一種生產超低硫汽油的方法
【專利摘要】本發明公開了一種劣質汽油生產超低硫汽油的方法。全餾分劣質汽油原料經預分餾分為輕餾分和重餾分；輕餾分進行固定床氧化脫臭，脫臭輕餾分進行溶劑吸收分餾得到精制輕汽油；重餾分進行選擇性加氫脫硫得到精制重汽油；精制輕汽油與精制重汽油混合得到超低硫汽油。本發明方法通過綜合優化汽油脫硫工藝流程，選擇低溫高選擇性加氫脫硫催化劑，采用簡單的方法即可實現生產硫含量≯10μg/g汽油產品的目標，特別是在實現深度脫硫的同時，使產品辛烷值保持較少的損失。
【專利說明】一種生產超低硫汽油的方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種劣質汽油餾分選擇性加氫脫硫生產超低硫汽油的方法，具體地說，本發明涉及到劣質汽油餾分分餾、脫硫醇和加氫脫硫工藝方法。
【背景技術】
[0002]降低汽油硫含量可以大幅度地減少汽車尾氣中有害物質的排放量，因此，世界各國清潔汽油新標準對硫含量提出了越來越嚴格的限制。歐洲IV類汽車尾氣排放標準(EU2005標準)規定2005年后汽油的硫含量氺50 μ g/g，烯烴含量氺18v%,歐洲2009年后開始實施硫含量小于10 μ g/g“超低硫汽油(ULSG)”歐洲V排放標準。美國U.S.EPA Tier2-1I標準規定2006年后美國清潔汽油的硫含量氺80 μ g/g，烯烴含量氺14v%, U.S.EPATier 2-1II標準規定2008年后美國清潔汽油的硫含量氺30 μ g/g ; 2008年7月I日，中國北京等重點地區清潔汽油執行硫含量相當于歐洲IV排放標準(硫含量氺50 μ g/g) ；2013年后，北京、上海、廣州等清潔汽油將執行硫含量相當于歐洲V排放標準。世界各國未來汽油的硫含量要求將會越來越低。
[0003]目前，催化裂化(FCC)是汽 油的重要來源，如中國煉油廠成品汽油中FCC汽油所占的比例為80%以上，而FCC汽油中硫含量一般為200-1000 μ g/g，硫醇含量一般為20-100 μ g/g。因此，FCC汽油硫和硫醇含量均較高，降低FCC汽油的硫含量和硫醇含量是滿足更嚴格清潔汽油規格的關鍵。
[0004]加氫脫硫(HDS)工藝是有效脫除FCC汽油硫和硫醇的重要手段，但是，采用傳統的催化劑及工藝，在FCC汽油加氫脫硫的同時，烯烴大幅度地加氫飽和會造成較大的辛烷值損失。為了減少脫硫汽油辛烷值的損失，國內外開發出許多選擇性加氫脫硫(HDS)新催化劑及工藝。
[0005]U.S.Pat.6，692，635介紹了一種低硫汽油生產工藝。其特點是全餾分催化汽油原料首先在選擇性加氫反應器(第一反應器)中選擇性脫除二烯烴，烯烴雙鍵異構化和硫醇轉化為高沸點硫化物。然后，選擇性加氫產物在一個分餾塔中分餾為輕餾分和重餾分。重餾分首先在加氫反應器(第二反應器)的第一反應區中的M0O3-C0CVAl2O3催化劑上加氫，將不飽和硫化物(如噻吩及其烷基取代噻吩)轉化為飽和硫化物(如四氫噻吩或硫醇)，然后，在第二反應區中的NiCVAl2O3催化劑上加氫，將飽和硫化物(如噻吩及其烷基取代噻吩)轉化為H2S0該專利方法的脫硫率通常為80.0%-92.0%，產品硫含量一般為96 μ g/g-240 μ g/g，研究法辛烷值(RON)損失1.4-3.0個單位。其缺點是滿足不了煉油企業生產清潔汽油硫含量氺10 μ g/g的技術需要。
[0006]EP1031622公開了一種全餾分FCC汽油加氫脫硫的方法。第一步將FCC汽油中不飽和硫化物加氫飽和,轉化為硫醇硫化合物,第二步再將飽和硫化合物加氫脫硫轉化為H2S0其優點是加工全餾分FCC汽油，不需要進行分餾，不足之處是最終產品殘存的硫化合物大部分是硫醇硫化合物，導致產品中硫醇硫不合格。
[0007]CN 02133136.7介紹了一種汽油選擇性加氫脫硫催化劑及工藝，其特點是先將FCC汽油預分餾為輕餾分和重餾分，重餾分在低金屬/高金屬含量M0O3-C0CVAl2O3組合催化劑上加氫脫硫后，再與輕餾分混合。該專利方法缺點在于由于重餾分HDS產物中含有H2S和烯烴二次重排反應生成的較大分子的硫醇，一方面，降低了 HDS的深度，另一方面，后續必須進行脫硫醇處理。該專利方法的脫硫率通常為80.0%~90.0%，產品硫含量一般為50 μ g/g~200 μ g/g，研究法辛烷值(RON)損失氺2.0個單位，滿足不了煉油企業生產清潔汽油硫含量氺10 μ g/g的技術需要。
[0008]CN 02121594.4介紹了一種生產低硫汽油的方法。該方法是將汽油原料切割為輕餾分和重餾分，輕餾分經堿精制脫硫醇，重餾分和氫氣一起與加氫脫硫催化劑接觸，進行選擇性加氫脫硫反應，加氫后的汽油餾分進行加氫或非加氫脫硫醇，將脫硫后的輕、重餾分混合得到汽油產品。該方法能生產硫含量低于200yg/g，汽油的抗爆指數((R+M)/2)損失
2.0個單位。其缺點是，無法滿足煉油企業生產清潔汽油硫含量氺10 μ g/g的技術需要。
[0009]在上述工藝中，有機硫化物在加氫脫硫過程中會生成大量的硫化氫(H2S)副產物，通常情況下，反應物的氫氣中H2S含量為1000~5000 μ g/g。由于HDS產物中仍含有一定量的烯烴，H2S和烯烴容易發生二次重排反應再次生成較大分子的硫醇。趙樂平等人[見石油煉制與化工，2006，37 (7):1~5]研究結果認為即使H2氣中H2S為HOOyg/g，與原料相比，產物中C7硫醇硫含量增加46.6%。雖然經過常規的固定床氧化脫臭工藝(如Merox工藝)可以將硫醇硫降低到低于10 μ g/g，但是，脫臭工藝僅僅是將硫醇硫轉化為二硫化物而存在于產物中，并不降低產物的總硫含量，因此，限制了最終產物的脫硫深度，滿足不了煉油企業生產清潔汽油硫含量氺10 μ g/g的技術需要。
[0010]CN101307255B介紹了一種生產低硫汽油的方法。該方法先將全餾分劣質汽油原料進行固定床氧化脫臭，將硫醇硫轉化為二硫化物，然后臭汽油餾分切割為輕餾分和重餾分，重餾分在加氫脫硫反應條件下進行選擇性加氫脫硫反應，然后輕餾分與重餾分加氫脫硫產物混合，得到硫含量氺10 μ g/g清潔汽油。該方法的缺點是來自FCC裝置穩定塔溫度在100°C左右的全餾分劣質FCC汽油原料需要先降低到40°C左右進固定床氧化脫臭，脫臭全餾分劣質FCC汽油原料還需要再加熱到100°C以上進預分餾塔進行切割為輕餾分和重餾分，因此，全餾分劣質FCC汽油原料需要降溫與升溫，造成該方法能耗較高。另外，氧化脫臭過程容易將微量的Na+帶進反應裝置，影響催化劑的脫硫效果和使用壽命。

【發明內容】

[0011]本發明的目的在于提出一種生產超低硫汽油的方法。具體的說是劣質汽油餾分分餾、脫臭和加氫脫硫工藝，可以達到劣質汽油餾分生產硫含量> 10 μ g/g清潔汽油，同時辛烷值損失較少的雙重效果。
[0012]本發明的基本原理見方程式(I)。雖然，氧化脫臭僅將硫醇硫轉化為二硫化物，并不降低總硫含量，但是產物二硫化物沸點大大高于原料硫醇，例如FCC汽油<80°C輕餾分中主要硫化物乙基硫醇，其沸點僅35°C，氧化為二乙基二硫化物沸點提高到110°C，因此再通過簡單蒸餾就可以將其從<80°C輕餾分中除去，從而大大降低<80°C輕餾分的總硫含量。
[0013]2RSH -HK 50RSSR i H>0 (I)0
[0014]本發明的一種劣質汽油餾分生產超低硫汽油的方法包括下列步驟:(1)、全餾分劣質汽油原料進行預分餾分切割為輕餾分和重餾分；
(2)、將步驟(I)所得輕餾分進行固定床氧化脫臭，將硫醇硫轉化為二硫化物；
(3)、將步驟(2)所得脫臭輕餾分進行溶劑吸收分餾，將二硫化物轉移到溶劑中去，降低脫臭輕餾分的總硫含量，得到精制輕汽油；
(4)、將步驟(I)所得重餾分與氫氣混合，并經過低溫高選擇性加氫脫硫催化劑床層，在加氫脫硫反應條件下進行選擇性加氫脫硫反應，得到精制重汽油；
(5)、將步驟(3)所得精制輕汽油與步驟(4)中得到的精制重汽油混合，得到硫含量
>10 μ g/g的超低硫汽油。
[0015]步驟(I)所述的輕餾分和重餾分的切割點為40°C-100°C。所述的預分餾可以采用常規的蒸餾方式進行分餾。
[0016]步驟(2)所述的固定床氧化脫臭可以采用本領域普通的方法進行，如以磺化鈦菁鈷為催化劑以空氣為氧化劑的氧化脫臭過程，脫臭處理后的脫臭汽油硫醇硫一般可以達到
>10μ g/g。
[0017]步驟(3)中所述的溶劑吸收分餾是指將脫臭輕餾分與吸收溶劑混合并進行分餾的過程。步驟(3)中所述吸收溶劑的初餾點一般高于輕餾分的干點5-10(TC，如可以為煤油、重石腦油、輕柴油和芳烴中的一種或幾種。吸收溶劑的初餾點一般為85°C-200°C。步驟(3)中得到精制輕汽油總硫含量一般可以達到氺10yg/g，硫醇硫含量一般可以達到氺5 μ g/g。經過吸收分餾后得到的富含二硫化物的吸收溶劑可以去柴油加氫等裝置進行脫硫處理。
[0018]步驟(4)所述的加氫脫硫使用的氫氣中H2S含量一般氺ΙΟΟμ?νΙ，優選氺Ιθμ?/L,一般采用循環氫脫H2S實現。所述的低溫高選擇性加氫脫硫催化劑中，一般通過改變催化劑中活性金屬的含量以調節催化劑的脫硫活性。催化劑中加氫活性金屬含量以氧化物計一般為5.0wt%-25.0wt%,優選8.0wt%-20.0wt%,加氫活性金屬一般選自W、Mo、Ni和Co中的一種或幾種。所述低溫高選擇性加氫脫硫催化劑中可以含有常規助劑，如K、Ca、P、S1、F、B,Ti和Zr中的一種或幾種。助劑含量為3.0wt%-15.0wt%，優選大于6.0被％至12.0wt%,最優選為6.lwt%- 12.0wt%。步驟(I)所得重餾分物料通過低溫高選擇性加氫脫硫催化劑后得到的加氫產物精制重汽油中總硫含量可以達到氺10 μ g/g。
[0019]在現有技術中，劣質汽油餾分(如FCC汽油)生產低硫汽油產品的主要問題在于輕沸程石腦油中硫醇的轉化、加氫脫硫過程辛烷值損失多、加氫脫硫過程伴隨硫醇生成等。輕沸程石腦油中的含硫化物主要是硫醇，而較重沸程石腦油中的含硫化物主要是噻吩和其他雜環含硫化合物，所以單獨通過分餾進行分離不能除去硫醇。若想生產硫含量> 10yg/g的清潔汽油，必須將輕沸程石腦油中的硫醇脫除或轉化為重的硫化物。固定床氧化脫臭方法可以將輕沸程石腦油中的硫醇轉化為重的硫化物，同時不損失辛烷值；但是氧化脫臭過程同時會造成汽油組分與氧接觸，加速了生焦，不利于裝置的長周期運轉。
[0020]本發明對催化裂化汽油先通過預分餾得到輕餾分和重餾分，對輕餾分進行固定床氧化脫臭，并與吸收溶劑混合，輕餾分中低沸點硫醇轉化生成的高沸點二硫化物溶解在吸收溶劑中，同時氧化脫臭過程生成的少量結焦前驅物因為餾程較重，也溶解在吸收溶劑中。經過吸收分餾后得到的富含二硫化物的吸收溶劑可以去柴油加氫或煤油加氫等裝置進行加氫脫硫處理，間接脫除了結焦前驅物，從而能夠減緩重汽油選擇性加氫單元的結焦現象，延長裝置的運轉周期。
[0021]同現有技術中使用的選擇性加氫脫硫催化劑相比較，本發明方法中推薦使用的低溫高選擇性加氫脫硫催化劑中的助劑含量較高，通常為大于6.0wt%至12.0wt%。較高含量的助劑很好地調變了催化劑的性質，使得所得到催化劑具有很好的低溫加氫脫硫性能，能夠在反應溫度大幅降低(一般1(T30°C)的情況下仍能達到較高的脫硫率，并能抑制烯烴的過度加氫飽和，從而有效降低了加氫脫硫過程的辛烷值損失。本發明方法通過綜合優化汽油脫硫工藝流程，選擇低溫高選擇性加氫脫硫催化劑，采用簡單的方法即可實現生產高質量汽油產品的目標，特別是在實現深度脫硫的同時，使產品辛烷值保持較少的損失。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]圖1是本發明方法的一種示意流程圖。
【具體實施方式】
[0023]本發明方法中所述劣質汽油原料為流化催化裂化(FCC)汽油、催化裂解汽油、焦化汽油、熱裂化汽油等或其混合物。本發明優選的原料為FCC汽油。所述劣質汽油加氫原料可以為全餾分FCC汽油，餾程一般為30°C-220°C，特別是30°C-180°C。
[0024]本發明所述的固定床氧化脫臭工藝可采用現有技術中的任意形式，如采用無堿脫臭處理工藝等。固定床氧化脫臭工藝已經在許多專利文獻中說明，如US4033806，US4481106, US4746494, US5741415, US5849656, US5858212, US5961819, CN1028765C,CN1031854A, CN1670134A等。因此，任何熟悉本領域的技術人員可以按照已有方法進行處理。
[0025]本發明所述FCC汽油輕餾分和重餾分的切割點溫度為40°C-100°C，優選50-90°C，輕餾分的收率一般為汽油原料的20.0wt%-40.0wt%，輕餾分氧化脫臭得到的精制輕汽油總硫含量氺10 μ g/g ;重餾分的收率一般為汽油`原料的60.0wt%-80.0wt%。
[0026]本發明所述的脫H2S循環氫優選控制H2S含量>.100PL/L。循環氫脫H2S方法一般為常規醇胺法。醇胺法工藝的流程一般為:來自反應系統的含H2S氫氣流與醇胺吸附溶劑(如乙二醇胺)在吸附塔中逆流接觸，脫H2S的氫氣從塔頂排出，經循環壓縮機升壓后進入反應系統；從吸附塔底部排出的醇胺吸附溶劑進入到溶劑再生塔中經過再生處理后，返回吸附塔中繼續使用。上述脫H2S方法為本領域普通知識，本領域技術人員可以按照已有方法進行處理。
[0027]本發明所述的加氫脫硫催化劑可以是常規的加氫脫硫催化劑，由元素周期表中第VIB族和/或第VIII族中一種或多種非貴金屬為加氫活性組分，以無定形氧化鋁、含硅氧化鋁和含鈦氧化鋁中的一種或多種為載體，通常還可以含有助劑，如磷、鉀、氟中的一種或多種。
[0028]本發明所述的低溫高選擇性加氫脫硫催化劑中活性金屬氧化物含量可以
5.0wt%-25.0wt%,優選8.0wt%-20.0wt%,加氫活性金屬一般選自W、Mo、Ni和Co中的一種或幾種；高選擇性加氫脫硫催化劑可以含有常規助劑，如K、Ca、P、S1、F、B、Ti和Zr中的一種或幾種。助劑含量為3.0wt%-15.0wt%,優選大于6.0wt%至12wt%(>6.0wt%-12wt%)。該催化劑可以采用浸潰法制備，如可以采用分步浸潰法，也可以采用共浸潰法。浸潰液可以等吸附量浸潰，也可以是浸潰液過量浸潰。
[0029]本發明采用選擇性加氫脫硫工藝條件為:氫分壓一般為0.5MPa-5.0MPa,反應溫度一般為230°C-330°C，液時體積空速一般為2.0h—1-15.0h—1，氫油體積比一般為200:1-1000:1 ;氫分壓最好為0.8MPa-3.0MPa，反應溫度最好為250°C-280°C，液時體積空速最好為4.0tT1-10.0tT1,氫油體積比最好為200:1-700:1。
[0030]該方法能在研究法辛烷值(RON)損失氺2.0個單位的情況下生產硫含量氺10 μ g/g、硫醇硫含量氺10 μ g/g的超低硫汽油，滿足煉油企業生產硫含量氺10 μ g/g超低硫汽油(無硫汽油)的技術需要。
[0031]下面結合附圖和實施例進一步本發明方法過程及效果。物流及各單元操作沿箭頭方向按順序進行。其中，反應器D裝填的低溫高選擇加氫脫硫催化劑一般可以分為上床層和下床層，中間打冷氫來控制上床層、下床層間的溫升，以調節加氫脫硫反應深度。
[0032]下面結合圖1對本發明方法進行詳細說明。
[0033]全餾分汽油原料I進入預分餾塔A切割為輕餾分2和重餾分3 ;輕餾分2進入無堿脫臭固定床氧化脫硫反應器B中氧化脫硫醇；氧化脫醇產物與吸收溶劑4混合進入分離塔C，通過分餾分離出精制輕汽油6和粗溶劑5，富含二硫化物的粗溶劑5去柴油加氫等裝置進行脫硫處理；重餾分3經換熱器G加熱后和循環氫10混合經加熱爐F加熱，加熱反應物7進入加氫脫硫反應器D中加氫脫硫，反應物流出物8經換熱器G降溫后進入氣液分離器E中分離為精制重汽油12和循環氣9。循環氣9脫除硫化氫后一部分為循環氫10與重餾分3混合，一部分作為冷氫11從催化劑床層間打入反應器D中。精制重汽油12和精制輕汽油6混合得到超低硫汽油產品13。補充新氫可以在循環氫管路引入。
[0034]下面通過實施例進一 步說明本發明的方案和效果，但并不因此限制本發明。
[0035]實例I
本實例分步浸潰法制備一種低溫高選擇加氫脫硫催化劑MoO3 (13.0wt%) -CoO (4.0wt%)-P (1.6wt%) -K (4.5wt%) /Al2O3 催化劑。
[0036]稱取IOOOg擬薄水氫氧化鋁粉(Al2O3干基含量為78wt%)，加入占Al2O3干基5wt%的田菁粉助擠劑、質量濃度為10%硝酸水溶液200mL，混合并碾壓混合成可塑粉體，用擠條機制備出直徑為1.5mm的圓柱條，在120°C下干燥8小時，500°C下焙燒5小時，制備出催化劑載體。
[0037]按催化劑上P含量為1.6wt%、K含量為4.5wt%，取定量磷酸、硝酸鉀，加入去離子7K，配成120mL浸潰液，然后，噴淋到160g的上述催化劑載體上。在120°C下干燥10小時，500°C下焙燒5小時，制備出P(l.5wt%) -K (2.0wt%) /Al2O3催化劑中間體。
[0038]按催化劑上MoO3含量為13.0wt%、Co0含量為4.0wt%，取定量氧化鑰、堿式碳酸鈷，加入去離子水，配成60mL浸潰液，然后，噴淋到80g的上述催化劑中間體上。在120°C下干燥 8 小時，490°C下焙燒 6 小時，制備出高活性 MoO3 (13.0wt%) -CoO (4.0wt%) -P (1.6wt%) -K (4.5wt%)/Al2O3催化劑。該催化劑簡稱ME-1。低溫氮吸附BET法測定催化劑比表面積、孔容性質。
[0039]表I列出了 ME-1催化劑的物化性質。
[0040]實例2
本實例共浸潰法制備另一種低溫高選擇加氫脫硫催化劑MoO3(K).0wt%)-CoO(3.5wt%)-Ti (8.0wt%) -P (1.3wt%) -K (2.0wt%) /Al2O3 催化劑。
[0041]稱取IOOOg擬薄水氫氧化鋁粉(Al2O3干基含量為78wt%)，加入以Ti計占Al2O3干基10wt%的鈦白粉和占Al2O3干基5wt%的田菁粉助擠劑、質量濃度為10%硝酸水溶液200mL，混合并碾壓混合成可塑粉體，用擠條機制備出直徑為1.5mm的圓柱條，在120°C下干燥8小時，500 V下焙燒5小時，制備出催化劑載體。
[0042]按催化劑上MoO3含量為10.0wt%、CoO含量為3.5wt%和P含量為1.3wt%、K含量為2.0wt%，取定量鑰酸銨、硝酸鈷及硝酸鉀、尿素，加入去離子水，配成IlOmL浸潰液，然后，噴淋到165g的上述催化劑載體上。在120°C下干燥8小時，500°C下焙燒4小時，制備出MoO3 (10.0wt%) -CoO (3.5wt%) -Ti (8.0wt%) -P (1.3wt%) -K (2.0wt%) /Al2O3 催化劑。該催化劑簡稱ME-2。低溫氮吸附BET法測定催化劑比表面積、孔容性質。
[0043]表I列出了 ME-2催化劑的物化性質。
[0044]對比例I
本對比例按照專利CN101307255B分步浸潰法制備另一種加氫脫硫催化劑MoO3 (10.0wt%) -CoO (3.5wt%) -P (1.5wt%) -K (2.5wt%) /Al2O3 催化劑。
[0045]稱取IOOOg擬薄水氫氧化鋁粉(Al2O3干基含量為78wt%)，加入占Al2O3干基5wt%的田菁粉助擠劑、質量濃度為10%硝酸水溶液200mL，混合并碾壓混合成可塑粉體，用擠條機制備出直徑為1.5mm的圓柱條，在120°C下干燥8小時，500°C下焙燒5小時，制備出催化劑載體。
[0046]按催化劑上P含量為1.2wt%、K含量為1.5wt%，取定量磷酸二氫鉀，加入去離子7K，配成120mL浸潰液，然后，噴淋到160g的上述催化劑載體上。在120°C下干燥10小時，500°C下焙燒5小時，制備出P2O5 (1.2wt%) -K2O-(1.5wt%) /Al2O3催化劑中間體。
[0047]按催化劑上MoO3含量為10.0wt%、CoO含量為3.5wt%,取定量鑰酸銨、硝酸鈷，加入去離子水，配成IlOmL浸潰液，然后，噴淋到165g的上述催化劑載體上。在120°C下干燥8 小時，5000C 下焙燒 4 小時，制備出 MoO3 (10.0wt%) -CoO (3.5wt%) -P (1.2wt%) -K (1.5wt%) /Al2O3催化劑。該催化劑簡稱R-1。低溫氮吸附BET法測定催化劑比表面積、孔容性質。
[0048]表I列出了 R-1催化劑的物化性質。
[0049]表I催化劑的物性。
【權利要求】
1.一種生產超低硫汽油的方法，包括以下步驟: (1)、全餾分劣質汽油原料進行預分餾，切割為輕餾分和重餾分；所述的輕餾分和重餾分的切割點為40。。-IOO0C ； (2)、將步驟(I)所得輕餾分進行固定床氧化脫臭，將硫醇硫轉化為二硫化物； (3)、將步驟(2)所得脫臭輕餾分進行溶劑吸收分餾，將二硫化物轉移到溶劑中去，降低脫臭輕餾分的總硫含量，得到精制輕汽油； (4)、將步驟(I)所得重餾分與氫氣混合，并經過低溫高選擇性加氫脫硫催化劑床層，在加氫脫硫反應條件下進行選擇性加氫脫硫反應，得到精制重汽油； (5)、將步驟(3)所得精制輕汽油與步驟(4)中得到的精制重汽油混合，得到硫含量>10 μ g/g的超低硫汽油。
2.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(2)所述的固定床氧化脫臭采用以磺化鈦菁鈷為催化劑以空氣為氧化劑的氧化脫臭過程。
3.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(3)中所述吸收溶劑的初餾點高于輕餾分的干點5-100°C。
4.按照權利要求1或3所述的方法，其特征在于，所述吸收溶劑為煤油、重石腦油、輕柴油和芳烴中的一種或幾種。
5.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(4)所述的加氫脫硫使用的氫氣中H2S含量氺ΙΟΟμ?νΙ，采用循環氫脫H2S實現。`
6.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述的低溫高選擇性加氫脫硫催化劑以元素周期表中第VIB族和/或第VIII族中的一種或多種非貴金屬為加氫活性金屬，以K、Ca、P、S1、F、B、Ti和Zr中的一種或幾種為助劑；以催化劑的重量為基準，加氫活性金屬含量以氧化物計為5.0wt%-25.0wt%，助劑含量為3.0wt%-15.0wt%。
7.按照權利要求6所述的方法，其特征在于，以催化劑的重量為基準，所述的助劑含量為大于 6.0wt% 至 12.0wt%。
8.按照權利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述的加氫活性金屬選自W、Mo、Ni和Co中的一種或幾種。
9.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述的全餾分劣質汽油原料為流化催化裂化汽油、催化裂解汽油、焦化汽油、熱裂化汽油或其混合物，餾程為30°C-220°C。
10.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述的全餾分劣質汽油為全餾分FCC汽油。
11.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(4)中所述選擇性加氫脫硫反應的條件為:氫分壓為0.5MPa-5.0MPa,反應溫度為230°C-330°C，液時體積空速為2.0h—1-15.0tT1，氫油體積比為200:1-1000:1。
12.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(3)中經過吸收分餾后得到的富含二硫化物的吸收溶劑去柴油加氫裝置進行脫硫處理。
【文檔編號】C10G45/04GK103450935SQ201210408334
【公開日】2013年12月18日 申請日期:2012年10月24日 優先權日:2012年6月1日
【發明者】趙樂平, 尤百玲, 龐宏, 關明華, 李揚, 劉繼華 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院