一種生產低凝點潤滑油基礎油的加氫方法
【專利摘要】一種生產低凝點潤滑油基礎油的加氫方法，原料油與氫氣混合后進入加氫精制反應器，與加氫精制催化劑接觸進行反應，其反應流出物進入加氫裂化反應器，依次與加氫裂化催化劑和后加氫精制催化劑接觸進行反應，反應流出物經分離和分餾后，得到富氫氣體、石腦油餾分、中間餾分油和尾油餾分，所得的部分尾油餾分循環至加氫裂化反應器。采用本發明提供的方法，通過一種工藝過程即可直接得到低凝點、高粘度指數、氧化安定性好的潤滑油基礎油，大大節約了裝置投資和操作費用。
【專利說明】一種生產低凝點潤滑油基礎油的加氫方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于一種在存在氫的情況下獲得低沸點餾分烴油的加氫裂化方法，更具體地說，是用于增產低凝點潤滑油基礎油的加氫裂化方法。
【背景技術】
[0002]隨著原油質量的逐年變差和世界范圍內環保要求的日趨嚴格，作為原油二次加工、重油輕質化的主要手段之一的加氫裂化工藝，由于原料適用性強，生產方案靈活，液體產品收率高，產品質量好，在含硫和高硫原油深度加工生產清潔燃料過程中發揮著越來越重要的作用，其應用范圍也日益廣泛。
[0003]近年來，環保法規對潤滑油基礎油的性能提出了越來越高的要求，現有加氫裂化技術得到的尾油通常具有較高的粘度指數，但凝點較高、氧化安定性較差，需要后續降凝工藝及補充精制工藝過程后才能獲得合格的潤滑油基礎油，降凝工藝可以采用溶劑脫蠟或異構脫蠟，補充精制可以采用溶劑精制或者加氫補充精制。
[0004]CN1183493C公開了一種多產低凝點柴油和制乙烯原料的加氫裂化方法。該方法采用Y分子篩和β分子篩兩種加氫裂化催化劑的分級裝填方案，可以進一步提高中間餾分油收率，大幅度降低柴油產品的凝點，同時得到BMCI值較低的尾油，但該方法中尾油是作為蒸汽裂解制乙烯的原料，其凝點較高，用于生產潤滑油基礎油時需進一步降凝處理。
[0005]CN1107710C公開了一種中間餾分油的加氫裂化催化劑及其制備方法，所述催化劑的特點是含有一種高效合成的改性β分子篩作為酸性裂解組分，可以進一步提高中間餾分的選擇性，適合多產噴氣燃料和清潔柴油，同時β分子篩的裂解特性有助于多產低凝點柴油。但并未提及潤滑 油基礎油的生產。

【發明內容】

[0006]本發明的目的在現有技術基礎上提供一種直接生產潤滑油基礎油的加氫裂化方法，以克服現有技術中，加氫裂化尾油需要后續單獨的降凝工藝和補充精制工藝過程才能得到合格的潤滑油基礎油的問題。
[0007]本發明提供的方法包括:
[0008](I)原料油與氫氣混合后進入加氫精制反應器，與加氫精制催化劑接觸進行反應，
[0009](2)加氫精制反應器的反應流出物進入加氫裂化反應器，依次與加氫裂化催化劑和后加氫精制催化劑接觸進行反應，
[0010](3)加氫裂化反應器的反應流出物經分離和分餾后，得到富氫氣體、石腦油餾分、中間餾分油和尾油餾分，
[0011]( 4 )步驟(3 )所得的部分尾油餾分循環至加氫裂化反應器。
[0012]本發明所述原料油的餾程范圍為300_650°C。優選來自為來自蒸餾裝置的直餾減壓瓦斯油(VGO)和/或來自焦化裝置的焦化蠟油(CG0)，硫含量不大于50000 μ g/g，最好不大于40000 μ g/g,氮含量不大于5000 μ g/g最好不大于3000 μ g/g。[0013]新鮮原料油在氫氣存在的條件下進入加氫精制反應器，與加氫精制催化劑接觸進行加氫脫硫、加氫脫氮和少量芳烴加氫飽和等反應，加氫精制反應器中反應條件為:反應溫度300~450°C，反應壓力3.0~20.0MPa，氫油體積比300~2000，體積空速為0.1~
5.0h 1O
[0014]加氫精制催化劑的反應流出物直接進入加氫裂化反應器，先與加氫裂化催化劑接觸進行裂化反應、大分子芳烴的脫烷基反應等，然后再與后加氫精制催化劑接觸進行后精制反應。加氫裂化反應器中反應條件為:反應溫度為200~450°C，反應壓力3.0~25.0MPa，氫油體積比300~2000，體積空速為0.5~8.0h'
[0015]在所述加氫裂化反應器中，加氫裂化催化劑和后加氫精制催化劑的裝填體積比為5:1~1.5:1。
[0016]所述柴油餾分與尾油餾分的切割點為350~390°C ;以所得尾油餾分的重量為基準，所述20%~80%的尾油循環至加氫裂化反應器的后加氫精制催化劑床層，以進一步提高尾油餾分的氧化安定性。
[0017]所述的加氫精制催化劑或后加氫精制催化劑是負載在無定形氧化鋁或/和硅鋁上的VIB族非貴金屬或VIII族非貴金屬或其組合的負載型催化劑。優選的加氫精制催化劑或后加氫精制催化劑以Y -Al2O3為載體，催化劑活性組分是元素周期表中VIB族和VIII族金屬組分的Mo、W、Co、Ni中一種或幾種。所述的加氫精制催化劑和后加氫精制催化劑可以相同，也可以不同。
[0018]所述加氫裂化催化劑含有復合載體以及負載在該復合載體上的第VIB族金屬和第VIII族金屬，以氧化物計，以該催化劑的總量為基準，所述第VIB族金屬的含量為15~35重量％，所述第VIII族金屬的含量為2~8重量％，所述復合載體的含量為57~86重量％，其中復合載體由分子篩和無定形復合氧化物組成。
[0019]優選所述復合載體中分子篩為β分子篩，所述無定形復合氧化物為氧化硅、氧化鋁、氧化鈦、氧化鋯單獨或它們的任意組合。更優選所述復合載體由氧化鋁、氧化硅-氧化鋁和β分子篩組成，以復合載體為基準，氧化鋁25~80重量％，氧化硅-氧化鋁15~70重量％，β分子篩0.5~15重量％。
[0020]所述加氫裂化催化劑的復合載體的最可幾孔徑為3~20nm，載體的孔徑集中度為15~42，所述最可幾孔徑是采用BET法測定的，所述孔徑集中度是指采用BET法測定的dV/dr隨孔徑變化的分布曲線中，峰的高度與該峰的半高寬的比值，dV/dr表示比孔容積對孔徑的微分。優選所述加氫裂化催化劑的復合載體的最可幾孔徑為5~15nm，載體的孔徑集中度為18~40。
[0021]本發明中，術語“最可幾孔徑”是指:在采用BET法測量樣品的孔結構時，獲得的比孔容積對孔徑的微分(即，dV/dr)隨孔徑的分布曲線中，dV/dr的最大值所對應的孔徑。采用BET法來測定多孔物質的孔結構，以獲得比孔容積對孔徑的微分隨孔徑的分布曲線的方法是本領域技術人員所公知的，例如可以依照《石油化工分析方法》(科學出版社，1990年第一版，楊翠定等編)中記載的RIPP151-90中規定的方法測定。
[0022]本發明中，術語“孔徑集中度” 是指:在采用BET法測量樣品的孔結構時，獲得的比孔容積對孔徑的微分隨孔徑的分布曲線中，峰高與該峰的半高寬的比值。峰高與該峰的半高寬的比值越大，表明多孔載體的孔徑集中程度越高。[0023]根據本發明，在所述dV/dr隨孔徑變化的分布曲線中存在多個峰時，每個峰的峰高與該峰的半高寬的比值均應滿足上述要求。
[0024]圖1為本發明實施例1制備的多孔載體的比孔容積對孔徑的微分隨孔徑的分布曲線示意圖。圖1中，橫坐標是多孔載體的孔徑，采用對數坐標，單位為人;縱坐標是比孔容積對孔徑的微分。圖1中，M表示峰高(B卩，最大的dV/dr)，N表示半高寬(B卩，所述分布曲線上，
縱坐標為IM的兩個點之間的距離)。在計算孔徑集中度時，半高寬和峰高均采用長度的單
2位。
[0025]本發明所述加氫裂化催化劑的復合載體是通過以下方法制備的:將無定形復合氧化物的前身物、β型分子篩、膠溶劑和水混合，以提供原料；將所述原料送入擠出機中，并在擠出機中經混捏后擠出，以得到成型體；將所述成型體進行焙燒，以得到所述復合載體，其中，所述成型體在所述擠出機的出口處的溫度為40~150°C。
[0026]現有技術中在用擠出機將原料擠出，以得到成型體的過程中，一般將所述擠出機的冷卻條件控制為使擠出的成型體的溫度為室溫左右(低于40°C )。但是本發明控制使成型體在所述擠出機的出口處的溫度為40~150°C，能夠使得由該成型體制備的載體的最可幾孔徑和孔徑集中度滿足前文所述的要求。優選地，所述成型體在所述擠出機的出口處的溫度為60~98°C。
[0027]本發明對于所述無定形復合氧化物的前身物的種類沒有特別限定。一般地，所述前身物可以為:所述無定形復合氧化物的水合氧化物、含有無定形復合氧化物的前身物的凝膠、以及含有無定形復合氧化物的前身物的溶膠。本發明中，術語“水合氧化物”是指氧化物的水合物。
[0028]例如，在所述無定形復合氧化物為`氧化鋁時，所述前身物的實例可以包括但不限于:水合氧化鋁(例如:氫氧化鋁、擬薄水鋁石)、含有水合氧化鋁的凝膠、以及含有水合氧化鋁的溶膠。
[0029]所述無定形復合氧化物的前身物的平均顆粒直徑為40~IOOnm時，制備的載體具有更高的孔徑集中度。從進一步提高制備的載體的孔徑集中度的角度出發，所述無定形復合氧化物的前身物的平均顆粒直徑優選為40~80nm，更優選為40~60nm。
[0030]本發明中，所述平均顆粒直徑是采用XRD方法，由式I所示的謝樂公式計算得到的，
八0.89A,、
[0031]D = —---(I)
Ρακ?.cos e
[0032]式I中，D為平均顆粒直徑；
[0033]λ為X射線的波長；
[0034]β HKL為衍射線半高峰強度處因晶粒度細化引起的寬化度，其中，β HKL=B-BO ；
[0035]B為實測的半高峰寬；
[0036]BO為儀器的寬化度；
[0037]Θ為入射角。
[0038]無定形復合氧化物前身物中含有相對結晶度為80%以上的擬薄水鋁石。本發明所述無定形復合氧化物前身物中優選含有在焙燒條件下能夠形成氧化鋁的擬薄水鋁石。盡管采用各種擬薄水鋁石均可形成氧化鋁，但是采用相對結晶度為80%以上的擬薄水鋁石能夠在確保最終的載體具有大的孔徑和孔容的條件下，進一步提聞獲得的載體的孔徑集中度。所述擬薄水鋁石的相對結晶度優選為90%以上，進一步優選為90~110%。
[0039]本發明中，所述相對結晶度，是采用《石油化工分析方法》(科學出版社，1990年第一版，楊翠定等編)中記載的RIPP 139-90中規定的方法測定的，其中，所使用的標樣為編號為S87-16B的試樣，該標樣的絕對結晶度為98.0%，可以由中國石油化工總公司石油化工科學研究院商購得到。
[0040]所述加氫裂化催化劑的活性金屬組分為鑰、鎢、鎳、鈷或其組合。
[0041 ] 所述加氫裂化催化劑中還含有磷、氟、硼、堿金屬或堿土金屬，或其組合。
[0042]本發明所述加氫裂化催化劑的制備方法中包括:將具有催化作用的加氫活性成分負載在復合載體上，可以為含有加氫活性組分的化合物的水溶液與所述復合載體接觸，干燥并焙燒。
[0043]本發明對所述浸潰的溫度沒有特別限定，可以是浸潰液所能達到的各種溫度。對浸潰的時間沒有特別限定，例如，浸潰的溫度可以為5-150°C，浸潰時間可以為0.5-12小時。
[0044]所述干燥的溫度可以為100-300°C，優選為105-250°C;干燥的時間可以為1_24小時，優選為2-12小時。
[0045]焙燒的溫度可以為350_600°C，優選為400_550°C ;焙燒的時間可以為1_10小時，優選為2-8小時。`
[0046]本發明所述的加氫裂化催化劑具有適中的孔道結構，其中可幾孔較大，有利于分子尺寸較大的重質餾分的擴散，也有利于中間餾分油選擇性的提高；此外，由于決定石油產品凝點的主要因素是產品中鏈烷烴(尤其是直鏈烷烴)的含量，因此本發明根據重質石油烴類加氫裂化的反應特點，使得加氫裂化催化劑具有合適的酸性組分的種類和數目，酸性組分與加氫組分的處于良好匹配狀態，以及載體具有適宜的孔徑及分布，從而有效地提高鏈烷烴反應的選擇性，實現大分子芳烴的脫烷基反應，能夠最大限度的減少尾油中的鏈烷烴含量、增加環烷烴及異構烷烴含量。
[0047]采用本發明提供的方法，通過一種工藝過程即可直接得到低凝點、高粘度指數、氧化安定性好的潤滑油基礎油，而節省了常規潤滑油基礎油生產過程所需的降凝工藝過程和補充精制工藝過程，大大節約了裝置投資和操作費用。同時，可以聯產低凝點的優質柴油及石腦油、航煤等輕質產品。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0048]圖1為本發明實施例1制備的復合載體的比孔容積對孔徑的微分隨孔徑的分布曲線示意圖。
[0049]圖2為本發明所提供生產低凝點潤滑油基礎油的加氫方法的流程示意圖。
【具體實施方式】
[0050]下面通過附圖對本發明提供的方法予以進一步地說明，但并不因此而限制本發明。[0051 ] 由圖2所示，來自管線9的原料油與來自管線10、新氫壓縮機I的新氫和來自管線18的混合氫混合后，經管線11進入加熱爐2。經加熱后的混合物經管線12進入加氫精制反應器3，在加氫精制催化劑的作用下發生脫硫、脫氮以及少量芳烴飽和反應，反應后物流經管線13直接進入加氫裂化反應器4，依次與加氫裂化催化劑和后加氫精制催化劑接觸，進行裂化反應和后精制等反應。加氫裂化反應器的反應流出物經管線14進入高壓分離器5進行氣液分離，高壓分離器頂部的富氫氣體經管線15進入循環氫壓縮機6，經循環氫壓縮機增壓后經管線18與新氫混合。高壓分離器底部排出酸性水經管線17排出，高壓分離器5下部液相物流經管線16進入低壓分離器7，在此進行進一步的氣液分離，分離得到的氣體經管線19排出，分離得到的酸性水經管線21排出，低壓分離器7下部的液體經管線20進入分餾塔8進行分餾。分餾塔8塔頂分出輕烴及石腦油餾分經管線22抽出，煤油餾分經管線23抽出，柴油餾分經管線24抽出，塔底的尾油餾分經管線25抽出后分為兩路，一路經管線26直接抽出裝置，另一路經管線27、管線28進入加氫裂化反應器的后加氫精制催化劑床層。
[0052]下面的實施例將對本發明提供的方法，予以進一步的說明，但并不因此而限制本發明。
[0053]實施例和對比例中所用的原料油為一種VG0，其主要性質如表1所示。
[0054]實施例中加氫精制催化劑和后加氫精制催化劑的商品牌號均為RN-32V，由中國石化催化劑分公司長嶺催化劑廠生產銷售。對比例中所用加氫精制催化劑的商品牌號為RN-32V，所用加氫裂化催化劑的商品牌號RHC-3，由中國石化催化劑分公司長嶺催化劑廠生
產銷售。 [0055]實施例1中加氫裂化催化劑A的制備過程如下:
[0056]取C粉(取自長嶺催化劑廠，為一種擬薄水鋁石，相對結晶度93.1%，晶粒大小53微米)90.2g，硅鋁粉(取自長嶺催化劑廠，氧化硅含量41.3重量％) 98.lg, beta80 (取自長嶺催化劑廠，氧化硅/氧化鋁37.6，氧化鈉0.011重量％)5.6g，將幾種粉合并，混合均勻，得到干粉。將濃硝酸(分析純)5.25mL加至去離子水145.5mL中，得到酸液。將酸液和干粉混合，并攪拌均勻，得到用于擠出的原料混合物，所述去離子水的溫度使得得到的原料混合物的溫度為65°C。將得到的溫度為65°C的混合物送入擠條機中，將混合物擠成外接圓直徑為
1.6mm的三葉形條，擠出物在擠出機的出口處的溫度為88°C。將擠出物在135°C下烘干2.5小時，然后，在空氣氣氛下，580°C條件下焙燒4小時，降溫后得到復合載體Al。該復合載體的最可幾孔徑為7.8nm、孔徑集中度為16.6。采用BET法或者壓汞法測量擔體的孔結構，獲得比孔容積對孔徑的微分(dV/dr)隨孔徑的分布曲線。
[0057]按照催化劑中氧化鎢含量為27%、氧化鎳含量為2.5%配置硝酸鎳(分析純，北京益利化學試劑廠)和偏鎢酸銨(工業品，來自長嶺催化劑廠)混合浸潰溶液，孔飽和法浸潰完畢后，于130°C下烘干2小時，爾后于410°C下焙燒1.5小時，得到加氫裂化催化劑A。
[0058]實施例2中加氫裂化催化劑B的制備過程如下:
[0059]取CL粉91.5g，硅鋁粉SIRAL20粉(商購自sasol公司，干基含量為74.5%，為氧化鋁的水合物和氧化硅的水合物的混合物，以氧化物計，氧化硅含量為20重量％，氧化鋁含量為80重量％，平均顆粒直徑為53nm)46.7g，Beta分子篩(硅鋁比為60) 1.2g，加田菁粉4g干混均勻，以得到干粉。將3.5mL的濃硝酸加入盛放有95mL去離子水的燒杯中，混合均勻，以得到酸液。將酸液和干粉混合，并攪拌均勻，得到用于擠出的原料混合物。將得到的混合物送入擠條機中，擠成外接圓直徑為1.4毫米的蝶形條，所述擠出機的出口處的擠出物溫度為64°C。將擠出物在120°C下干燥5小時。然后，在空氣氣氛下，在560°C的溫度下，焙燒3小時，冷卻至室溫后得到的復合載體BI。該復合載體的最可幾孔徑為9.lnm、孔徑集中度為28.1，抗破碎強度為24.5N/mm。
[0060]將偏鎢酸銨(商購自長嶺催化劑廠)和硝酸鎳(商購自北京益利化學試劑廠)溶解于水中，配制成浸潰液，用該浸潰液按照孔飽和法浸潰復合載體BI，并將浸潰后的載體在120°C下于空氣氣氛中干燥2小時，然后在350°C下于空氣氣氛中焙燒5小時，從而制得加氫裂化催化劑B ；以該催化劑的總量為基準，以氧化物計，WO3和NiO含量分別為27.0重量％和2.6重量％。
[0061]實施例1
[0062]原料油與氫氣混合后進入加氫精制反應器，與加氫精制催化劑接觸進行反應，加氫精制反應器的反應流出物進入加氫裂化反應器，依次與加氫裂化催化劑和后加氫精制催化劑接觸進行反應，加氫裂化反應器的反應流出物經分離和分餾后，得到富氫氣體、石腦油餾分、中間餾分油和尾油餾分，以所得尾油餾分的重量為基準，所述50%的尾油循環至加氫裂化反應器的后加氫精制催化劑床層。其中，在所述加氫裂化反應器中，加氫裂化催化劑和后加氫精制催化劑的裝填體積比為4:1。具體反應條件為:氫分壓13.0MPa,加氫精制反應器反應溫度380°C、體積空速分別1.311，加氫裂化反應器反應溫度384°C、體積空速1.5h'
[0063]所得結果如表2所示，以液體產品100%計，產品石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分、尾油餾分收率分別為21.32%、19.89%,33.79%,25.00%。其中，尾油餾分的粘度指數為103、凝點為_13°C、旋轉氧彈大于300min，其性質符合II類+潤滑油基礎油的指標要求；而且柴油懼分硫含量僅為小于5 μ g/g，其凝點為_27°C,為優質的清潔低凝柴油。
[0064]實施例2
[0065]原料油與氫氣混合后進入加氫精制反應器，與加氫精制催化劑接觸進行反應，加氫精制反應器的反應流出物進入加氫裂化反應器，依次與加氫裂化催化劑和后加氫精制催化劑接觸進行反應，加氫裂化反應器的反應流出物經分離和分餾后，得到富氫氣體、石腦油餾分、中間餾分油和尾油餾分，以所得尾油餾分的重量為基準，所述50%的尾油循環至加氫裂化反應器的后加氫精制催化劑床層。其中，在所述加氫裂化反應器中，加氫裂化催化劑和后加氫精制催化劑的裝填體積比為2:1。具體反應條件為:氫分壓14.5MPa,加氫精制反應器反應溫度375°C、體積空速分別1.311，加氫裂化反應器反應溫度393°C、體積空速1.511。
[0066]所得結果如表3所示，以液體產品100%計，產品石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分、尾油餾分收率分別為30.41%,22.33%,32.76%、14.50%。其中，尾油餾分的粘度指數為102、凝點為_38°C、旋轉氧彈大于300min，其性質符合II類+潤滑油基礎油的指標要求；而且柴油懼分硫含量僅為小于5 μ g/g，其凝點為_47°C,為優質的清潔低凝柴油。
[0067]對比例
[0068]采用常規加氫裂化工藝，原料油與氫氣混合后依次進入加氫精制反應器和加氫裂化反應器，加氫裂化反應器的反應流出物經分離和分餾后得到富氫氣體、石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分和尾油餾分。加氫精制反應器裝填加氫精制催化劑RN-32V，加氫裂化反應器裝填加氫裂化催化劑RHC-3，反應條件為:氫分壓13.0MPa，加氫精制反應器平均溫度373°C，體積空速為1.lh_\加氫裂化反應器平均溫度380°C，體積空速為1.7h1。
[0069]所得結果如表4所示，以液體產品100%計，產品石腦油餾分、煤油餾分、柴油餾分和尾油餾分收率分別為30.76%、14.64%,30.48%和24.12%。采用對比例的常規加氫裂化方法，得到的加氫裂化尾油雖然具有較高的粘度指數，但凝點較高(32°C )，氧化安定性差，需要進一步降凝、補充精制才能滿足潤滑油基礎油的要求。
[0070]表1原料油性質
[0071]
【權利要求】
1.一種生產低凝點潤滑油基礎油的加氫方法，其特征在于， (1)原料油與氫氣混合后進入加氫精制反應器，與加氫精制催化劑接觸進行反應， (2)加氫精制反應器的反應流出物進入加氫裂化反應器，依次與加氫裂化催化劑和后加氫精制催化劑接觸進行反應， (3)加氫裂化反應器的反應流出物經分離和分餾后，得到富氫氣體、石腦油餾分、中間餾分油和尾油餾分， (4)步驟(3)所得的部分尾油餾分循環至加氫裂化反應器。
2.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，在所述加氫裂化反應器中，加氫裂化催化劑和后加氫精制催化劑的裝填體積比為5:m?.5:1。
3.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述柴油餾分與尾油餾分的切割點為350~390°C ;以所得尾油餾分的重量為基準，所述20%~80%的尾油循環至加氫裂化反應器的后加氫精制催化劑床層。
4.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述原料油的餾程范圍為300~650°C。
5.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述原料油為直餾減壓瓦斯油和/或焦化蠟油，硫含量不大于50000 μ g/g，氮含量不大于5000 μ g/g。
6.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，加氫精制反應器中反應條件為--反應溫度300~4500C，反應壓力3.0~20.0MPa,氫油體積比300~2000，體積空速為0.1~5.0tT1， 加氫裂化反應器中反應條件為:反應溫度為200~450°C，反應壓力3.0~25.0MPa,氫油體積比300~2000，體積空速為0.5~8.0h'
7.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氫精制催化劑或后加氫精制催化劑是負載在無定形氧化鋁或/和硅鋁上的VIB族非貴金屬或VIII族非貴金屬或其組合的負載型催化劑。
8.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氫裂化催化劑含有復合載體以及負載在該復合載體上的第VIB族金屬和第VIII族金屬，以氧化物計，以該催化劑的總量為基準，所述第VIB族金屬的含量為15~35重量％，所述第VIII族金屬的含量為2~8重量％，所述復合載體的含量為57~86重量％，其中復合載體由分子篩和無定形復合氧化物組成。
9.按照權利要求8所述的方法，其特征在于，所述復合載體中分子篩為β分子篩，所述無定形復合氧化物為氧化硅、氧化鋁、氧化鈦、氧化鋯單獨或它們的任意組合。
10.按照權利要求9所述的方法，其特征在于，所述復合載體由氧化鋁、氧化硅-氧化鋁和β分子篩組成，以復合載體為基準，氧化鋁25~80重量％，氧化硅-氧化鋁15~70重量％，β分子篩0.5~15重量％。
11.按照權利要求8所述的方法，其特征在于，所述加氫裂化催化劑的復合載體的最可幾孔徑為3~20nm，載體的孔徑集中度為15~42，所述最可幾孔徑是采用BET法測定的，所述孔徑集中度是指采用BET法測定的dV/dr隨孔徑變化的分布曲線中，峰的高度與該峰的半高寬的比值，dV/dr表示比孔容積對孔徑的微分。
12.按照權利要求8所述的方法，其特征在于，所述加氫裂化催化劑的復合載體的最可幾孔徑為5~15nm,載體的孔徑集中度為18~40。
13.按照權利要求8所述的方法，其特征在于，所述無定形復合氧化物的平均顆粒直徑為 40 ~100nm
14.按照權利要求8所述的方法，其特征在于，所述無定形復合氧化物中含有相對結晶度為80%以上的擬薄水鋁石。
15.按照權利要求8所述的方法，其特征在于，所述加氫裂化催化劑中還含有磷、氟、硼、堿金屬或堿土金屬，或其組合。
【文檔編號】C10G65/02GK103627428SQ201210303218
【公開日】2014年3月12日 申請日期:2012年8月23日 優先權日:2012年8月23日
【發明者】陳元君, 董建偉, 胡志海, 董松濤, 趙陽, 趙廣樂, 王子文, 蔣東紅, 聶紅 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院