本發明涉及環境保護領域，具體而言，涉及一種低壓降惡臭治理方法及低壓降惡臭治理系統。

背景技術：

石化企業酸性水罐、冷焦水罐、堿渣罐、污油罐、污水處理場及生產過程中排放的廢氣、尾氣中含有較高濃度的氨、硫化氫，以及少量硫醇、硫醚、二硫化物等有機硫，由于具有令人惡心的臭味，通常稱為惡臭物質。惡臭氣體散發出來的臭氣波及范圍廣，對環境產生惡劣的影響，嚴重危害人們的身體健康。我國早于1993年就頒布了《惡臭污染物排放標準》(GB14554-93)，規定了氨、硫化物等9個控制項目及相應的采樣和監測分析方法，企業排放的惡臭氣體必須經過脫臭處理才能排放。

目前，工業上已應用的惡臭治理裝置主要有濕法、干法、生物法、焚燒法幾種工藝。

濕法脫臭工藝通常采用由堿液、氧化劑、催化劑組成的混合藥劑作為脫臭吸收劑，用于脫除硫化物，藥劑在吸收塔中循環使用，適合處理大流量及高含硫氣體的脫臭，脫臭過程放熱量低，不會產生自燃及爆炸。但濕法也存在著如下缺點：①脫臭過程產生的大量廢脫硫藥劑(廢堿渣)產生二次污染；②工藝復雜，動設備較多，設備維護工作量大；③吸收設備壓降較高，通常需采用引風或負壓抽真空系統將惡臭氣體引出，存在安全隱患，國內石化企業曾發生過由于采用抽真空系統將上游儲罐吸癟的事故。

干法脫臭工藝采用固體脫臭劑的固定床脫臭塔，脫臭精度高，工藝及設備簡單，能耗及運行成本低，操作維護方便，處理過程沒有廢液排放。但干法也存在以下缺點：①不適合處理大流量、濃度高的惡臭氣體；②對原料氣中雜質含量要求高，否則會堵塞脫硫劑孔道，造成脫硫效率下降；③脫硫反應放熱較高，特別是采用鐵基脫臭劑遇空氣會發生強烈放熱和自燃，通常需采取降溫及保護措施，本質不安全，國內石化企業曾發生過多起由于采用鐵基脫硫劑引起自燃及爆炸的安全事故。

生物法是脫臭技術今后重要的發展方向，該方法是利用自養型微生物分解惡臭物質，不需再生和其它后處理，但設備復雜，投資及管理維護費用較高，操作條件苛刻，通常需嚴格控制操作溫度在30-50℃范圍內，以保證微生物的生命活力，否則會造成脫臭效率的大幅度下降。另外，生物法對原料氣的適應性較差，通常只適合處理少數可進行生物降解的少數幾種低濃度惡臭物質(如硫化氫)，若氣體中含其他物質時(如苯)，很容易造成微生物菌種中毒失效。

焚燒法是將廢氣與燃料混合燃燒，將廢氣中的硫化物轉變成二氧化硫，需消耗大量的能量，且產生二次污染，目前已逐漸淘汰。

目前廣泛使用的濕法脫臭工藝存在工藝復雜、流程長、設備多等問題，脫臭過程產生嚴重二次污染，另外，由于壓降高需采用抽真空設備，存在安全隱患。

技術實現要素：

本發明提供了一種低壓降惡臭治理方法，旨在改善現有脫臭技術工藝復雜、流程長、設備多且壓降高的問題。

本發明還提供了一種低壓降惡臭治理裝置，旨在改善現有的廢氣除臭工藝復雜、流程長且除臭不徹底的問題。

本發明是這樣實現的：

一種低壓降惡臭治理方法，包括如下步驟：

將臭氣引水洗塔內，且通過水洗塔內的第一多級低壓降吸收組件內的洗滌水對臭氣進行水洗，將水洗后的臭氣與洗滌水通過水罐進行氣液分離，并將水罐內的洗滌水再次回流至水洗塔內循環使用；

將水洗后的臭氣引入胺洗塔內，且通過胺洗塔內的第二多級低壓降吸收組件內的胺液對水洗后的臭氣進行胺洗，將胺洗后的臭氣與胺液通過胺液罐進行氣液分離，并將胺液罐內的胺液再次回流至胺洗塔內循環使用；

將胺洗后的臭氣引入催化氧化塔內，通過催化氧化塔內的第三多級低壓降組件內的脫硫藥劑對胺洗后的臭氣進行催化氧化處理，將催化氧化反應后的臭氣與脫硫藥劑通過藥劑罐進行氣液分離，并將藥劑罐內的脫硫藥劑被再次回流至催化氧化塔內循環使用。

進一步地，在本發明較佳的實施例中，通過水洗塔內的第一多級低壓降吸收組件排出的洗滌水對臭氣進行水洗，是將臭氣依次通入水洗塔內設置的第一強力混合噴射器、第一超細霧化器和第一纖維膜接觸器。

進一步地，在本發明較佳的實施例中，在將臭氣通入水洗塔之前，還包括將臭氣引入正壓水封罐，經正壓水封后進入所述水洗塔。

進一步地，在本發明較佳的實施例中，將水罐內的洗滌水不斷回流至水洗塔內循環使用直至洗滌水達到飽和后，將飽和后的洗滌水排出。

進一步地，在本發明較佳的實施例中，通過胺洗塔內的第二多級低壓降吸收組件排出的胺液對水洗后的臭氣進行胺洗，是將水洗后的臭氣依次通入胺洗塔內設置的第二強力混合噴射器、第二超細霧化器和第二纖維膜接觸器通過胺液依次對水洗后的臭氣進行胺洗。

進一步地，在本發明較佳的實施例中，胺液選自甲基二乙醇胺、用單乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺和二異丙醇胺中的至少一種。

進一步地，在本發明較佳的實施例中，將胺液罐內的胺液不斷回流至胺洗塔內循環使用直至胺液達到飽和后，將飽和后的胺液排出。

進一步地，在本發明較佳的實施例中，通過胺洗塔內的第三多級低壓降吸收組件排出的脫硫藥劑對胺洗后的臭氣進行催化氧化，是將胺洗后的臭氣依次通入催化氧化塔內設置的第三強力混合噴射器、第三超細霧化器和第三纖維膜接觸器，脫硫藥劑按重量份數計包括：磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷5-8份、環丁砜3-5份、二異丙醇胺5-10份、丙二醇5-10份、氫氧化鈉或氫氧化鉀15-25份以及去離子水42-67份。

進一步地，在本發明較佳的實施例中，藥劑罐內的脫硫藥劑被再次回流至催化氧化塔內循環使用后直至脫硫藥劑達到飽和，飽和后的脫硫藥劑通過與藥劑罐連通的飽和藥劑排水管排出。

一種低壓降惡臭治理系統，用于實施上述的低壓降惡臭治理方法，包括依次連通的水洗系統、胺洗系統、催化氧化系統；水洗系統包括水洗塔、水罐以及水循環管，水洗塔的氣液出口與水罐的氣液進口連通，水罐的出液口與水洗塔的進液口通過水循環管連通；胺洗系統包括胺洗塔、胺液罐以及胺液循環管，水罐的出氣口與胺洗塔的進氣口連通，胺洗塔的氣液出口與胺液罐的氣液進口連通，胺液罐的出液口與胺洗塔的進液口通過胺液循環管連通；催化氧化系統包括催化氧化塔、藥劑罐以及藥劑循環管，胺液罐的出氣口與催化氧化塔的進氣口連通，催化氧化塔的氣液出口與藥劑罐的氣液進口連通，藥劑罐的出液口與催化氧化塔的進液口通過藥劑循環管連通。

本發明的有益效果是：本發明通過上述設計得到的低壓降惡臭治理方法，由于采用水洗、胺洗以及催化氧化處理的步驟，能夠有效去除臭氣中的氨、硫化氫、有機硫等惡臭物質，并且其工藝流程短，操作簡單，實施該方法所要用到的設備少，同時，洗滌水、胺液以及脫硫藥劑循環使用有效節約資源，降低除臭成本。本發明提供的用于實施該低壓降惡臭治理方法的低壓降惡臭治理系統，由于該低壓降惡臭治理系統的水洗系統、胺洗系統以及催化氧化系統三者的設置采用并流吸收流程，完成傳質而沒有相分散，避免了泡沫夾帶、溝流、堵塞，壓降大大低于逆流吸收的填料塔、旋流塔。且該低壓降惡臭治理系統工藝簡單、流程短且除臭性能好。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施方式的技術方案，下面將對實施方式中所需要使用的附圖作簡單地介紹，以幫助理解，以下附圖僅示出了本發明的某些實施例，因此不應被看作是對范圍的限定，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他相關的附圖。

圖1是本發明第一實施例提供的低壓降惡臭治理系統的第一種結構示意圖；

圖2是本發明第一實施例提供的低壓降惡臭治理系統的第二種結構示意圖；

圖3是本發明第二實施例提供的低壓降惡臭治理系統的結構示意圖；

圖4是本發明提供的低壓降惡臭治理方法的流程圖。

圖標:100-低壓降惡臭治理系統；200-低壓降惡臭治理系統；110-水洗系統；111-水洗塔；112-第一強力混合噴射器；113-第一超細霧化器；114-第一纖維膜接觸器；115-水罐；116-水循環泵；117-水循環管；118-飽和水排水管；119-進水管；130-胺洗系統；230-胺洗系統；131-胺洗塔；231a-胺洗塔；231b-胺洗塔；132-第二強力混合噴射器；133-第二超細霧化器；134-第二纖維膜接觸器；135-胺液罐；136-胺液循環泵；137-胺液循環管；138-飽和胺液排水管；139-胺液進水管；150-催化氧化系統；151-催化氧化塔；152-第三強力混合噴射器；153-第三超細霧化器；154-第三纖維膜接觸器；155-藥劑罐；156-藥劑循環泵；157-藥劑循環管；158-飽和藥劑排水管；159-藥劑進水管；161-凈化氣排氣管；170-正壓水封罐；171-臭氣進氣管。

具體實施方式

為使本發明實施方式的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施方式中的附圖，對本發明實施方式中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施方式是本發明一部分實施方式，而不是全部的實施方式?；诒景l明中的實施方式，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施方式，都屬于本發明保護的范圍。因此，以下對在附圖中提供的本發明的實施方式的詳細描述并非旨在限制要求保護的本發明的范圍，而是僅僅表示本發明的選定實施方式?；诒景l明中的實施方式，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施方式，都屬于本發明保護的范圍。

在本發明的描述中，需要理解的是，術語“上”、“下”、“前”、“后”、“頂”、“底”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的設備或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。

此外，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本發明的描述中，“多個”的含義是兩個或兩個以上，除非另有明確具體的限定。

在本發明中，除非另有明確的規定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術語應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關系。對于本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。

在本發明中，除非另有明確的規定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接觸，也可以包括第一和第二特征不是直接接觸而是通過它們之間的另外的特征接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面通過具體實施例并結合附圖對發明做進一步的詳細描述。

第一實施例

如圖1和圖2所示，低壓降惡臭治理系統100包括依次連通的水洗系統110、胺洗系統130和催化氧化系統150。

水洗系統110包括水洗塔111、水罐115以及水循環管117，水洗塔111的氣液出口與水罐115的氣液進口連通，水罐115的出液口與水洗塔111的進水口通過水循環管117連通，水罐115的頂部設置有氣液進口(圖未標)、進液口(圖未標)和出氣口(圖未標)，水罐115底部設置有出液口(圖未標)，水罐115未被罐滿，其上部形成氣體通道，供氣體流通；惡臭氣體通入水洗塔111內，被清潔水沖洗后，與清潔水一起進入水罐115，進入水罐115的洗滌水經水循環管117再次通入水洗塔111內對惡臭氣體進行清洗，將惡臭氣體內的可溶性氣體例如氨氣進行吸收。

水洗塔111內設置有第一多級低壓降吸收組件(圖未標)，第一多級低壓降吸收組件包括由上至下依次連通的第一強力混合噴射器112、第一超細霧化器113和第一纖維膜接觸器114，第一強力混合噴射器112的進液口與水罐115的出液口連通，第一纖維膜接觸器114的氣液出口與水罐115的氣液出口連通。第一強力混合噴射器112可在液體高速噴射狀態下產生巨大的剪切力，將液體撕裂成微米級的纖維膜和液滴，氣液傳質速率比傳統的塔器提高1～2個數量級，單位設備體積的微觀混合與傳質過程得到極大強化，同時產生微負壓將氣體引入吸收塔；第一超細霧化器113產生的霧滴直徑可達到微米級，壓降極低，液滴數量比常規噴嘴增加20萬倍，氣液接觸面積遠超過常規的噴淋吸收，吸收效果大增，耗水量可降低50倍以上；第一纖維膜接觸器114由多組纖細的金屬絲組成，由于經過表面特殊處理，改變了金屬的表面張力，使溶液對金屬絲壁的附著力遠大于普通金屬絲，形成均勻、致密、連續的液相薄膜，氣液接觸面積是填料塔的10余倍，傳質效率大大提高，溶劑用量也大幅度降低，第一強力混合噴射器112、第一超細霧化器113和第一纖維膜接觸器114三者均為低壓降組件，使得整個低壓降惡臭治理系統100管道內的壓降較低，不需增設抽真空設備即可保證氣體進入脫臭裝置，避免了由于抽真空將上游儲罐吸癟的安全隱患，且此三種組件均為高效吸收組件，氣液接觸面積大，傳質速率高，脫臭效率大大提高，設備體積及數量小，工藝流程簡潔，操作方便。

低壓降惡臭治理系統100還包括臭氣進氣管171和正壓水封罐170，正壓水封罐170的進氣口與臭氣進氣管171的進氣管通，正壓水封罐170的出氣口與水洗塔111的進氣口連通，而水洗塔111的進氣口與第一強力混合噴射器112的進氣口連通，故正壓水封罐170的進氣口與第一強力混合噴射器112的進氣口連通。惡臭氣體通過臭氣進氣管171進入正壓水封罐170中，當氣體達到一定壓力后沖破水封，從正壓水封罐170的出口進入水洗塔111內。正壓水封罐170結構簡單，控制方便且能夠降低氣體的壓降，同時還能阻止外界空氣通過低壓降惡臭治理系統100進入上游裝置及與儲罐內與可燃氣體混合引起爆炸。

水罐115的上部進水口處連通有進水管119，外界的沖洗水由進水管119被通入水罐115內；水循環管117的管路上設置有水循環泵116，沖洗水在水循環泵116的作用下從水罐115內被泵入水洗塔111內進行循環使用。水循環泵116與第一強力混合噴射器112之間的連接管路上還連通有飽和水排水管118，多次用于沖洗的洗滌水飽和后從飽和水排水管118排出，再由進水管119向水罐115內補充洗滌水。其中，洗滌水可以使用中水、回用水和再生水等，且排出的飽和洗滌水不會直接排出，而是經處理后再次回用，有效節約了水資源。

胺洗系統130包括胺洗塔131、胺液罐135以及胺液循環管137，水罐115的出氣口與胺洗塔131的進氣口連通，胺洗塔131的氣液出口與胺液罐135的氣液進口連通，胺液罐135的出液口與胺洗塔131的進液口通過胺液循環管137連通，胺液罐135的結構與水罐115類似，在此不做過多贅述。水洗后的惡臭氣體從水罐115的出氣口排出進入胺洗塔131，在胺洗塔131內被胺液清洗，去除惡臭氣體中的硫化氫，經胺洗后的氣體與胺液一起進入胺液罐135內，使用過的胺液再經胺液循環管137被輸送至胺洗塔131內循環使用。在本實施例中，胺液可選用甲基二乙醇胺、單乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺和二異丙醇胺等。

胺洗塔131內設置有第二多級低壓降吸收組件(圖未標)，第二多級低壓降吸收組件包括由上至下依次連通的第二強力混合噴射器132、第二超細霧化器133和第二纖維膜接觸器134，第二強力混合噴射器132的進液口與胺液罐135的出液口連通，第二纖維膜接觸器134的氣液出口與胺液罐135的氣液出口連通。其中第二強力混合噴射器132、第二超細霧化器133和第二纖維膜接觸器134三者的作用與第一強力混合噴射器112、第一超細霧化器113和第一纖維膜接觸器114相同。

胺液罐135的上部進水口連通有胺液進水管139，外界的新鮮胺液通過胺液進水管139通入胺液罐135內，胺液循環管137的管路上設置有胺液循環泵136，胺液在胺液循環泵136的作用下從胺液罐135內被泵入胺洗塔131內進行循環使用。胺液循環泵136與第二強力混合噴射器132之間的連接管路上還連通有飽和胺液排水管138，用于多次胺洗后的胺液飽和后從飽和胺液排水管138排出，再由胺液進水管139向胺液罐135內補充洗滌水。飽和胺液被排出后經一定處理再次返回系統對惡臭氣體進行胺洗。胺液的循環利用避免了資源的浪費。

催化氧化系統150包括催化氧化塔151、藥劑罐155以及藥劑循環管157，胺液罐135的出氣口與催化氧化塔151的進氣口連通，催化氧化塔151的氣液出口與藥劑罐155的氣液進口連通，藥劑罐155的出液口與催化氧化塔151的進液口通過藥劑循環管157連通，藥劑罐155的結構與水罐115相似，在此不做過多贅述。經過胺洗后的惡臭氣體從胺液罐135的出氣口通入催化氧化塔151，在催化氧化塔151內部分氣體被催化氧化，脫除氣體中的殘存的少量硫化氫及硫醇、硫醚等，經催化氧化后的氣體與用于催化氧化的藥劑一起從藥劑罐155的氣液進口進入藥劑罐155內，藥劑罐155內的藥劑在此被藥劑循環管157輸送至催化氧化塔151內循環使用。

催化氧化塔151內設置有第三多級低壓降吸收組件(圖未標)，第三多級低壓降吸收組件包括由上至下依次連通的第三強力混合噴射器152、第三超細霧化器153和第三纖維膜接觸器154，第三強力混合噴射器152的進液口與藥劑罐155的出液口連通，第三纖維膜接觸器154的氣液出口與藥劑罐155的氣液出口連通。其中第三強力混合噴射器152、第三超細霧化器153和第三纖維膜接觸器154三者的作用與第一強力混合噴射器112、第一超細霧化器113和第一纖維膜接觸器114相同。

藥劑循環管157的管路上設置有藥劑循環泵156，催化氧化藥劑在藥劑循環泵156的作用下從藥劑罐155內被泵入催化氧化塔151內進行循環使用。藥劑循環泵156與藥劑罐155連接的管路上還連通有藥劑進水管159，脫臭藥劑從藥劑進水管159加入到藥劑循環管157內，在藥劑循環泵156的作用下被泵入到催化氧化塔151中對惡臭氣體進行催化氧化反應。藥劑循環泵156與第三強力混合噴射器152之間的連接管路上還連通有飽和藥劑排水管158，用于多次催化氧化后的藥劑飽和后從飽和藥劑排水管158排出，再由藥劑進水管159向藥劑循環管157內補充脫臭藥劑。飽和脫臭藥劑被排出后經一定處理再次返回系統對惡臭氣體進行催化氧化。脫臭藥劑的循環利用避免了資源的浪費。

經催化氧化處理后的氣體從藥劑罐155的上部出氣口排入凈化氣排氣管161內，最終被排出。

水洗系統110、胺洗系統130以及催化氧化系統150三者的設置屬于并流吸收流程，完成傳質而沒有相分散，避免了泡沫夾帶、溝流、堵塞，壓降大大低于逆流吸收的填料塔、旋流塔。

第二實施例

本發明實施例所提供的低壓降惡臭治理系統200，其實現原理及產生的技術效果和第一實施例相同，為簡要描述，本實施例未提及之處，可參考第一實施例中相應內容。

如圖3所示，低壓降惡臭治理系統200中，胺洗系統230包括兩個并聯的胺洗塔231a和胺洗塔231b，胺洗塔231a與胺洗塔231b內部結構完全相同，設置兩個并聯的胺洗塔的目的是為了使低壓降惡臭治理系統更快更高效，同時還能防止其中一個損壞后不至于導致整個系統無法工作。

需要指出的是，在本發明的其他實施例中，還可以是水洗系統內的水洗塔或者是催化氧化系統內的催化氧化塔數量為2且采用并聯連接。

參見圖4，并同時參見圖1和圖2，本發明實施例提供的與上述的低壓降惡臭治理系統100相結合的低壓降惡臭治理方法，包括以下步驟：

S1、將臭氣通入水洗塔內，且通過水洗塔內的第一多級低壓降吸收組件內的洗滌水對臭氣進行水洗，將水洗后的臭氣與洗滌水通過水罐進行氣液分離，并將水罐內的洗滌水再次回流至水洗塔內循環使用。

具體的，參見附圖1和附圖2，首先將惡臭氣體由臭氣進氣管171通入正壓水封罐170內，使氣體的壓降變低，同時還能阻止外界空氣通過低壓降惡臭治理系統100進入上游裝置及與儲罐內與可燃氣體混合引起爆炸，于此同時進水管119將洗滌水輸送至水罐115內，水罐115內的洗滌水在水循環泵116的作用下經水循環管117被輸送至水洗塔111，輸送至水洗塔111內的第一多級低壓降吸收組件內，在本發明中第一多級低壓降吸收組件包括第一強力混合噴射器112、第一超細霧化器113和第一纖維膜接觸器114；接著將惡臭氣體依次通入第一強力混合噴射器112、第一超細霧化器113和第一纖維膜接觸器114，通過通入其中的洗滌水對惡臭氣體進行水洗。被水洗后的臭氣與洗滌水一起進入水罐115中，在水罐115中進行氣液分離，水罐115上部的被水洗后的臭氣被通入胺洗塔131中，水罐115下部的洗滌水通過水循環管117被回流至水洗塔111內循環使用，當不斷被回流循環使用的洗滌水達到飽和時，將其通過飽和水排水管118排出。洗滌水可選用工廠所產中水、回用水或者是自來水。水洗過程是為了出去臭氣中的氨氣等易溶有害氣體，同時水洗過程的洗滌水循環使用有效節約了水資源。該步驟操作簡單，且所要用到的設備結構簡單流程短，采用低壓降吸收組件，能夠保證整個去除過程處于低壓降的狀態，是操作過程更加安全。

水洗過程產生的飽和含氨廢水可返回上游含氨污水罐，通過污水汽提裝置生產液氨或氨水。

S2、將水洗后的臭氣通入胺洗塔內，且通過胺洗塔內的第二多級低壓降吸收組件內的洗滌水對水洗后的臭氣進行胺洗，將胺洗后的臭氣與胺液通過胺液罐進行氣液分離，并將胺液罐內的胺液再次回流至胺洗塔內循環使用。

具體地，參見附圖1和附圖2，水洗后的臭氣由水罐115內排出進入胺洗塔131內，與此同時，胺液通過胺液進水管139進入胺液罐135中，在胺液循環泵136的作用下經胺液循環管137被輸送至胺洗塔131內的第二多級低壓降吸收組件內，在本發明中第二多級低壓降吸收組件包括第二強力混合噴射器132、第二超細霧化器133和第二纖維膜接觸器134；接著將惡臭氣體依次通入第二強力混合噴射器132、第二超細霧化器133和第二纖維膜接觸器134，通過通入其中的胺水對惡臭氣體進行胺洗。胺液選自甲基二乙醇胺、用單乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺和二異丙醇胺中的至少一種。被胺洗后的臭氣與胺液一起進入胺液罐135中，在胺液罐135中進行氣液分離，胺液罐135上部的被胺洗后的臭氣被通入催化氧化塔151中，胺液罐135下部的洗滌水通過胺液循環管137被回流至胺洗塔131內循環使用，當不斷被回流循環使用的胺液達到飽和時，將其通過飽和胺液排水管138排出。胺洗過程是為了去除惡臭氣體中的硫化氫，經胺洗后的臭氣中的硫化氫的去除率可達到80％以上，且胺液循環使用減少了胺液的浪費，節約了去除成本。該步驟操作簡單，且所要用到的設備結構簡單流程短，采用低壓降吸收組件，能夠保證整個去除過程處于低壓降的狀態，是操作過程更加安全。

胺洗過程產生的含硫化氫胺液(富液)返回上游胺液解吸再生系統，再生后的新鮮胺液(貧液)返回胺洗塔131重新使用，解吸出的硫化氫輸送至去硫磺裝置生產硫磺。

S3、將胺洗后的臭氣通入催化氧化塔內，通過催化氧化塔內的第三多級低壓降組件內的洗滌水對胺洗后的臭氣進行催化氧化反應，將催化氧化反應后的臭氣與脫硫藥劑通過藥劑罐進行氣液分離，并將藥劑罐內的脫硫藥劑被再次回流至催化氧化塔內循環使用。

具體地，參見附圖1和附圖2，胺洗后的臭氣由胺液罐135內排出進入催化氧化塔151內，與此同時，脫硫藥劑通過藥劑進水管159，在藥劑循環泵156的作用下經藥劑循環管157被輸送至催化氧化塔151內的第三多級低壓降吸收組件內，在本發明中第三多級低壓降吸收組件包括第三強力混合噴射器152、第三超細霧化器153和第三纖維膜接觸器154；接著將惡臭氣體依次通入第三強力混合噴射器152、第三超細霧化器153和第三纖維膜接觸器154，通過通入其中的脫硫藥劑對惡臭氣體進行催化氧化處理。脫硫藥劑按重量份數計包括：磺化酞菁鈷或聚酞菁鈷5-8份、環丁砜3-5份、二異丙醇胺5-10份、丙二醇5-10份、氫氧化鈉或氫氧化鉀15-25份以及去離子水42-67份。被催化氧化后的臭氣與脫硫藥劑一起進入藥劑罐155中，在藥劑罐155中進行氣液分離，藥劑罐155上部的被催化氧化后的臭氣由與藥劑罐155連通的排氣筒(圖未示)排出，藥劑罐155下部的脫硫藥劑通過藥劑循環管157被回流至催化氧化塔151內循環使用，當不斷被回流循環使用的脫硫藥劑達到飽和時，將其通過飽和藥劑排水管158排出。對胺洗后的臭氣進行催化氧化可深度脫除臭氣中的硫化物，將硫化氫氧化為硫酸根，硫醇、硫醚分別氧化為無毒無味的磺酸及亞砜，此步驟對硫化物的脫除率達95％以上，且脫硫藥劑的循環使用有效節約了資源，降低了去除成本。該步驟操作簡單，且所要用到的設備結構簡單流程短，采用低壓降吸收組件，能夠保證整個去除過程處于低壓降的狀態，使操作過程更加安全。

催化氧化過程產生的飽和脫硫藥劑可送至工廠堿渣處理系統，或作為PH值調節劑注入酸性水汽提裝置、酸性水罐。

實驗例1

將某工廠排放的尾氣，采用本發明提供的低壓降惡臭治理方法，配合現有的設備對該工廠的尾氣進行處理，處理后的氣體編號為1，將1號氣體的各項指標記入下述表1內。

實驗例2

取上述工廠的同樣的尾氣，采用本發明提供的低壓降惡臭治理系統，配合現有的水洗、胺洗以及脫硫藥劑對該工廠的尾氣進行處理，處理后的氣體編號為2，將2號氣體的各項指標記入下述表1內。

實驗例3

上述工廠的同樣的尾氣，采用本發明提供的低壓降惡臭治理系統并配合本發明提供的低壓降惡臭治理方法對該工廠的尾氣進行處理，處理后的氣體編號為3，將3號氣體的各項指標記入下述表1內。

表1實驗氣體處理前后的各項指標與《惡臭污染物排放標準》(GB14554-1993)中所規定的相關要求的對比(排氣筒高15米)

分析上表可知，1號、2號及3號氣體均達到惡臭污染物排放標準》(GB14554-1993)中所規定的濃度，并且去除率接近100％，說明本發明提供的低壓降惡臭治理方法和低壓降惡臭治理系統是有效的。

綜上所述，本發明通過上述設計得到的低壓降惡臭治理方法，由于采用水洗、胺洗以及催化氧化處理的步驟，能夠有效去除臭氣中的惡臭物質，并且其工藝流程短，操作簡單，實施該方法所要用到的設備少，同時，洗滌水、胺液以及脫硫藥劑循環使用有效節約資源，降低去除成本。本發明提供的用于實施該低壓降惡臭治理方法的低壓降惡臭治理系統，該系統由于吸收過程采用并流吸收流程，完成傳質而沒有相分散，避免了泡沫夾帶、溝流、堵塞，壓降大大低于逆流吸收的填料塔、旋流塔，且該低壓降惡臭治理系統工藝簡單、流程短且除臭性能好。

以上所述僅為本發明的優選實施方式而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。