本發(fā)明屬于冶金石灰煅燒技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是一種回轉(zhuǎn)窯廢氣回收系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

冶金石灰煅燒系統(tǒng)的主體設(shè)備為回轉(zhuǎn)窯，燃料為煙煤，通過立磨研磨成細(xì)度為200目左右的煤粉后，經(jīng)由動力空氣通過計(jì)量裝置噴吹到回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的燃燒器進(jìn)行燃燒。根據(jù)熱工理論計(jì)算，每千克煤粉完全燃燒需要8-10Nm3的空氣；日產(chǎn)800噸活性石灰的生產(chǎn)線，每小時(shí)的廢氣排放量約200000Nm3/h；廢氣溫度在160-200℃。目前，國內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)90％以上都是將廢氣直接排放到大氣，不但增加了地區(qū)的排放總量，企業(yè)也損失了比重不小的熱源成本資金；根據(jù)理論計(jì)算，ρ＝0.746Kg/m³；C_P＝1.02(KJ/kg.℃)；i＝193KJ/kg；則算出每小時(shí)煙氣熱焓損失的標(biāo)煤為1018Kg，折合成Q＝6000Kcal/kg的噴吹煤為1187Kg，約合人民幣950元。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種回轉(zhuǎn)窯廢氣回收系統(tǒng)，以降低回轉(zhuǎn)窯煙氣尾氣的排放量，提高廢氣回收利用率。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種回轉(zhuǎn)窯廢氣回收系統(tǒng)，包括回轉(zhuǎn)窯、回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道、回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪、型煤熱風(fēng)管道、燃煤鍋爐及烘干機(jī)，其中回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道的一端與回轉(zhuǎn)窯的排放口連通，另一端與回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪的底部入口及型煤熱風(fēng)管道連通，所述型煤熱風(fēng)管道經(jīng)過燃煤鍋爐的預(yù)熱室與烘干機(jī)連通，所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪的底部入口處設(shè)有調(diào)節(jié)入口大小的調(diào)節(jié)閘板。

所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道上沿排煙氣方向依次設(shè)有電動蝶閥a、除塵器a和風(fēng)機(jī)a，所述風(fēng)機(jī)a的出風(fēng)口通過連接管道與回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪的底部入口連通，所述型煤熱風(fēng)管道與所述連接管道連通。

所述型煤熱風(fēng)管道包括鍋爐預(yù)熱室進(jìn)氣口側(cè)管道和鍋爐預(yù)熱室排氣口側(cè)管道，所述預(yù)熱室排氣口側(cè)管道的直徑小于預(yù)熱室進(jìn)氣口側(cè)管道的直徑。

所述燃煤鍋爐的預(yù)熱室內(nèi)設(shè)有迂回風(fēng)道，進(jìn)入預(yù)熱室內(nèi)的廢氣通過迂回風(fēng)道后排出。

所述烘干機(jī)的下部和頂部分別設(shè)有主進(jìn)風(fēng)通道和主排風(fēng)通道，與所述主進(jìn)風(fēng)通道連接的型煤熱風(fēng)管道上設(shè)有閥門和風(fēng)機(jī)b。

所述烘干機(jī)內(nèi)設(shè)有與主進(jìn)風(fēng)通道連通的多個(gè)分支風(fēng)道，各分支風(fēng)道上沿長度方向連接有多個(gè)熱風(fēng)出風(fēng)管，每個(gè)熱風(fēng)出風(fēng)管上分布有多個(gè)出風(fēng)孔，所述烘干機(jī)的頂部設(shè)有多個(gè)烘干機(jī)排風(fēng)口，各烘干機(jī)排風(fēng)口均與主排風(fēng)通道連通。

所述烘干機(jī)的主排風(fēng)通道通過烘干機(jī)廢氣管道與烘干爐廢氣排放煙囪連通。所述烘干機(jī)廢氣管道上沿排氣方向依次設(shè)有除塵器b和風(fēng)機(jī)c。所述烘干爐廢氣排放煙囪上設(shè)有電動蝶閥b。所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道和型煤熱風(fēng)管道的外側(cè)設(shè)有保溫層。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)及有益效果是：

1.本發(fā)明利用回轉(zhuǎn)窯的排放的煙氣(氣體溫度200℃)的預(yù)熱來烘干煤球產(chǎn)品，從而達(dá)到廢氣利用、熱量回收的目的。

2.本發(fā)明在需要改變型煤生產(chǎn)線的用廢氣量時(shí)，提供調(diào)節(jié)閥門的開度，來實(shí)現(xiàn)不同生產(chǎn)線的廢氣和溫度的需求量。

3.本發(fā)明經(jīng)過烘干爐以后的廢氣溫度將至60℃，再經(jīng)布袋除塵器凈化后排出生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)入大氣，凈化后的氣體含塵量為＜30mg/m3；達(dá)到環(huán)保排放指標(biāo)的最高標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中的A處放大圖；

圖3為本發(fā)明中燃煤鍋爐的預(yù)熱室內(nèi)的熱風(fēng)流向示意圖；

圖4為本發(fā)明中烘干機(jī)內(nèi)部的熱風(fēng)流向示意圖。

圖中：1為燒嘴，2為回轉(zhuǎn)窯，3為豎式預(yù)熱器，4為回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道，5為電動蝶閥a，6為除塵器a，7為風(fēng)機(jī)a，8為調(diào)節(jié)閘板，9為回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪，10為型煤熱風(fēng)管道，11為燃煤鍋爐，111為預(yù)熱室，112為迂回風(fēng)道，12為閥門，13為風(fēng)機(jī)b，14為烘干機(jī)，141為主進(jìn)風(fēng)通道，142為分支風(fēng)道，143為熱風(fēng)出風(fēng)管，144為烘干機(jī)排風(fēng)口，145為主排風(fēng)通道，15為烘干機(jī)廢氣管道，16為除塵器b，17為風(fēng)機(jī)c，18為電動蝶閥b，19為烘干爐廢氣排放煙囪。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。

如圖1-2所示，本發(fā)明提供的一種回轉(zhuǎn)窯廢氣回收系統(tǒng)，包括回轉(zhuǎn)窯2、回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道4、回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9、型煤熱風(fēng)管道10、燃煤鍋爐11及烘干機(jī)14，其中回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道4的一端與回轉(zhuǎn)窯2的排放口連通，另一端與回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9的底部入口及型煤熱風(fēng)管道10連通，所述型煤熱風(fēng)管道10經(jīng)過燃煤鍋爐11的預(yù)熱室111與烘干機(jī)14連通，所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9的底部入口處設(shè)有調(diào)節(jié)入口大小的調(diào)節(jié)閘板8。

所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道4上沿排煙氣方向依次設(shè)有電動蝶閥a5、除塵器a6和風(fēng)機(jī)a7，所述風(fēng)機(jī)a7的出風(fēng)口通過連接管道與回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9的底部入口連通，所述型煤熱風(fēng)管道10與所述連接管道連通。

所述型煤熱風(fēng)管道10包括鍋爐預(yù)熱室進(jìn)氣口側(cè)管道和鍋爐預(yù)熱室排氣口側(cè)管道，所述預(yù)熱室排氣口側(cè)管道的直徑小于與預(yù)熱室進(jìn)氣口側(cè)管道的直徑。所述回轉(zhuǎn)窯廢氣排放管道4和型煤熱風(fēng)管道10的外側(cè)設(shè)有保溫層。

如圖3所示，所述燃煤鍋爐11的預(yù)熱室111內(nèi)設(shè)有迂回風(fēng)道112，進(jìn)入預(yù)熱室111內(nèi)的廢氣通過迂回風(fēng)道112后排出。

如圖4所示，所述烘干機(jī)14的下部和頂部分別設(shè)有主進(jìn)風(fēng)通道141和主排風(fēng)通道145，與所述主進(jìn)風(fēng)通道141連接的型煤熱風(fēng)管道10上設(shè)有閥門12和風(fēng)機(jī)b13。

所述烘干機(jī)14內(nèi)設(shè)有與主進(jìn)風(fēng)通道141連通的多個(gè)分支風(fēng)道142，各分支風(fēng)道142上沿長度方向連接有多個(gè)熱風(fēng)出風(fēng)管143，每個(gè)熱風(fēng)出風(fēng)管143上分布有多個(gè)出風(fēng)孔，所述烘干機(jī)14的頂部設(shè)有多個(gè)烘干機(jī)排風(fēng)口144，各烘干機(jī)排風(fēng)口144均與主排風(fēng)通道145連通。所述烘干機(jī)14的主排風(fēng)通道145通過烘干機(jī)廢氣管道15與烘干爐廢氣排放煙囪19連通。

所述烘干機(jī)廢氣管道15上沿排氣方向依次設(shè)有除塵器b16和風(fēng)機(jī)c17。所述烘干爐廢氣排放煙囪19上設(shè)有電動蝶閥b18。

實(shí)施例

在回轉(zhuǎn)窯2的尾氣排風(fēng)機(jī)(風(fēng)機(jī)a7)(氣體溫度200℃)的出口位置，也就是回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9的底部距地面約3米的位置，在位于風(fēng)機(jī)出口和回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9的底部入口(距地面約3米)之間的金屬管道(連接管道)上，安裝了一個(gè)矩形的調(diào)節(jié)閘板8，該調(diào)節(jié)閘板8具備調(diào)節(jié)回轉(zhuǎn)窯廢氣排放煙囪9底部入口開度的功能。

在調(diào)節(jié)閘板8和風(fēng)機(jī)a7出口之間的金屬管道的上端，加裝直徑Φ1800mm的金屬管道(型煤熱風(fēng)管道10)，延伸距離約200m，連接到型煤生產(chǎn)線的燃煤鍋爐11的爐內(nèi)，然后經(jīng)直徑Φ1500mm的金屬管道(型煤熱風(fēng)管道10)送到烘干機(jī)14內(nèi)，利用煙氣(氣體溫度200℃)的預(yù)熱來烘干煤球產(chǎn)品，從而達(dá)到廢氣利用、熱量回收的目的。

正常生產(chǎn)時(shí)，將調(diào)節(jié)閘板8關(guān)閉約80％的開度，風(fēng)機(jī)a7輸出的廢氣沿直徑Φ1800mm的金屬管道流向型煤生產(chǎn)線的燃煤鍋爐11的爐體(預(yù)熱室)內(nèi)，再經(jīng)過直徑Φ1500mm的金屬管道送到烘干機(jī)14內(nèi)，實(shí)現(xiàn)對含水量為10％的型煤產(chǎn)品進(jìn)行烘干。

當(dāng)需要改變型煤生產(chǎn)線的用廢氣量時(shí)，通過調(diào)節(jié)閘板8的開度，來實(shí)現(xiàn)不同生產(chǎn)線的廢氣和溫度的需求量。

經(jīng)過烘干爐以后的廢氣溫度降至60℃，再經(jīng)布袋除塵器凈化后由烘干爐廢氣排放煙囪19排出生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)入大氣，凈化后的氣體含塵量為＜30mg/m3；達(dá)到環(huán)保排放指標(biāo)的最高標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。

以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施方式，并非用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)、擴(kuò)展等，均包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。