本發明涉及余熱鍋爐，具體地說是一種回收垃圾焚燒后的煙氣中的余熱的垃圾焚燒余熱回收鍋爐。

背景技術：

垃圾焚燒余熱回收鍋爐能夠有效回收垃圾焚燒煙氣中的余熱?，F有技術中的垃圾焚燒余熱回收鍋爐存在如下技術缺陷：其一，需要設置專門的支架支撐其頂部的鍋筒，其增加了鍋爐的制造成本及體積；其二，依賴設置在鍋爐本體內腔內的對流管束實現煙氣與水之間的對流熱交換，對流管束上易結灰、結渣；其三，僅設置有單一的冷卻室，煙氣中的灰塵的分離率較低，容易造成環境污染。因此，有必要設計一種新型的垃圾焚燒余熱回收鍋爐。

技術實現要素：

本發明針對上述問題，提供了一種垃圾焚燒余熱回收鍋爐，其具體技術方案如下：

一種立式垃圾焚燒余熱回收鍋爐，爐體頂部的一側沿水平方向設置有鍋筒，所述鍋筒上設有進水口和飽和蒸汽出口；爐體側壁的下部設有煙氣進口，爐體側壁的上部設有煙氣出口；爐體內腔的上部為冷卻室，爐體內腔的下部為與所述冷卻室連通的灰倉；爐體側壁由保溫層和設置在保溫層內側的膜式水冷壁構成；所述冷卻室的上下方分別設有與所述膜式水冷壁連通的水冷壁上集箱和水冷壁下集箱；所述鍋筒通過若干根支撐下降管連接在所述爐體上，所述支撐下降管的上端與所述鍋筒連通，所述支撐下降管的下端與所述水冷壁下集箱連通，所述水冷壁上集箱通過導汽管與所述鍋筒連通。

其技術效果為：不需要布置對流管束，通過煙氣與爐體內壁的膜式水冷壁的輻射熱交換即能實現余熱的回收；鍋筒通過支撐下降管即能實現自支撐，降低了鍋爐的生產成本，并使得鍋爐的結構更加緊湊。

作為本發明的進一步改進，所述灰倉內沿豎直方向設有灰倉隔板，所述灰倉隔板將所述灰倉分隔為第一灰倉及第二灰倉，所述煙氣進口設置在所述第一灰倉的側壁上；所述冷卻室內沿豎直方向設有相互平行的第一膜式隔離壁及第二膜式隔離壁，所述第一膜式隔離壁及所述第二膜式隔離壁將所述冷卻室依次分隔為第一冷卻室、第二冷卻室及第三冷卻室，所述煙氣出口設置在所述第三冷卻室的側壁上，其中：所述第一膜式隔離壁的上端與所述爐體的頂壁連接，所述第一膜式隔離壁的下端與所述灰倉隔板的上端對齊并密封連接，所述第一膜式隔離壁的上部設有通孔，所述第一冷卻室的上部與所述第二冷卻室的上部通過所述通孔相互連通；所述第二膜式隔離壁的上端與所述爐體的頂壁連接，所述第二膜式隔離壁的下端與安裝在所述第二灰倉上方的支撐架連接，所述第二冷卻室的下部通過所述第二灰倉與所述第三冷卻室的下部相互連通；所述第一冷卻室及所述第三冷卻室的橫向寬度均大于所述第二冷卻室橫向寬度。

其技術效果在于：使得煙氣中的灰塵能夠更加充分地被分離至灰倉，減少了煙氣排放對大氣的污染。

作為本發明的進一步改進，所述第一冷卻室及所述第三冷卻室的橫向寬度均為所述第二冷卻室的橫向寬度的三倍。

其技術效果在于：提供了一個具體實施例，保證了煙氣中的灰塵能夠更加充分地被分離至灰倉，減少了煙氣排放對大氣的污染。

作為本發明的進一步改進，所述第一灰倉及所述第二灰倉的側壁上分別設有清灰口。

其技術效果在于：方便對第一灰倉及第二灰倉中的灰塵進行定期清理。

作為本發明的進一步改進，所述爐體側壁上設有若干個機械振打裝置，所述機械振打裝置能夠通過自身振動振落附著在所述爐體內壁上的灰塵。

其技術效果在于：保證爐體的內壁始終保持清潔，從而保持良好的換熱效果。

附圖說明

圖1為在一具體實施例中本發明的立式垃圾焚燒余熱回收鍋爐的結構示意圖；

圖2為圖1的左視圖；

圖1及圖2中包括鍋筒1、支撐下降管2、煙氣進口3、煙氣出口4、第一冷卻室5、第二冷卻室6、第三冷卻室7、第一灰倉8、第二灰倉9、水冷壁下集箱10、水冷壁上集箱11、機械拍打裝置12、第一膜式隔離壁13、第二膜式隔離壁14及灰倉隔板15。

具體實施方式

為使本發明的上述目的、特征和優點、能夠更加明顯易懂，下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明。

如圖1及圖2所示，在一個具體實施例中，本發明提供的立式垃圾焚燒余熱回收鍋爐，包括爐體(未圖示)；爐體頂部的一側沿水平方向設置有鍋筒1，所述鍋筒1上設有進水口和飽和蒸汽出口(未圖示)。爐體側壁的下部設有煙氣進口3，爐體側壁的上部設有煙氣出口4；爐體內腔的上部為冷卻室，爐體內腔的下部為與所述冷卻室連通的灰倉；爐體側壁由保溫層和設置在保溫層內側的膜式水冷壁構成；所述冷卻室的上下方分別設有與所述膜式水冷壁連通的水冷壁上集箱11和水冷壁下集箱10；所述鍋筒1通過若干根支撐下降管2連接在所述爐體上，所述支撐下降管2的上端與所述鍋筒1連通，所述支撐下降管2的下端與所述水冷壁下集箱10連通，所述水冷壁上集箱11通過導汽管與所述鍋筒1連通。

本發明通過煙氣與爐體內壁的膜式水冷壁的輻射熱交換即能實現余熱的回收，防止爐體內腔內積灰。

本發明不需要設置額外的支撐結構來支撐所述鍋筒1，所述鍋筒1通過所述支撐下降管2即能實現自支撐，其降低了鍋爐的生產成本，并使得鍋爐的結構更加緊湊。本實施例中，共設置有三根所述支撐下降管2，所述支撐下降管2由壁厚為1cm的不銹鋼鋼管制成。在其他實施例中，可以根據鍋筒1的重量及具體的余熱回收需求選擇支撐下降管2的數目及壁厚。

所述煙氣進口3通過管道與外部的垃圾焚燒裝置連通，垃圾焚燒裝置產生的高溫煙氣通過煙氣進口3進入爐體的內腔內，并與爐體側壁上的所述膜式水冷壁發生輻射熱交換，降溫后的煙氣通過煙氣出口4從爐體的內腔排出。

所述鍋筒1上設置的所述進水口通過管道與外部的水箱連接，通過水泵將水箱內的水直接泵入所述鍋筒1中，所述鍋筒1中的水經過所述支撐下降管2流入所述水冷壁下集箱10中并與爐體內腔內的高溫煙氣熱交換，水冷壁下集箱10中的水汽混合物經膜式水冷壁流入至所述水冷壁上集箱11，最終流入所述鍋筒1內，水汽混合物在鍋筒1內被實施水汽分離，其中的飽和蒸汽通過所述鍋筒1上設置的所述飽和蒸汽出口進入外部的蒸汽轉化裝置(如蒸汽發電機)以實現垃圾燃燒余熱的再利用。

本實施例中，所述灰倉內沿豎直方向設有灰倉隔板15，所述灰倉隔板15將所述灰倉分隔為第一灰倉8及第二灰倉9，所述煙氣進口3設置在所述第一灰倉8的側壁上。所述冷卻室內沿豎直方向設有相互平行的第一膜式隔離壁13及第二膜式隔離壁14，所述第一膜式隔離壁13及所述第二膜式隔離壁14將所述冷卻室依次分隔為第一冷卻室5、第二冷卻室6及第三冷卻室7，所述煙氣出口4設置在所述第三冷卻室7的側壁上，其中：所述第一膜式隔離壁13的上端與所述爐體的頂壁連接，所述第一膜式隔離壁13的下端與所述灰倉隔板15的上端對齊并密封連接，所述第一膜式隔離壁13的上部設有通孔(未圖示)，所述第一冷卻室5的上部與所述第二冷卻室6的上部通過所述通孔相互連通。所述第二膜式隔離壁14的上端與所述爐體的頂壁連接，所述第二膜式隔離壁14的下端與安裝在所述第二灰倉上方的支撐架(未圖示)連接，所述第二冷卻室6的下部通過所述第二灰倉9與所述第三冷卻室7的下部相互連通。

所述第一灰倉8位于所述第一冷卻室5的正下方，所述第二灰倉9位于所述第一冷卻室6及第三冷卻室7的正下方。

本實施例中，所述第一冷卻室5及所述第三冷卻室7的橫向寬度均為所述第二冷卻室6的橫向寬度的3倍。其他實施例中，可以根據具體需要進行相應的調整，但必須保證所述第一冷卻室5及所述第三冷卻室7的橫向寬度均大于所述第二冷卻室6的橫向寬度。

本發明中的灰倉及冷卻室的設置方式保證了煙氣中的灰塵能夠更加充分地被分離至灰倉，減少了煙氣排放對大氣的污染。

請繼續參考圖2，其工作原理如下：

(1)、首先，含有大量灰塵的高溫煙氣從所述煙氣進口3進入所述第一灰倉8內，然后向上流入所述第一冷卻室5內，由于所述第一冷卻室5具有較大的橫向寬度，因此煙氣的流速較低，煙氣在第一冷卻室5內的停留時間較長，其一方面有利于煙氣與所述膜式水冷壁的輻射熱交換，另一方面有利于煙氣中的灰塵在自身重力的作用下落入所述第一灰倉8內。

(2)、接著，所述煙氣通過所述第一膜式隔離壁13上部的通孔流入所述第二冷卻室6并向下流入所述第二灰倉9，由于第二冷卻室6具有較小的橫向寬度，因此煙氣受壓以較高的流速向下流入所述第二灰倉9內。當煙氣進入第二灰倉9后，由于第二灰倉9的橫向寬度較大，煙氣失壓，其流速迅速降低，煙氣中的灰塵在慣性的作用下落入所述第二灰倉9。

(3)、接著，煙氣從所述第二灰倉9內調轉方向并向上流入所述第三冷氣室7內，煙氣中的灰塵在離心作用下落入所述第二灰倉9。煙氣進入第三冷氣室7后，由于所述第三冷卻室7具有較大的橫向寬度，因此煙氣的流速較低，煙氣在第三冷卻室7內的停留時間較長，其一方面有利于煙氣與所述膜式水冷壁的輻射熱交換，另一方面有利于煙氣中的灰塵在自身重力的作用下落入所述第二灰倉9內。

(4)、最后，經過熱交換降溫及除灰處理的煙氣經設置在所述第三冷氣室7上部側壁上的煙氣出口4排出所述爐體的內腔。

本實施例中，所述第一灰倉8及所述第二灰倉9的側壁上分別設有清灰口。通過清灰口，可以方便地清理出灰倉內積聚的灰塵。

本實施例中，所述爐體的側壁上設有十二個機械振打裝置，所述機械振打裝置能夠通過自身振動振落附著在所述爐體內壁上的灰塵，從而保證爐體的內壁(膜式水冷壁)始終保持清潔，從而保持良好的輻射換熱效果。

上文對本發明進行了足夠詳細的具有一定特殊性的描述。所屬領域內的普通技術人員應該理解，實施例中的描述僅僅是示例性的，在不偏離本發明的真實精神和范圍的前提下做出所有改變都應該屬于本發明的保護范圍。本發明所要求保護的范圍是由所述的權利要求書進行限定的，而不是由實施例中的上述描述來限定的。