在于所述的凸臺(5)與周向齒(7) 頂部連接處呈弧形，弧度半徑R小于0. 3 mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降膜式蒸發(fā)管，其特征在于所述的內(nèi)齒(6)有6飛0條，內(nèi)齒 (6)的高度hi為0.2 0.5mm，內(nèi)齒(6)的螺旋角α為0° 60°，內(nèi)齒(6)的齒型角β為 30° 90°。
全文摘要
本發(fā)明公開了降膜式蒸發(fā)管，其包括光滑管(2)，光滑管(2)通過管體外設(shè)有螺旋翅片的過渡段(3)與翅片段(8)連接，其特征在于翅片段(8)包括管體(1)，管體(1)外均勻分布有螺旋翅片(4)，每個(gè)螺旋翅片(4)的上部均勻設(shè)有帶有凸臺(5)的周向齒(7)，管體(1)的內(nèi)壁均勻設(shè)有內(nèi)齒(6)。本發(fā)明最大限度的提高了傳熱效率。
文檔編號F28F1/42GK102538545SQ20121000271
公開日2012年7月4日 申請日期2012年1月6日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月6日
發(fā)明者張俊峰, 李小利, 林海英, 王申英 申請人:煙臺恒輝銅業(yè)有限公司