本發明涉及煤燃燒過程廢品回收領域，尤其指一種處理廢脫硝催化劑的工藝。

背景技術：

為了節能減排，環保部門要求所有投運的規模以上的燃煤鍋爐都要脫硝，而脫硝的核心部件是脫硝催化劑，在脫硝催化劑裝置實際運行中，很多種原因都有可能會導致催化劑活性降低、壽命減少，處理氮氧化物的效果不達標。如煙氣中堿金屬造成的催化劑中毒、催化劑孔堵塞、催化劑磨損或煙氣沖擊導致的破損等。對于失效的催化劑首先考慮的處理方式是催化劑的再生，只有部分的失效催化劑都能夠通過再生方式回用，如果失效催化劑采用再生方式仍不能恢復其活性，則只能報廢。由此而導致每年15萬噸以上的廢棄脫硝催化劑需要處理。

由于該催化劑的特殊性，隨意棄置容易造成環境的二次危害。因此，2014年8月起，國家環保部把廢脫硝催化劑列為危廢進行管理，目前分類為hw50。

國內處理廠家主要采取下面兩種工藝：

一干法加堿處理：主要利用廢脫硝催化劑中的成分在高溫焙燒下與堿反應，然后利用反應產物在水浸時的溶解度不同而實現分離，可實現廢脫硝催化劑中tio2、v2o5與moo3（wo3）的分離。該工藝對釩選擇性強，工藝流程簡單，技術簡單，生產條件要求低，設備要求不高，建廠時間短，資源回收率大約為50～60％

二是濕法利用廢脫硝催化劑中的成分與化學原料反應而實現分離。濕法的關鍵是使釩盡量浸入溶液中，四價釩化合物易溶于弱酸中并生成釩氧基離子(vo)2+；v2o5具有兩性，以酸性為主，稀酸對五價釩溶解度不高。為了提高釩浸出率，加入還原劑，使五價釩在還原介質作用下變成易溶的四價釩，過濾酸、鹽共浸體系，然后進行氧化，氧化后沉釩脫氨，得五氧化二釩成品。也有是先加入堿液，把三氧化鎢和五氧化二釩溶出，過濾后，在把含鎢離子和釩離子的液體，加入不同溶液進行分離、沉淀的。

以上兩種方法最大的弊端是無法真正的分離徹底，因為在固液分離時，無論采取離心分離機或壓濾機，液體總會殘留到固體中，一般含液體的比率在20-40%之間。如果再次加水析出，只是降低了固體中含原液體的含量，仍然無法分離干凈，卻浪費大量水資源

在查閱廢脫硝催化劑的相關資料，并實地調查多家電廠的廢脫硝催化劑后，本申請發明人發現里面主要成分為（以市場占有率在80%以上的蜂窩狀脫硝催化劑為例）tio2含量80-90%，wo3含量3-10%，v2o5含量1-3%，sio2含量2-10%，moo3含量0-2%，al2o3含量1-3%，gao含量1-3%。其中tio2的市場價值極高，wo3次之。

技術實現要素：

為了解決上述技術問題，本發明提供一種處理廢脫硝催化劑的工藝。用以解決傳統技術中關于廢脫硝催化劑處理不干凈，費時費力，并且消耗很大資源、產生二次污染物的問題。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：

一種處理廢脫硝催化劑的工藝，包括以下步驟：

1、設一氯化沸騰爐，設一冷凝管道連接氯化沸騰爐出口，所述冷凝管道上設置多個可以控制溫度急速降低至設定溫度的冷凝點，該冷凝管道內為氯氣保護氛圍；

2、將待處理的廢脫硝催化劑清理干凈后，置于氯化沸騰爐中，加入石油焦，升高爐溫至1000-1300度；

3、廢脫硝催化劑在高溫中與氯氣反應并生成氯化物氣體，并在氯氣氛圍內進入冷凝管道；

4、將冷凝管道第一冷凝點設置為冷凝溫度為770——800度，將氯化物混合氣體中的氯化鈣冷凝，使之凝華為固體，沉降；

5、將冷凝管道第二冷凝點設置為冷凝溫度為260——300度，將氯化物混合氣體中的六氯化鎢冷凝，使之凝華為固體，沉降；

6、將冷凝管道第三冷凝點設置為冷凝溫度為180——220度，將氯化物混合氣體中的氯化鉬冷凝，使之凝華為固體，沉降；

7、將冷凝管道第四冷凝點設置為冷凝溫度為-20——-35度，將氯化物混合氣體中的四氯化鈦冷凝，使之凝華為固體，沉降，取得四氯化鈦進行氧化精制，取得二氧化鈦；

8、將冷凝管道第五冷凝點設置為冷凝溫度為-65——-80度，將氯化物混合氣體中的四氯化硅冷凝，使之凝華為固體，沉降；

9、將冷凝管道第四冷凝點設置為冷凝溫度為-78——-95度，將氯化物混合氣體中的三氯氧釩冷凝，使之凝華為固體，沉降；

10、將最后的氯氣進行循環使用，即可。

優選的，一種處理廢脫硝催化劑的工藝，包括以下步驟：

1、設一氯化沸騰爐，設一冷凝管道連接氯化沸騰爐出口，所述冷凝管道上設置多個可以控制溫度急速降低至設定溫度的冷凝點，該冷凝管道內為氯氣保護氛圍；

2、將待處理的廢脫硝催化劑清理干凈后，置于氯化沸騰爐中，加入石油焦，升高爐溫至1100度；

3、廢脫硝催化劑在高溫中與氯氣反應并生成氯化物氣體，并在氯氣氛圍內進入冷凝管道，未分解物質進行排渣處理；

4、將冷凝管道第一冷凝點設置為冷凝溫度為782度，將氯化物混合氣體中的氯化鈣冷凝，使之凝華為固體，沉降；

5、將冷凝管道第二冷凝點設置為冷凝溫度為275度，將氯化物混合氣體中的六氯化鎢冷凝，使之凝華為固體，沉降；

6、將冷凝管道第三冷凝點設置為冷凝溫度為194度，將氯化物混合氣體中的氯化鉬冷凝，使之凝華為固體，沉降；

7、將冷凝管道第四冷凝點設置為冷凝溫度為-25度，將氯化物混合氣體中的四氯化鈦冷凝，使之凝華為固體，沉降，取得四氯化鈦進行氧化精制，取得二氧化鈦；

8、將冷凝管道第五冷凝點設置為冷凝溫度-70度，將氯化物混合氣體中的四氯化硅冷凝，使之凝華為固體，沉降；

9、將冷凝管道第四冷凝點設置為冷凝溫度為-78.9度，將氯化物混合氣體中的三氯氧釩冷凝，使之凝華為固體，沉降；

10、將最后的氯氣進行循環使用，即可。

進一步的，所述步驟一種

本發明的有益效果是：本發明突破傳統方式，利用一切金屬氧化物都可以在一定溫度下與氯氣發生反應，而且，氯化物的熔點遠遠低于氧化物的熔點這一特性，在高溫下，在沸騰氯化爐中通入氯氣，在1300度以內，所有廢脫硝催化劑中的金屬氧化物和二氧化硅都與氯氣發生反應，其中最主要的集中氧化物發生反應如下：2wo3+6cl2=2wcl6+3o2，2v2o5+6cl2=4vocl3+3o2，tio2+2cl2=ticl4+o2，2cl2+sio2=sicl4+o2。

其他金屬氧化物，譬如氧化鉬、氧化鈣都與氯氣發生反應，生成對應的氯化物。

這些氯化物都是以氣體形式存在且混合在一切，利用不同氯化物凝華點不一樣這一特性，可以在不同的溫度區間，氯化物氣體可以直接變成固體，而固體密度遠遠大于氣體，所以可以結晶沉淀下來。

實現真正的分離。降溫后，氯化物可以在不同的溫度點，凝華成單組份或雙組份的氯化物，如果是單組份的氯化物，可以直接出售，如果是雙組份的氯化物，可以根據其資源價值量的高低，決定是再次分離或者出售。

附圖說明

圖1本發明工作原理結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明做進一步說明：

一種處理廢脫硝催化劑的工藝，包括以下步驟：

1、設一氯化沸騰爐，設一冷凝管道連接氯化沸騰爐出口，所述冷凝管道上設置多個可以控制溫度急速降低至設定溫度的冷凝點，該冷凝管道內為氯氣保護氛圍；

2、將待處理的廢脫硝催化劑清理干凈后，置于氯化沸騰爐中，加入石油焦，升高爐溫至1100度；

3、廢脫硝催化劑在高溫中與氯氣反應并生成氯化物氣體，并在氯氣氛圍內進入冷凝管道，未分解物質進行排渣處理；

4、將冷凝管道第一冷凝點設置為冷凝溫度為782度，將氯化物混合氣體中的氯化鈣冷凝，使之凝華為固體，沉降；

5、將冷凝管道第二冷凝點設置為冷凝溫度為275度，將氯化物混合氣體中的六氯化鎢冷凝，使之凝華為固體，沉降；

6、將冷凝管道第三冷凝點設置為冷凝溫度為194度，將氯化物混合氣體中的氯化鉬冷凝，使之凝華為固體，沉降；

7、將冷凝管道第四冷凝點設置為冷凝溫度為-25度，將氯化物混合氣體中的四氯化鈦冷凝，使之凝華為固體，沉降，取得四氯化鈦進行氧化精制，取得二氧化鈦；

8、將冷凝管道第五冷凝點設置為冷凝溫度-70度，將氯化物混合氣體中的四氯化硅冷凝，使之凝華為固體，沉降；

9、將冷凝管道第四冷凝點設置為冷凝溫度為-78.9度，將氯化物混合氣體中的三氯氧釩冷凝，使之凝華為固體，沉降；

10、將最后的氯氣進行循環使用，即可。

本發明只需要前處理把附著在廢脫硝催化劑上面的粉煤灰吹拂掉或真空吸附除去即可，即使有少量粉煤灰影響不大。廢脫硝催化劑里面的化合物均在高溫下與氯氣發生反應生成氣態氯化物，然后根據冷凝點的高低，每到一個凝華點，對應的氯化物由氣態轉化為固態氯化物。而傳統處理廢脫硝催化劑的工藝，分離過程中，無論是在加堿加酸或者固液分離、萃取等的過程中，無論怎么樣，分離上一道工序里面的物質仍然會有相當一部分進入下一道工序，實際在處理過程中，還需要添加多種有機和無機化合物，不僅過程繁瑣，而且產生新的污染物。

最后需要說明的是，具體實施方式是對本發明的進一步說明而非限制，對本領域普通技術人員來說，可以在不脫離本發明實質內容的情況下做進一步變換，而所有這些變換都應屬于本發明所附權利要求的保護范圍。