本發(fā)明涉及一種采用溶劑脫油原料加氫精制的方法。
背景技術(shù)：
石油蠟的生產(chǎn)主要有發(fā)汗脫油和溶劑脫油兩種方法，脫油原料包括冷榨脫蠟蠟膏、溶劑脫蠟蠟膏或其它高含蠟量的石油餾分。發(fā)汗脫油僅適用于餾分較輕的原料，且不能實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，目前工業(yè)上較少釆用。溶劑脫油方法適用于變壓器油料、潤滑油料和光亮油料等各種餾分的原料，可實現(xiàn)連續(xù)化、長周期生產(chǎn)，是商品石油蠟的主要生產(chǎn)方法。
常規(guī)的溶劑脫油方法釆用溶劑脫蠟脫油聯(lián)合工藝流程，脫蠟得到的含有溶劑的脫蠟蠟膏加入溶劑稀釋漿化、升溫脫油、過濾分離。此為一段脫油。大多數(shù)情況下，一段脫油的蠟濾餅再加入溶劑稀釋漿化，過濾分離。此為二段脫油。二段脫油的蠟濾餅蒸除溶劑后得到低含油量的脫油蠟。
cn86105061a公開一種改進(jìn)的溶劑脫蠟脫油聯(lián)合工藝方法，該方法將脫油段濾液全部或大部分循環(huán)使用，可減少新鮮溶劑耗量、降低能耗、提高脫蠟油和脫油蠟的收率。
us4541917介紹一種先脫油后脫蠟的溶劑脫油脫蠟聯(lián)合工藝方法。該方法在脫蠟段加入脫蠟助劑，既可提高脫蠟油收率，又避免了助劑對蠟的污染。
當(dāng)溶劑脫油以500號中性油料、650號中性油料、750號中性油料等餾分較重的減壓餾分油的脫蠟蠟膏為原料生產(chǎn)高熔點石蠟，或以光亮油料的脫蠟蠟膏為原料生產(chǎn)微晶蠟時，上述方法的共同缺點是過濾速度慢、濾布堵塞嚴(yán)重，造成濾機(jī)溫洗頻繁、溶劑耗量增加、蠟收率降低。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為解決上述現(xiàn)有的缺點，本發(fā)明的主要目的在于提供一種實用的采用溶劑脫油原料加氫精制的方法，提高過濾速度、減輕濾布的堵塞、提高產(chǎn)品收率。
為達(dá)成以上所述的目的，本發(fā)明的一種采用溶劑脫油原料加氫精制的方法采取如下技術(shù)方案：
一種采用溶劑脫油原料加氫精制的方法，其特征在于，脫油原料首先與石油蠟類加氫精制催化劑接觸,在加氫精制條件下迸行精制反應(yīng)，加氫精制后的脫油原料經(jīng)溶劑脫油生產(chǎn)脫油蠟,所述脫油原料是500號中性油料、650號中性油料、750號中性油料或光亮油料的脫蠟蠟膏，所述加氫精制催化劑以氧化鋁或氧化鋁一氧化硅為載體組分，以元素周期表中第ⅵb族和ⅷ族金屬為活性組分，所述活性組分為鎢和鎳。所述催化劑中活性組分含量為wo325%～35w%、nio2～8w%，比表面積≥160㎡/g、孔容積≥0.3ml/g。
所述加氫精制的操作條件是：氫分壓4.0?8.0mpa、體積空速1.0?1.5h-1、反應(yīng)溫度260?300℃、氫油體積比300?500。
所述溶劑脫油過程中所用溶劑是c3?c6脂肪酮或其混合物、酮與c6?c8芳烴混合物，溶劑是甲乙酮、甲基異丁基酮、甲乙酮/甲基異丁基酮或甲乙酮/甲苯。
所述溶劑脫油過程中所用的溶劑重量與原料重量的比例為脫油一段4?12：1，一段之后各段2.0?6.0：1，溶劑脫油過程中的脫油溫度為5?40℃。
采用如上技術(shù)方案的本發(fā)明，具有如下有益效果：可以使溶劑脫油的過濾速度提高20?30%、脫油蠟收率提高1?3%。
具體實施方式
為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，下面結(jié)合實施例進(jìn)一步進(jìn)行說明：
本發(fā)明實施例和比較例釆用的原料是650號中性油料脫蠟蠟膏(a)和光亮油料脫蠟蠟膏(b)。其性質(zhì)見表1。
本發(fā)明實施例加氫精制釆用固定床一段加氫精制工藝，精制催化劑為w-ni/a1203型石油蠟加氫精制催化劑。催化劑活性組分含量為：wo330.5w%、nio4.5w%，比表面積220㎡/g、孔容積0.45ml/g。加氫工藝條件及結(jié)果見表2。實施例中加氫產(chǎn)物的熔點和含油量保持不變，表明基本無裂解反應(yīng)發(fā)生，保證了石油蠟的特性指標(biāo)不被破壞。
本發(fā)明實施例和比較例采用一段溶劑脫油工藝，所用溶劑是甲乙酮甲苯混合溶劑，甲乙酮含量是65w%。其工藝條件及結(jié)果見表3。表3中石蠟和微晶蠟分別與各自相同條件的比較例比較。實施例表明，生產(chǎn)高熔點石油蠟的脫油原料經(jīng)加氫精制后可以使溶劑脫油的過濾速度提高20%～30%、脫油蠟收率提高1～3%。
表1原料性質(zhì)
表2加氫精制工藝條件及結(jié)果
表3溶劑脫油工藝條件及結(jié)果