本發明涉及水溶性引發劑制備技術領域，特別涉及WSP-56水溶性引發劑的造粒方法。

背景技術：

WSP-56水溶性引發劑易與皮膚接觸引起過敏，國外客戶都提出了對WSP-56水溶性引發劑在使用過程中減少粉塵的要求。由于WSP-56產品的物理特性為比重輕，成品外觀粒子細，容易引起揚塵，加料流動性也差，唯一能解決的辦法，就是把外觀為微細的粉塵制成不影響客戶使用的粒狀，同時對物料的流動性提高了很多，提高了加料質量。

通常一般的造粒都是有下面兩種方式：一種是擠出式，另一種是軋制式。

擠出式是把物料放在造粒機容器內，通過液壓或者螺旋推進器，把物料送到特制的孔板，物料通過孔板的圓孔時，形成的壓縮阻力，將物料形成圓柱狀在孔板后用剪斷器或重力作用形成一定長度的圓柱狀顆粒，其粒徑的大小由孔板的孔徑來定。

軋制式是由一對布滿凹槽的軋棍，當物料通過轉動的軋棍時，物料在轉動的軋棍的凹槽作用下，由兩個對稱面相對的半圓凹槽把物料壓縮成一個圓形顆粒狀。

但是不管用何種方式，在制造過程中，物料粉塵在過程中必須受到擠壓，最終形成所需的顆粒形狀。

一般的制粒過程中，物料成粒過程中，有兩種要素，一是靠強力的壓縮比，使物料在過程中產生較大的熱量，瞬間形成微融狀況，把物料整合在一起形成顆粒，造粒完了不用干燥。二是在干物料中添加一定比例的粘合劑，利用粘合劑在造粒過程產生的壓力和溫度把物料整合成顆粒，造粒成了也不用干燥。但這兩種方式都不適用于WSP-56水溶性引發劑，因為WSP-56水溶性引發劑本身是熱敏性物質，分解溫度較低，分解過程中容易燃燒甚至爆炸，分解后產生有毒氮氧化合物及氯化氫煙霧。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題在于針對現有WSP-56水溶性引發劑造粒過程中所存在的問題而提供一種水溶性引發劑的造粒方法，造粒后的粒子含量較高，緊實度也好，相對后處理的方式更加容易。

本發明所要解決的技術問題可以通過以下技術方案來實現:

一種水溶性引發劑的造粒方法,其采用軋制方式進行造粒，在軋制時水溶性引發劑的含濕量控制在10～11％，軋制后物料的含濕量控制在94％；軋制過程中采用的軋制型造粒機中的一對軋輥上的半圓凹槽的曲面高位1.5mm，軋輥的線速度為4～5m/分鐘，出料口的溫度不能大于環境溫度4℃。

在本發明的一個優選實施例中，所述水溶性引發劑為WSP-56水溶性引發劑。

本發明人在WSP-56水溶性引發劑造粒過程中，發現了如下現象：物料的含濕量在造粒過程中會產生不同的效果，如果物料含濕量較低的話，不管是擠出式或者軋制式，在工作過程中壓縮比較大，產生的熱量比較高，物料會瞬間冒煙，隨后融化，尤其是在擠出式的造粒機上特別明顯。經過前后多次的物料含濕量的造粒試驗，終于掌握了較佳的含濕量造粒投料比，在擠出型的造粒機的含濕量投料比為80％(指含量分析)，在軋制式投料比為89～90％(指含量分析)。為什么會出現這么大的差異呢，這要從造粒設備的結構來分析，擠出型的結構原理是在容器內利用螺旋推進的原理把物料推向孔板，物料進入孔板的小孔時(約4mm)會產生一定的壓縮比，瞬間產生圧縮熱，通過產生的壓力和熱量使物料形成圓柱形，獲得想要的顆粒形狀，通常在特定的含量范圍內，含量高的通過孔板時阻力更大，含量低的由于含濕量較高，阻力較小，產生的熱量也小，安全系數也較高，但擠出的物料緊實度也差，成型后的物料破損度也高，因為是推進擠出型，物料在工作狀態的擠壓時間與軋制型的有巨大的差別，而軋制型的造粒機當一對軋棍在軋制過程中利用軋棍的半圓凹槽把粉料擠壓在一個圓形的空間里壓縮成一個扁圓球時，這個過程是瞬間完成的，它與擠出型的造粒機在工作擠壓的工作時間要差幾十倍，產生的熱能也小得多，從后續處理的結果來看，擠出型的造粒設備用80％(含量)的物料造粒后由于溶劑受熱后揮發的作用，含量達到87～88％，而軋制后物料含量從89～90％可以達到94％，從安全的角度和后處理的難度來看，選用軋制式的造粒機比較安全，造粒后的粒子由于含量較高，緊實度也好，相對后處理的方式就更容易。

另外本發明人在試驗過程中，把軋棍凹槽的直徑φ6mm的曲面高降到1.5mm，直徑不變，這樣軋制出來的顆粒呈扁圓形狀，為干燥帶來很好的效果，通常工作時選用的軋棍線速度為每分鐘4m，如果環境溫度較低的話可適當調高些，由于凹槽曲面高度降低，使得顆粒在軋棍上的脫膜效果相當好。

具體實施方式

WSP-56水溶性引發劑。水溶性引發劑的造粒方法,其采用軋制方式進行造粒，在軋制時水溶性引發劑的含濕量控制在10～11％，軋制后物料的含濕量控制在94％；軋制過程中采用的軋制型造粒機中的一對軋輥上的半圓凹槽的曲面高位1.5mm，軋輥的線速度為4～5m/分鐘，出料口的溫度不能大于環境溫度4℃。