本實用新型屬于水處理技術領域，特別是涉及一種高濃度有機廢水的濕式氧化處理系統。

背景技術：

近幾十年來，隨著工業化的迅猛發展，產生的環境污染也日益嚴重，水污染尤為突出。在我國，水污染主要來源于難處理的工業污水，特別是石油、化工、農藥等行業的污水具有高濃度、成分復雜、有毒有害、可生物降解能力差等特點，使得傳統的生物降解工藝受到嚴重的挑戰。此外，近年來膜技術的大量應用，導致高濃度工業污水進一步濃縮，產生的濃縮液對人類和環境具有更大的威脅性。

濕式氧化法是上世紀50年代提出的一種高級氧化處理工藝，由于該工藝在處理高濃度、有毒有害有機廢水過程中表現出極好的特性，受到了各國科學家的關注。濕式氧化工藝是在高溫高壓的條件下將廢水中的大分子有機物氧化分解為小分子有機物、CO₂和水等小分子無機物的處理過程。高濃度有機廢水經該工藝處理過后的反應出水能夠達到一般的生物處理要求。

目前，濕式氧化技術在實際工業上應用存在一系列問題：(1)工藝常用氧化劑為空氣，空氣中的氧含量約20％，其余是不參與反應的氮氣，因此需要輸送大流量的空氣到反應器，導致需要更大的壓縮機，設備投資成本高，同時氧化效果不如純氧，對尾氣處理成本也造成了負面影響；(2)濕式氧化工藝一般難以實現有機廢水的直接達標排放，對氨氮和小分子有機酸等難降解物質的處理效果較差；目前主要研究方向一是制備出具有高活性、高穩定性的催化劑，提高轉化效率，二是出水與MVR、生化等方法聯用，對濕式氧化出水進行二次處理；(3)尾氣問題，濕式氧化系統排出的尾氣成分隨著處理介質和工藝條件的變化而不同，主要成分是N₂和CO₂，一般具有刺激性臭味和揮發性有機氣體，必須要進行處理。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于提供一種高濃度有機廢水的濕式氧化處理系統，集制氧、廢水預處理、導熱油加熱、濕式氧化處理、冷卻降壓、尾氣吸附等功能于一體。

為了達到上述目的，本實用新型采用以下技術方案予以實現：

一種高濃度有機廢水的濕式氧化處理系統，包括通過管路依次連接的預處理裝置、導熱油加熱裝置和反應裝置；

所述預處理裝置和導熱油加熱裝置之間設有第一換熱器，通過第一換熱器的內管連通；

所述反應裝置的入口設有通入氧氣的旁路，直接連接制氧裝置；所述通入氧氣的旁路上設有第二換熱器，通過第二換熱器的內管使得制氧裝置和反應裝置的入口連通；

所述反應裝置的出口通過管道依次連接第二換熱器外管、第一換熱器外管、冷卻裝置、降壓裝置、氣液分離裝置以及尾氣處理裝置。

優選的，所述導熱油加熱裝置的進出口之間設有旁路管道，并設有用于暫時終止導熱油加熱裝置工作的溫度傳感器和自動閥門。

優選的，所述反應裝置入口和冷卻裝置入口之間設有用于反應裝置排渣的旁路管道和自動閥門，所述反應裝置進出口之間設置有用于反應裝置排渣時暫時避免氧氣和廢水通入反應裝置的旁路管道和自動閥門。

優選的，所述預處理裝置包括廢水調節罐，所述廢水調節罐有兩個入口，一個通過管道依次連接廢水泵和廢水儲罐，另一個通過管道依次連接自動調節酸堿泵和酸堿儲罐；所述廢水調節罐的出口依次連接管道過濾器和高壓柱塞泵，所述的高壓柱塞泵的出口管和第一換熱器內管連通。

進一步優選的，所述廢水調節罐上設置有攪拌器和在線pH計；所述高壓柱塞泵前的管道上設置流量計和管道過濾器。

優選的，所述導熱油加熱裝置包括導熱油泵、導熱油加熱器、第三換熱器和導熱油高位槽，其中，導熱油泵的出口與導熱油加熱器的入口連接，導熱油加熱器的出口與第三換熱器外管的入口連接，第三換熱器外管的出口返回導熱油泵的入口，導熱油泵的進出口并聯導熱油高位槽。

優選的，所述反應裝置內設置有催化劑箱；所述反應裝置壁由內外兩層構成，外層為承壓層，由碳鋼或者不銹鋼構成，內層為耐腐蝕層，由鎳基合金構成。所述催化劑箱可裝填催化劑顆粒，能夠有效降低反應條件、提高污染物的去除率。采用雙金屬復合材質的反應裝置，有利于提高反應裝置的耐腐蝕能力并降低反應條件。

優選的，所述制氧裝置包括通過管路依次連接的空氣壓縮機、第一變壓吸附制氧罐、第二變壓吸附制氧罐和氧氣增壓機，其中，所述第一變壓吸附制氧罐和第二變壓吸附制氧罐的入口分別設有氮氣排放的旁路，所述氧氣增壓機的入口設置有氧氣放空旁路，通過閥門及氧氣流量計實現自動調節。其中，所述變壓吸附制氧罐為一用一備，一個制氧罐在制備高純氧氣時，另一個在排放氮氣備用。

優選的，所述冷卻裝置包括通過管道依次連通的清水儲罐、清水泵和冷卻器，所述清水泵的出口和廢水調節罐的出口之間設有旁路管道，所述旁路管道連接有酸洗裝置，所述酸洗裝置包括配藥罐和藥劑泵，在停機時通過閥門切換進行系統酸洗。

優選的，所述降壓裝置為自動背壓閥，所述氣液分離裝置為氣液分離器，所述尾氣處理裝置為活性炭吸附器。所述活性炭吸附器，可以有效去除尾氣中的有機污染物，實現無污染排放。

利用上述系統對高濃度有機廢水進行濕式氧化處理的方法：系統運行時，空氣進入制氧裝置后制得高純氧氣，經過第二換熱器內管后進入反應裝置，同時，有機廢水通過預處理裝置，經由第一換熱器內管后，再通過啟動的導熱油加熱裝置加熱后進入反應裝置，反應裝置內，高純氧氣和有機廢水進行濕式氧化反應，反應之后的高溫氣液混合物通過反應裝置的出口依次進入第二換熱器的外管、第一換熱器的外管，分別與高純氧氣與有機廢水進行換熱，然后再經冷卻裝置降溫，再經降壓裝置降至常壓，降壓后進入氣液分離裝置，氣體經氣液分離裝置的上部進入尾氣處理裝置處理后排出，液體從氣液分離裝置下端出水口外排集中處理。

上述高濃度有機廢水的濕式氧化處理系統運行時，通過第一換熱器和第二換熱器對反應后的熱量進行回收利用，用以預熱有機廢水和高純氧氣，可降低系統運行成本。

優選的，反應裝置內，高純氧氣和有機廢水在250～300℃、5～12MPa條件下反應1～2h。經過濕式氧化反應，有機廢水中的難降解有機物分解為小分子化合物，有機磷化合物中的磷元素分解為無機磷，有機氮化合物中的氮元素分解為氨氮，去除廢水COD的同時提高了廢水的可生化性。

優選的，所述導熱油加熱裝置的進出口之間設有旁路管道，并設有用于暫時終止導熱油加熱裝置工作的溫度傳感器和自動閥門，在系統啟動以及進料預熱溫度不足設定溫度時才啟動導熱油加熱裝置，否則直接通過旁路管道連通。

進一步優選的，所述設定溫度為200～250℃。

系統運行時，首先啟動導熱油泵和導熱油加熱器，導熱油經加熱后進入第三換熱器的外管入口，再從第三換熱器的外管出口流回導熱油加熱系統循環使用；根據第三換熱器內管出口的溫度自動調節導熱油加熱器的功率，使第三換熱器內管出口的溫度達到設定溫度；如第一換熱器的內管出口溫度已達到設定溫度，則導熱油加熱器停止工作，為保護導熱油加熱系統的安全，導熱油泵會一直運行。

優選的，所述反應裝置入口和冷卻裝置入口之間設有用于反應裝置排渣的旁路管道和閥門，所述反應裝置進出口之間設置有用于暫時避免氧氣和廢水通入反應裝置的旁路管道和閥門。需要在運行過程中進行反應裝置(6)排渣時，通過閥門切換使得預熱后的廢水和氧氣不進入反應裝置(6)而直接進入后續設備，同時通過降壓裝置(20)使反應裝置(6)壓力降低2～3MPa，反應裝置(6)內殘渣及部分廢料即從反應裝置(6)的進口進入冷卻器(19)，再經過降壓裝置(20)降壓后進入氣液分離裝置(21)分離處理后排出。

由此實現了系統在運行過程中的反應裝置排渣，有利于降低系統結垢和堵塞的風險。

所述制氧裝置實現了現場制氧，系統運行時，空氣經空氣壓縮機加壓至0.4～0.8MPa，進入第一變壓吸附制氧罐或第二變壓吸附制氧罐，經過變壓吸附制氧罐可制得純度90％以上的高純氧氣，可通過旁路放空實現氧氣流量的自動調節；高純氧氣經氧氣增壓機加壓可至反應壓力5～12MPa，經過加壓的高純氧氣進入第二換熱器的內管與反應后的流體換熱，經預熱后溫度可達到250～300℃，直接進入反應裝置。通過制氧裝置制取高純氧氣，用于濕式氧化反應，可提高污染物去除效率。

系統運行時，有機廢水預先儲存在廢水儲罐內，根據有機廢水的實際pH，酸堿罐中預先儲存適量的酸液(如HNO₃)或者堿液(如KOH)；開啟廢水泵和酸堿泵將廢水和酸堿液加入廢水調節罐，同時啟動攪拌器并監控混合物料的pH，使物料的pH控制在設定值(pH為6～9)。調節好的物料經管道過濾器濾掉顆粒物，進入高壓柱塞泵；經過高壓柱塞泵的加壓和流量控制，物料進入第一換熱器的內管與反應后的流體換熱，如第一換熱器的內管出口溫度不足預定值200～250℃，則自動進入導熱油加熱裝置進一步加熱，達到預熱條件的物料進入反應裝置；如第一換熱器的內管出口溫度達到預定值200～250℃，則直接經由導熱油加熱裝置進出口的旁路管道直接進入反應裝置。通過有機廢水預處理裝置，實現了對廢水的均質、pH調節和過濾的功能。并且，使用KOH代替NaOH作為堿性pH調節劑，由于形成的K₂CO₃的溶解度高于Na₂CO₃的溶解度，所以更有效減緩濕式氧化處理系統的結垢。

系統運行時，冷卻裝置的清水儲存在清水儲罐，運用清水泵將水打入冷卻器外管入口，冷卻器外管出口的清水流回清水儲罐循環使用；定期更換罐中清水，保證冷卻效果。反應裝置內反應后的高溫氣液混合物經由第二換熱器外管、第一換熱器外管后，再經過冷卻裝置處理后，氣液混合物溫度降為50～80℃。

系統停機后，除正常的清水沖洗外，還需要啟動酸洗裝置對系統進行酸洗處理。切換閥門及管路，將配藥罐內的藥劑通過藥劑泵打進系統對各個裝置以及管道進行酸洗，去除結垢。

優選的，酸洗時導熱油加熱器啟動，保持反應裝置內溫度為60～80℃；酸洗使用的配藥罐內的藥劑為2％HNO₃；酸洗持續時間為8小時以上。

有益效果：相比較于現有技術，本實用新型的高濃度有機廢水的濕式氧化處理系統通過多級換熱器對反應后的熱量進行充分回收利用來預熱廢水和高純氧氣，可降低系統運行成本；通過制氧裝置以空氣為原料現場制取高純氧氣，用于濕式氧化反應，可提高污染物去除效率；采用雙金屬復合材質的濕式氧化反應裝置，反應裝置內部設置的催化劑箱可用于裝填催化劑，有利于提高反應裝置的耐腐蝕能力并降低反應條件；系統可進行運行過程中的反應裝置排渣，有利于降低系統結垢和堵塞的風險；設有廢水預處理裝置，可以實現廢水的均質、pH調節和過濾的功能；設有活性炭吸附器，用于去除尾氣中的有機污染物；本系統運輸及安裝方便，集成性良好，運行安全可靠，可以廣泛應用于高濃度難降解有機廢水的濕式氧化處理。

附圖說明

圖1是本實用新型高濃度有機廢水的濕式氧化處理系統的流程圖；

圖2是本實用新型高濃度有機廢水的濕式氧化處理系統的具體結構示意圖。

其中：1空氣壓縮機，2第一變壓吸附制氧罐，3第二變壓吸附制氧罐，4氧氣增壓機，5第二換熱器，6反應裝置，7廢水儲罐，8酸堿儲罐，9廢水泵，10自動調節酸堿泵，11廢水調節罐，12管道過濾器，13高壓柱塞泵，14第一換熱器，15第三換熱器，16導熱油泵，17導熱油加熱器，18導熱油高位槽，19冷卻器，20降壓裝置，21氣液分離裝置，22尾氣處理裝置，23配藥罐，24藥劑泵，25清水儲罐，26清水泵。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型高濃度有機廢水的濕式氧化處理系統及方法做進一步的詳細說明。

實施例1

如圖1所示的一種高濃度有機廢水的濕式氧化處理系統，包括通過管路依次連接的預處理裝置、導熱油加熱裝置和反應裝置6；所述預處理裝置和導熱油加熱裝置之間設有第一換熱器14，通過第一換熱器14的內管連通；反應裝置6的入口設有通入氧氣的旁路，直接連接制氧裝置；通入氧氣的旁路上設有第二換熱器5，通過第二換熱器5的內管使得制氧裝置和反應裝置6的入口連通；反應裝置6的出口通過管道依次連接第二換熱器5外管、第一換熱器14外管、冷卻裝置、降壓裝置20、氣液分離裝置21以及尾氣處理裝置22。另外，導熱油加熱裝置的進出口之間設有旁路管道；反應裝置6入口和冷卻裝置入口之間設有旁路管道，反應裝置6進出口之間也設置有旁路管道。

如圖2所示，一種高濃度有機廢水的濕式氧化處理系統的具體裝置以及連接方式如下：

1、制氧裝置：包括空氣壓縮機1、第一變壓吸附制氧罐2、第二變壓吸附制氧罐3和氧氣增壓機4。其中，空氣壓縮機1的出口連接第一變壓吸附制氧罐2和第二變壓制氧罐3的入口，第一變壓吸附制氧罐2和第二變壓制氧罐3的出口與氧氣增壓機4的入口相連，氧氣增壓機4的出口與第二換熱器5內管的入口連接，第二換熱器5內管的出口與反應裝置6的入口連接。第一變壓吸附制氧罐2和第二變壓制氧罐3的入口分別設置氮氣排放的旁路，氧氣增壓機4的入口設置氧氣放空旁路(設有放空旁路自動調節閥門V1)及氧氣流量計(FIC01)。另外，第二換熱器5內管的出口管道上設置壓力傳感器(PIC02)和自動閥門V2。

2、預處理裝置：包括廢水調節罐11、廢水泵9、廢水儲罐7、自動調節酸堿泵10、酸堿儲罐8、管道過濾器12和高壓柱塞泵13。廢水儲罐7的出口連接廢水泵9的入口，酸堿罐8的出口連接酸堿泵10的入口，廢水泵9和酸堿泵10的出口分別連接廢水調節罐11的兩個入口，廢水調節罐11的出口連接管道過濾器12的入口，管道過濾器12的出口與高壓柱塞泵13的入口連接，高壓柱塞泵13的出口與第一換熱器14內管的入口連接，第一換熱器14內管的出口與第三換熱器15內管的入口連接，第三換熱器15內管的出口與反應裝置6的入口連接，第三換熱器15的內管進出口設置旁路及自動閥門V7、V8和V9。廢水調節罐11上設置攪拌器和在線pH計(pHIC03)，自動調節酸堿泵10的啟停控制廢水達到設定pH值。在高壓柱塞泵13前的管道上設置流量計(FIC04)，自動調節柱塞泵的變頻器頻率實現流量的自動調節。

3、導熱油加熱裝置：包括導熱油泵16、導熱油加熱器17、第三換熱器15和導熱油高位槽18。導熱油泵16的出口與導熱油加熱器17的入口連接，導熱油加熱器17的出口與第三換熱器15外管的入口連接，第三換熱器15外管的出口返回導熱油泵16的入口，導熱油泵16的進出口并聯導熱油高位槽18。在第三換熱器15的進口管路上設有溫度傳感器TIC06，在第三換熱器15的內管進出口設置旁路及閥門V7、V8和V9。在第三換熱器15的內管進出口管路分別設置溫度傳感器(TIC06)和(TIC07)，溫度傳感器(TIC06)控制第三換熱器15進出口閥門V7、V8和V9的啟閉，溫度傳感器(TIC07)自動控制導熱油加熱器17的加熱功率。

4、反應裝置6內設置有催化劑箱；反應裝置6的器壁由內外兩層構成，外層為承壓層，由碳鋼或者不銹鋼構成，內層為耐腐蝕層，由鎳基合金構成。反應裝置6的出口與第二換熱器5外管的入口連接，第二換熱器5外管的出口與第一換熱器14外管入口連接，第一換熱器14外管的出口與冷卻器19的內管入口連接，冷卻器19的內管出口與降壓裝置20自動背壓閥的入口連接，自動背壓閥的出口與氣液分離裝置21氣液分離器的入口連接，氣液分離器的氣體出口與尾氣處理裝置22活性炭吸附器的入口連接，經過吸附處理后的氣體產物對外排放，氣液分離器的出水進行收集處置；反應裝置6的出口和進口之間設置旁路及相關自動閥門V10、V13和V12，反應裝置6的入口與冷卻器19的內管進口之間連接，并設有自動閥門V12。反應裝置6上設置壓力傳感器(TIC09)，與降壓裝置20的開度連鎖，自動控制系統壓力。

5、冷卻裝置：包括清水儲罐25、清水泵26和冷卻器19。清水儲存于清水儲罐25中，清水儲罐25的出口連接清水泵26的入口，清水泵26的出口與冷卻器19的外管入口連接，冷卻器19的外管出口與清水儲罐25的回水口連接。另外，清水泵26的出口和廢水調節罐11的出口之間設有旁路管道，所述旁路管道連接有酸洗裝置，所述酸洗裝置包括配藥罐23和藥劑泵24，配藥罐23的出口與藥劑泵24的進口連接，藥劑泵24的出口與管道過濾器12的入口連接。

降壓裝置20為自動背壓閥。

氣液分離裝置21為氣液分離器。氣液分離器上設置液位計(LIC10)，氣液分離器液體出口管路上設置自動調節閥V14，自動調節閥門V14的開度控制液位計(LIC10)達到設定值。

尾氣處理裝置22為活性炭吸附器。

綜合而言，本系統自動化程度高，運行安全可靠。氧氣增壓機4進口管路設置氧氣流量計(FIC01)及放空旁路自動調節閥門V1，自動調節閥門V1開度控制進入系統的氧氣流量達到所需設定值；在第二換熱器5內管出口的管道上設置壓力傳感器(PIC02)和自動閥門V2，當壓力(PIC02)低于反應裝置6的壓力(PIC06)時，閥門V2關閉，停止供氧；直至(PIC02)高于反應裝置6的壓力(PIC06)時，閥門V2開啟，開始供氧。廢水調節罐11上設置攪拌器和在線pH計(pHIC03)，自動調節酸堿泵10的啟停調節廢水達到設定pH值。在高壓柱塞泵13前的管道上設置流量計(FIC04)，自動調節柱塞泵的變頻器頻率實現流量的自動調節。在第三換熱器15的內管進出口管路分別設置溫度傳感器(TIC06)和(TIC07)，溫度傳感器(TIC06)控制第三換熱器15進出口閥門V7、V8和V9的啟閉，溫度傳感器(TIC07)自動控制導熱油加熱器17的加熱功率。反應裝置6上設置壓力傳感器(TIC09)，與降壓裝置20自動背壓閥的開度連鎖，自動控制系統壓力。氣液分離裝置21氣液分離器上設置液位計(LIC10)，氣液分離器液體出口管路上設置調節閥V14，自動調節閥門V14的開度控制液位計(LIC10)達到設定值。

實施例2

利用上述系統對高濃度有機廢水進行濕式氧化處理的方法：

系統運行時：

1、空氣經空氣壓縮機1加壓至0.4～0.8MPa，進入第一變壓吸附制氧罐2或第二變壓吸附制氧罐3；其中，變壓吸附制氧罐為一用一備，一個制氧罐在制備高純氧氣時，另一個在排放氮氣備用。經過第一變壓吸附制氧罐2或第二變壓吸附制氧罐3可制得純度90％以上的高純氧氣，自動調節閥門V1開度控制進入系統的氧氣流量達到所需設定值；高純氧氣經氧氣增壓機4加壓可至反應壓力5～12MPa，經過加壓的高純氧氣進入第二換熱器5的內管與反應后的流體換熱，經預熱后溫度可達到250～300℃，直接進入反應裝置6。運行中，當壓力(PIC02)低于反應裝置6的壓力(PIC06)時，閥門V2關閉，停止供氧；直至(PIC02)高于反應裝置6的壓力(PIC06)時，閥門V2開啟，開始供氧。

2、廢水預先儲存在廢水儲罐7內，根據廢水的實際pH，酸堿罐8中預先儲存適量的酸液(如HNO₃)或者堿液(如KOH)，開啟廢水泵9和酸堿泵10將廢水和酸堿加入廢水調節罐11，同時啟動攪拌器并監控混合物料的pH，使物料的pH控制在設定值(pH為6～9)。調節好的物料經管道過濾器12濾掉顆粒物，進入高壓柱塞泵13，經過高壓柱塞泵13的加壓和流量控制，物料進入第一換熱器14的內管與反應后的流體換熱，如第一換熱器14的內管出口溫度不足200～250℃，可進入第三換熱器15與導熱油進一步加熱，達到預熱條件的物料進入反應裝置6；如第一換熱器14的內管出口溫度已達到200～250℃，可經第三換熱器15進出口的旁路直接進入反應裝置6。

3、啟動導熱油泵16和導熱油加熱器17，導熱油經加熱后進入第三換熱器15的外管入口，再從第三換熱器15的外管出口流回導熱油加熱系統循環使用。系統正常運行后，根據第三換熱器15內管出口的溫度自動調節導熱油加熱器17的功率，溫度傳感器TIC06達到設定溫度時，旁路閥門V9自動打開，V7和V8自動關閉，第三換熱器15停止使用，同時導熱油加熱器17停止加熱，可以降低系統運行成本。為保護導熱油加熱系統的安全，導熱油泵16會一直運行。

4、預熱后的高純氧氣和物料共同進入反應裝置6，發生濕式氧化反應，反應溫度250～300℃、反應壓力5～12MPa，反應時間1～2h。經過反應，有機廢水中的難降解有機物分解為小分子化合物，有機磷化合物中的磷元素分解為無機磷，有機氮化合物中的氮元素分解為氨氮，去除廢水COD的同時提高了廢水的可生化性。經過反應裝置6處理過后的氣液混合物進入第二換熱器5的外管與高壓氧氣換熱，之后進入第一換熱器14的外管與廢水進行換熱，再進入冷卻器19的外管與清水換熱器，經過三級冷卻后的氣液混合物溫度降為50～80℃，再經降壓裝置20降至常壓，降壓后進入氣液分離器。氣體經氣液分離器的上部進入活性炭吸附器處理后排出，液體從氣液分離器下端出水口外排集中處理。

5、系統正常運行時，閥門V10、V12開啟，閥門V11、V13關閉，預熱后的廢水和氧氣經過反應裝置6進入后續設備。系統進行運行狀態下清除反應裝置6內廢料時，閥門V11、V13開啟，閥門V10、V12關閉，預熱后的廢水和氧氣不進入反應裝置6，而直接進入后續設備。自動調節降壓裝置20的開度使系統壓力降低2～3MPa，反應裝置6內物料及部分廢料從反應裝置6的進口經閥門V11進入冷卻器19，經過降壓裝置20降壓后進入氣液分離器21進行分離。

6、清水儲存在清水儲罐25，運用清水泵26將水抽入冷卻器19外管入口，冷卻器19外管出口的清水流回清水儲罐25循環使用；定期更換罐中清水，保證冷卻效果。

7、系統停機后，先進行正常的清水沖洗，然后啟動導熱油加熱器17，保持反應裝置6內溫度60～80℃，再啟動藥劑泵24抽取配藥罐23內儲存的藥劑對管路及系統進行酸洗，去除結垢。其中，酸洗藥劑為2％HNO₃；酸洗持續時間為8小時以上。

利用本實施例1的高濃度有機廢水的濕式氧化處理系統和實施例2的方法對草甘膦和樂果農藥廢水進行濕式氧化處理，效果見表1.

表1濕式氧化對草甘膦和樂果農藥生產廢水的處理效果