專利名稱：一種焦?fàn)t煤氣制甲烷的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及ー種焦?fàn)t煤氣制甲烷的エ藝，尤其是以焦?fàn)t煤氣和ー種氧含量低、氫含量高的甲烷化炭材料為反應(yīng)原料；將甲烷化炭材料中30 70%的高加氫活性C與混合原料氣中的H2通過C+2H2 — CH4反應(yīng)生產(chǎn)甲烷的ー種焦?fàn)t煤氣制甲烷的エ藝。
背景技術(shù)：
我國焦?fàn)t煤氣年生成量高達(dá)1500億m3左右，這部分焦?fàn)t煤氣除部分回焦?fàn)t燃燒夕卜，多數(shù)作為城市煤氣，另外，還有部分焦?fàn)t煤氣未得到很好利用，資源利用率低還造成了 嚴(yán)重的環(huán)境污染；而我國天然氣資源短缺，供應(yīng)缺ロ逐年加大；若將焦?fàn)t煤氣高效地轉(zhuǎn)化為代用天然氣，不僅提高了焦?fàn)t煤氣的經(jīng)濟(jì)價(jià)值，還可以緩解天然氣的供應(yīng)壓力，具有突出的社會(huì)和經(jīng)濟(jì)意義。現(xiàn)有焦?fàn)t煤氣制甲烷(天然氣)的方法主要有物理分離法和CO和CO2加氫甲燒化法。現(xiàn)有文獻(xiàn)CN1952082公開了“一種采用物理方法分離焦?fàn)t氣生產(chǎn)液化天然氣的方法”，該方法是先將焦?fàn)t煤氣進(jìn)行加壓、脫硫、除焦油、除雜凈化，再進(jìn)行變壓吸附，得到氫氣、一氧化碳、氮?dú)夂偷吞紵N，低碳烴經(jīng)處理后得到液化甲烷。該方法是根據(jù)焦?fàn)t煤氣中各組分物理性質(zhì)的區(qū)別實(shí)現(xiàn)氣體分離的過程，僅得到了焦?fàn)t煤氣中已有的甲烷，焦?fàn)t煤氣中的氫氣和一氧化碳未轉(zhuǎn)化為甲烷，每100立方米焦?fàn)t煤氣通過此方法的甲烷產(chǎn)量?jī)H為24-28立方米。現(xiàn)有文獻(xiàn)CN101818087A公開了ー種“焦?fàn)t氣制合成天然氣的新エ藝”，其所述エ藝步驟包括(I)焦?fàn)t氣的凈化處理(脫焦油、脫硫等)；(2)在O. 5-4. OMPa和250_450°C的反應(yīng)條件下，在鈷-鑰加氫轉(zhuǎn)化催化劑作用下將焦?fàn)t煤氣中的有機(jī)硫加氫轉(zhuǎn)化為硫化氫，使用氧化鋅或鐵-錳脫硫劑脫除硫化氫；(3)在系統(tǒng)中補(bǔ)碳調(diào)節(jié)エ藝氣中的氫碳比為
2.5-5. 0，補(bǔ)碳可在加氫脫硫之前或之后；(4)采用2-4級(jí)甲烷化實(shí)現(xiàn)CO和CO2的加氫甲烷化，甲烷化反應(yīng)器的壓カ為O. 5-4. OMPa，溫度為250_750°C，甲烷化反應(yīng)器間采用串并聯(lián)方式；然后在10_50°C進(jìn)行氣液分離，得到合格的天然氣。該エ藝的原理是
C0+3H2 — CH4+H20 Δ Ht = - 206. I KJ/mol 反應(yīng)式 I C02+4H2 — CH4+2H20 Λ Ht = - 165. 0 KJ/mol 反應(yīng)式！！
由反應(yīng)方程式可以看出ー是通過反應(yīng)I制甲燒，每生成Im3 CH4消耗3m3 H2和Im3 CO,
若通過反PI制甲烷，生成Im3 CH4消耗4m3 H2和Im3 CO，每100立方米焦?fàn)t煤氣通過此方
法得到的甲烷產(chǎn)量為32-45立方米，焦?fàn)t煤氣消耗量很大；ニ是大量的H2經(jīng)反應(yīng)生成無用的H2O而被浪費(fèi)。
現(xiàn)有文獻(xiàn)CN102242006A公開了 “ー種用于煤制天然氣的エ藝及其方法”，涉及煤加氫催化制天然氣和催化劑回收兩個(gè)部分。煤加氫催化制天然氣的過程是氫氣與混有催化劑的煤料反應(yīng)，反應(yīng)生成氣經(jīng)換熱回收熱量后進(jìn)入產(chǎn)品分離單元，分離得到少量油品和干凈的氣體；干凈的氣體經(jīng)分離得到H2、天然氣和CO2，其中H2循環(huán)回氣化爐繼續(xù)反應(yīng)，高品質(zhì)天然氣作為產(chǎn)品輸出，CO2作為產(chǎn)品輸出、用于制備催化劑或封存減排；催化劑的回收涉及兩個(gè)部分一部分是水洗和結(jié)晶回收溶于水的部分催化劑，另一部分是用氫氧化鈣溶液堿洗回收不溶于水的部分催化劑。エ藝中使用堿金屬、堿土金屬、過渡金屬或復(fù)合催化劑以提高煤加氫甲烷化反應(yīng)速率，但催化劑回收流程長(zhǎng)，且部分催化劑無法回收，増加了生產(chǎn)成本；該エ藝使用的催化劑多為氫氧化物或碳酸鹽，這些含氧物質(zhì)與H2反應(yīng)生成H2O,造成了H2的浪費(fèi)；該方法以煤為反應(yīng)原料，高階煤氧含量低受熱析出焦油量小，但加氫甲烷化反應(yīng)活性低，低階煤加氫甲烷化反應(yīng)活性高，但無水無灰基氧含量高達(dá)15-30%，由于其中的氧與氫氣直接或間接反應(yīng)生成H2O,導(dǎo)致大量氫氣被浪費(fèi)，另外，得到的反應(yīng)生成氣中含大量焦油，導(dǎo)致了氣體凈化困難，處理負(fù)荷很大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決現(xiàn)甲烷化技術(shù)中焦?fàn)t煤氣消耗量大、氫資源浪費(fèi)嚴(yán)重的問題，以及煤催化加氫甲烷化過程中存在催化劑回收難、反應(yīng)生成氣難處理的問題，并提供一種焦?fàn)t煤氣制甲烷的エ藝。本發(fā)明要解決上述問題所提供的一種焦?fàn)t煤氣制甲烷エ藝，采用的原料是甲烷化炭材料和焦?fàn)t煤氣；其所述方法是焦?fàn)t煤氣經(jīng)凈化、變換和脫碳后，加壓至2 10MPa并與循環(huán)氣以體積比為1:5 2:1混合得到混合原料氣；混合原料氣先與反應(yīng)生成氣換熱，再被加熱到45(T650°C，由底部進(jìn)入甲烷化反應(yīng)器；甲烷化炭材料被預(yù)熱到350 650°C，由頂部進(jìn)入甲烷化反應(yīng)器，在溫度為70(Tl00(TC，壓カ為2 10MPa的反應(yīng)條件下，與混合原料氣反應(yīng)得到反應(yīng)生成氣；反應(yīng)生成氣由甲烷化反應(yīng)器上部排出，依次與廢熱鍋爐、混合原料氣和冷水換熱，再經(jīng)凈化和脫硫后進(jìn)行分離，得到循環(huán)氣和產(chǎn)品氣，循環(huán)氣返回至混合原料氣中，產(chǎn)品氣輸出。在上述技術(shù)方案中，所述甲烷化炭材料是由褐煤或長(zhǎng)焰煤在400-700°C干餾得到，通過元素分析，其無水無灰基氧元素質(zhì)量含量小于7%,氫元素質(zhì)量含量大于4. 5%,碳元素質(zhì)量含量大于84% ;如權(quán)利要求I所述エ藝，其所述焦?fàn)t煤氣經(jīng)凈化、變換和脫碳后的組成及其體積含量是=H2含量68-73%，CH4含量24-29%，CmHn含量2-4. 5%，CO含量小于O. 3%, CO2含量小于O. 3%，總硫質(zhì)量含量為O. l-12g/Nm3 ;所述混合原料氣的H2體積含量為78-96% ；CH4體積含量為3. 5-18% ;所述反應(yīng)生成氣的CH4體積含量為29-38% ;所述循環(huán)氣的H2體積含量大于99% ;所述分離是膜分離、變壓吸附和深冷分離中的ー種，優(yōu)選膜分離；所述產(chǎn)品氣的組成及其體積含量是=CH4含量大于93%，CO含量小于O. 8%，CO2含量小于I. 5%，CmHn含量大于I. 8%，熱值大于35. 6MJ/Nm3 ;所述甲烷化炭材料中C轉(zhuǎn)化的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30 70%。本發(fā)明所提供的ー種焦?fàn)t煤氣制甲烷的エ藝，與現(xiàn)有甲烷化技術(shù)相比，本發(fā)明エ藝所具有的優(yōu)點(diǎn)與效果在于一是甲烷產(chǎn)量更高；ニ是反應(yīng)過程的氫耗降低；三是エ藝過程不使用催化劑，不存在催化劑的回收問題，而且簡(jiǎn)化了流程，降低了成本；四是僅將甲烷化炭材料中易加氫的C反應(yīng)生成甲烷，將未完全反應(yīng)的甲烷化殘?jiān)湾仩t或電廠燃燒，不僅保證了甲烷化反應(yīng)的高速率，還實(shí)現(xiàn)了甲烷化炭材料的分級(jí)完全轉(zhuǎn)化；五是反應(yīng)生成氣中焦油含量低，反應(yīng)生成氣的凈化、分離更容易且負(fù)荷小。


圖I是本發(fā)明甲烷化炭材料與氫氣反應(yīng)獲得的反應(yīng)生成氣中甲烷體積濃度隨時(shí)間的變化關(guān)系圖。圖2是本發(fā)明甲烷化炭材料與氫氣和甲烷混合物反應(yīng)獲得的反應(yīng)生成氣中甲烷體積濃度隨時(shí)間的變化關(guān)系圖。圖3是本發(fā)明一種焦?fàn)t煤氣制甲烷的エ藝流程圖。
具體實(shí)施方式
下面對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
作出說明。實(shí)施例I
以100萬噸焦化廠產(chǎn)生的焦?fàn)t煤氣為氣源，先對(duì)焦?fàn)t煤氣進(jìn)行凈化除去其中的粉塵和焦油，再進(jìn)行CO變換和脫碳。經(jīng)脫碳的焦?fàn)t煤氣的組成及其體積含量為=H2含量70%，CH4含量26%，CmHn (除甲烷外其他烷烴)含量3. 5%，CO含量O. 2%，CO2含量O. 1%，總硫質(zhì)量含量6g/Nm3。將經(jīng)脫碳的焦?fàn)t煤氣加壓至6MPa，并與循環(huán)氣以I: I. 5的體積比混合獲得混合原料氣，混合原料氣中甲烷體積含量為10.4%。混合原料氣先與反應(yīng)生成氣換熱，再被加熱至550°C，最后被送入甲烷化反應(yīng)器；由元素分析得到，甲烷化炭材料無水無灰基下氧元素質(zhì)量含量為5. 8%,氫元素質(zhì)量含量為4. 7%,碳元素質(zhì)量含量為86. 2%。將粒度為3_5mm的甲烷化炭材料加熱至500°C，并以2100噸/天的投料量加入甲烷化反應(yīng)器，控制其用于甲烷化的碳轉(zhuǎn)化率為45%。甲烷化反應(yīng)器中的反應(yīng)溫度和反應(yīng)壓カ分別控制在800°C和6MPa。所有生成的甲烷中，85%以上由甲烷化炭材料中的C與混合原料氣中的H2通過C+2H2 — CH4反應(yīng)生成，還有部分甲烷通過甲烷化炭材料熱解生成。反應(yīng)生成氣由甲烷化反應(yīng)器的氣體出口排出。反應(yīng)生成氣的組分及體積含量分別為甲烷36.3%，一氧化碳O. 21%，ニ氧化碳
O.43%，CmHn O. 72%，約5g/Nm3的硫化物和微量焦油，其余為氫氣。反應(yīng)生成氣先經(jīng)廢熱鍋爐以蒸汽的形式回收熱量，再與混合原料氣進(jìn)ー步換熱至200°C，最終與冷水換熱并被冷卻至30°C。經(jīng)冷卻的反應(yīng)生成氣進(jìn)行浄化除去氣體中的粉塵、水，焦油含量被降至IOmg/m3以下。經(jīng)凈化的反應(yīng)生成氣經(jīng)脫硫后進(jìn)行膜分離，得到循環(huán)氣和產(chǎn)品氣，循環(huán)氣中氫氣體積含量為99. 5%，并返回到混合原料氣中并繼續(xù)反應(yīng)，產(chǎn)品氣的組成及其體積含量為甲烷96. 13%，一氧化碳O. 55%，ニ氧化碳I. 14%，CmHn I. 91%，總硫含量小于90mg/m3，硫化氫含量小于6 mg/m3，其低位熱值35. 86MJ/Nm3，符合國家天然氣標(biāo)準(zhǔn)，可作為代用天然氣直接輸出。代用天然氣的年產(chǎn)量約2. 3億立方米。實(shí)施例2
以100萬噸焦化廠產(chǎn)生的焦?fàn)t煤氣為氣源，焦?fàn)t煤氣經(jīng)凈化、CO變換、脫碳獲得組成及其體積含量為=H2含量65%，CH4含量28%，CmHn含量3%，CO含量O. 1%、C02含量O. 2%，總硫含量3g/Nm3的氣體。再將經(jīng)脫碳的氣體加壓至7MPa，并與循環(huán)氣以1:2的體積比混合獲得混合原料氣，混合原料氣中甲烷體積含量為9. 3%。混合原料氣先經(jīng)加熱溫度升至600°C，后由甲烷化反應(yīng)器底部送入甲烷化反應(yīng)器；再此選用的甲烷化炭材料的無水無灰基氧元素質(zhì)量含量為6. 5%,氫元素質(zhì)量含量為4. 9%,碳元素質(zhì)量含量為85. 3% (經(jīng)元素分析得到)。將加熱至450°C的甲烷化炭材料，以2600噸/天的投料量加入甲烷化反應(yīng)器，控制甲烷化炭材料中42%的碳完成轉(zhuǎn)化。甲烷化反應(yīng)器在850°C的反應(yīng)溫度和7MPa的反應(yīng)壓カ下運(yùn)行。甲烷化炭材料中的C與混合原料氣中的H2通過C+2H2 — CH4反應(yīng)得到反應(yīng)生成氣，并由氣體出口排出甲烷化反應(yīng)器。無水反應(yīng)生成氣中組分及體積含量分別為甲烷34.9%，一氧化碳
O.24%，ニ氧化碳O. 48%，CmHn O. 8%，還有約3. 5g/Nm3的硫化物和微量焦油，其余為氫氣。反應(yīng)生成氣先后與廢熱鍋爐、混合原料氣和冷水換熱最終被冷卻至30°C。經(jīng)冷卻的反應(yīng)生成氣經(jīng)凈化和脫硫后進(jìn)行變壓吸附分離，分離得到循環(huán)氣和產(chǎn)品氣，其中循環(huán)氣返回到混合原料氣中并繼續(xù)反應(yīng)，循環(huán)氣中氫氣體積含量為99. 1%，產(chǎn)品氣的組成及其體積含量為甲烷95. 62%，一氧化碳O. 6%，ニ氧化碳I. 31%，CmHn 2. 19%，總硫含量小于90mg/m3，硫化氫含量小于6 mg/m3，其低位熱值為35. 81MJ/Nm3。代用天然氣的年產(chǎn)量約2. 4億立方米。 本發(fā)明エ藝先將CO變換為H2,再將H2和甲烷化炭材料中的C通過C+2H2 — CH4反應(yīng)制甲烷，由于主反應(yīng)不同，本エ藝較傳統(tǒng)甲烷化工藝優(yōu)勢(shì)明顯。以消耗100立方米焦?fàn)t煤氣為基準(zhǔn)(其組成為=H2含量59%、CH4含量為25%、CO含量為7%、CO2含量為3%、CnHm含量為2%、N2含量為4%)，現(xiàn)有甲烷化工藝甲烷產(chǎn)量35立方米(其中焦?fàn)t煤氣中原有25立方米，反應(yīng)生成10立方米)，并剩余26立方米氫氣，若補(bǔ)充ニ氧化碳6. 5立方米或補(bǔ)充ー氧化碳12. 67立方米可使剰余的氫氣轉(zhuǎn)化并增加甲烷產(chǎn)量，即使如此，其最終甲烷產(chǎn)量也僅為41. 5立方米和44. 67立方米，小于本エ藝的甲烷產(chǎn)量58立方米。因此消耗等量焦?fàn)t煤氣的情況下，本エ藝較現(xiàn)有エ藝能生產(chǎn)更多甲烷，且氫氣浪費(fèi)量小，見表I本エ藝與現(xiàn)有エ藝甲烷產(chǎn)量的對(duì)比。表I本エ藝與現(xiàn)有エ藝甲烷產(chǎn)量的對(duì)比
^本ェ藝—^_慕譽(yù)3藝一-· CO X藝 #鳴ェ藝 CXHSHr-CH4+CCHSH-T-^M4+
H3OMH2CMla HaO
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COy^iHj—^CHf+ +CO CO j—-iCHlf
C+atr^Ot*
■ 量—CO 重CO2 65 m3
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臟513544Μ41J
菊余 H—M——
*本表以原料焦?fàn)t煤氣IOOm3為基準(zhǔn)，其中H2含量59%、CH4含量為25%、CO含量為7%、CO2含量為3%、CnHm含量為2%、N2含量為4%。本エ藝采用的甲烷化炭材料與煤料有本質(zhì)區(qū)別。低階煤加氫甲烷化反應(yīng)速度快，但含氧量高(15-30%)，煤料中的氧與氏直接或間接地反應(yīng)生成無用的H2O,導(dǎo)致了 H2的浪費(fèi)，另外煤料受熱會(huì)析出大量焦油，導(dǎo)致氣體浄化負(fù)荷增加；高階煤的氧含量低，受熱析出的焦油少但存在反應(yīng)性差、氫含量低的不足。而本エ藝采用的甲烷化炭材料的無水無灰基氧含量小于7%，這使得系統(tǒng)的氫氣消耗大大降低；另外甲烷化炭材料中氫含量高(大于
4.5%)，隨著甲烷化反應(yīng)的進(jìn)行，這部分氫也部分轉(zhuǎn)移到甲烷中，降低了對(duì)外界氫氣的消耗量。圖I是本發(fā)明甲烷化炭材料與氫氣在800°C和5. 5MPa反應(yīng)條件得到反應(yīng)生成氣中甲烷體積濃度隨時(shí)間的變化關(guān)系圖，圖2是本發(fā)明甲烷化炭材料與氫氣和甲烷混合物(甲烷體積含量為10%，其余為氫氣)在800°C和5. 5MPa反應(yīng)條件得到反應(yīng)生成氣中甲烷體積濃度隨時(shí)間的變化關(guān)系圖。由圖I和圖2可以看出甲烷 化炭材料中包含兩種C結(jié)構(gòu)，カロ氫活性高的Cl和加氫活性低的C2，且在不同甲烷化炭材料中Cl和C2的比例不同，因此加氫制甲烷過程分為快速階段和慢速階段。快速階段甲烷生成速率很快，反應(yīng)生成氣中甲烷濃度較高，隨著碳轉(zhuǎn)化率的提高，反應(yīng)進(jìn)入慢速階段，甲烷化反應(yīng)速率迅速降低。本エ藝僅將反應(yīng)速率快的Cl加氫轉(zhuǎn)化成甲烷，反應(yīng)速率慢的C2 (甲烷化殘?jiān)?送鍋爐或電廠燃燒，此方法既使得甲烷化反應(yīng)速率高，反應(yīng)生成氣中甲烷濃度高。因?yàn)榧淄榛磻?yīng)速率較高，本發(fā)明エ藝過程可以不使用催化劑，避免了催化劑的回收問題，エ藝流程被簡(jiǎn)化，投資更省。
以生產(chǎn)I億m3天然氣為基準(zhǔn)，現(xiàn)有文獻(xiàn)CN102242006A公開的“一種用于煤制天然氣的エ藝及其方法”實(shí)施例I的煤炭消耗量為960/4=240噸/小時(shí)，合5760噸/天；其實(shí)施例2的煤炭消耗量為1500/5=300噸/小時(shí)，合7200噸/天。本發(fā)明方法消耗的甲烷化炭材料的量?jī)H為2100/2. 3=913噸/天，分別為上述“一種用于煤制天然氣的エ藝及其方法”實(shí)施例I和實(shí)施例2的15. 85%和12. 68%，且將本發(fā)明エ藝過程未反應(yīng)的甲烷化殘?jiān)糜阱仩t或電廠燃燒還能生產(chǎn)大量熱能或電力。
權(quán)利要求
1.一種焦?fàn)t煤氣制甲烷的工藝，其所述工藝采用的原料甲烷化炭材料是由褐煤或長(zhǎng)焰煤在400-70(TC干餾得到，其無水無灰基氧元素質(zhì)量含量小于7%，氫元素質(zhì)量含量大于.4.5%，碳元素質(zhì)量含量大于84% ;以及焦?fàn)t煤氣；其所述方法是焦?fàn)t煤氣經(jīng)凈化、變換和脫碳后，加壓至flOMPa并與循環(huán)氣以體積比為1:5 2:1混合得到混合原料氣；混合原料氣先與反應(yīng)生成氣換熱，再被加熱到45(T650°C，由底部進(jìn)入甲烷化反應(yīng)器；甲烷化炭材料被預(yù)熱到350 650°C，由頂部進(jìn)入甲烷化反應(yīng)器，在溫度為70(Tl00(TC，壓力為2 IOMPa的反應(yīng)條件下，與混合原料氣反應(yīng)得到反應(yīng)生成氣；反應(yīng)生成氣由甲烷化反應(yīng)器上部排出，依次與廢熱鍋爐、混合原料氣和冷水換熱，溫度降低至30-50°C，再經(jīng)凈化和脫硫后進(jìn)行分離，得到循環(huán)氣和產(chǎn)品氣，循環(huán)氣返回至混合原料氣中，產(chǎn)品氣輸出。
2.如權(quán)利要求I所述工藝，其所述焦?fàn)t煤氣經(jīng)凈化、變換和脫碳后的組成及其體積含量是H2含量68-73%, CH4含量24-29%, CmHn含量2-4. 5%, CO含量小于0. 3%、CO2含量小于.0.3%，總硫質(zhì)量含量為0. l-12g/Nm3。
3.如權(quán)利要求I所述工藝，其所述混合原料氣的H2體積含量為78-96%；CH4體積含量為 3. 5-18%。
4.如權(quán)利要求I所述工藝，其所述反應(yīng)生成氣的CH4體積含量為29-38%。
5.如權(quán)利要求I所述工藝，其所述循環(huán)氣的H2體積含量大于99%。
6.如權(quán)利要求I所述工藝，其所述分離是膜分離、變壓吸附和深冷分離中的一種，優(yōu)選膜分離。
7.如權(quán)利要求I所述工藝，其所述產(chǎn)品氣的組成及其體積含量是=CH4含量大于93%，CO含量小于0. 8%，CO2含量小于I. 5%，CmHn含量大于I. 8%。
8.如權(quán)利要求I所述工藝，其所述產(chǎn)品氣的低位熱值大于35.6MJ/Nm3。
9.如權(quán)利要求I所述的工藝，其所述甲烷化炭材料中C轉(zhuǎn)化的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30 70%。
全文摘要
一種焦?fàn)t煤氣制甲烷的工藝，采用的原料是一種氧含量低、氫含量高的甲烷化炭材料和焦?fàn)t煤氣；原理是混合原料氣中的H2與甲烷化炭材料中30～70%的高加氫活性C通過C+2H2→CH4反應(yīng)生成甲烷；工藝流程是先將焦?fàn)t煤氣中的CO轉(zhuǎn)化成H2，再進(jìn)行脫碳、加壓后與循環(huán)氣以一定比例混合獲得富含H2的混合原料氣，在甲烷化反應(yīng)器中，及一定的溫度和壓力下，混合原料氣中的H2與甲烷化炭材料中30～70%的高加氫活性C通過C+2H2→CH4反應(yīng)得到反應(yīng)生成氣，反應(yīng)生成氣經(jīng)換熱、凈化和脫硫后進(jìn)行分離，得到循環(huán)氣和產(chǎn)品氣，循環(huán)氣返回至混合原料氣中，產(chǎn)品氣輸出。本發(fā)明工藝具有氫耗低、甲烷產(chǎn)量大、綠色環(huán)保的特點(diǎn)。
文檔編號(hào)C10L3/08GK102676251SQ20121015946
公開日2012年9月19日 申請(qǐng)日期2012年5月22日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月22日
發(fā)明者丁曉闊, 周羽, 張?zhí)扉_, 張永發(fā), 王影, 陳磊 申請(qǐng)人:太原理工大學(xué)