本發明涉及汽車油泵，特別涉及一種雙噴射泵結構及噴射頭。

背景技術：

目前用于馬鞍型油箱的油泵支架總成，由于多了一路遠端吸油結構，儲油桶一般都較大，以便有足夠的空間布置兩路吸油結構，但是當油箱口較小時，大儲油桶無法裝入油箱，且整車廠使用的是統一規格的油箱，油箱口不能加大，只能使用較小的儲油桶，因此需要在較小的儲油桶空間里布置兩路吸油結構，以便滿足油箱口較小的馬鞍型油箱的需求。

目前的汽油燃油系統中，雙噴射泵油泵支架總成一般是雙主動驅動結構，其油泵支架總成內部一般會有一個單獨的雙噴射泵組件安裝在儲油桶內某處。這種單獨的雙噴射泵組件不僅結構比較復雜，增加了一個零件成本，而且會在儲油桶內占用較大的空間，造成其它零件(如精濾器)結構布置很受局限。

圖1所示為現有的雙主動驅動結構的雙噴射泵油泵支架，由于雙噴射泵組件的存在，在儲油桶1的內部空間一定的情況下，精濾器2不能做的太大，其過濾器面積受到很大限制，且不能布置為可單獨替換的精濾器2結構。圖1中，第一噴射泵51通過精濾器2輸出的燃油驅動遠端燃料通過儲油桶內的雙噴射泵組件的遠端吸油管53進入儲油桶1，第二噴射泵52通過精濾器2輸出的燃油驅動油箱內的燃油穿過單向閥4進入儲油桶1，第一噴射泵51及第二噴射泵52噴出的燃油經燃油回油管54噴出。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是使雙噴射泵結構的結構緊湊，明顯縮小橫向尺寸，能夠布置在有限的儲油桶空間內。

為解決上述技術問題，本發明提供的雙噴射泵結構，其包括流體管組件、第一噴射泵、第二噴射泵；

所述流體管組件包括第一管路、第二管路、吸油管；

第一管路接通到第一噴射泵；

第二管路接通到第二噴射泵；

第二噴射泵包含有噴射頭，所述噴射頭沿軸向依次為頭部、本體、尾部；

所述頭部、本體的內腔均為管狀且連通；

所述本體外壁上沿徑向開設有一連通本體內腔的噴射孔；

所述噴射頭的頭部嵌入第二管路，頭部外壁與第二管路密封連接，燃油從頭部進入，從本體上的噴射孔噴出，進油方向與出油方向垂直，噴射孔噴出燃油形成的負壓區位于所述吸油管內。

較佳的，所述噴射頭的本體位于所述吸油管內，本體上的噴射孔朝向所述吸油管下端，本體兩側同所述吸油管管壁之間有縫隙。

較佳的，雙噴射泵結構置于油桶內，油桶置于主油箱內；

第一噴射泵將主油箱內的油吸入到油桶內；

第二噴射泵將副油箱內的油通過所述吸油管吸到油桶內。

較佳的，所述流體管組件還包括第三管路、第四管路；

第三管路用于向油箱外送油；

第四管路用于油泵向流體管組件供油。

較佳的，所述噴射頭還包括過濾器；

所述噴射頭頭部的內徑大于其本體的內徑；

所述過濾器為柱狀，過濾器柱面軸向上有一條或多條溝槽；

所述過濾器安裝固定在所述噴射頭頭部內。

較佳的，所述噴射頭頭部的內腔為圓柱形；

所述過濾器為圓柱狀。

較佳的，所述過濾器柱面軸向上的各溝槽截面均小于所述噴射頭的噴射孔截面。

較佳的，所述過濾器柱面與所述噴射頭頭部內壁過盈配合安裝固定在一起。

較佳的，第一管路、第三管路、第四管路及吸油管的軸線為縱向；

第二管路的軸線為橫向。

較佳的，所述噴射頭頭部為圓柱狀；

所述噴射頭頭部柱面周向布置有多個凸筋，用于使所述噴射頭頭部同第二管路過盈密封固定安裝在一起。

較佳的，所述噴射頭的尾部為圓柱狀；

所述噴射頭尾部的外徑大于所述噴射頭頭部及本體的外徑；

吸油管與第二管路垂直連通，吸油管管壁一側具有安裝孔，當所述噴射頭頭部外壁同第二管路密封連接時，所述噴射頭尾部通過所述安裝孔與吸油管管壁密封連接。

較佳的，所述噴射頭尾部柱面與所述安裝孔過盈配合密封安裝在一起。

較佳的，所述噴射頭尾部柱面設有不對稱的開槽。

較佳的，所述吸油管下端置于一防虹吸槽內；

所述防虹吸槽置于油桶內；

所述防虹吸槽上邊緣的最低點高于油桶的標定液位。

較佳的，防虹吸槽內壁底面為半圓形或者弧形。

較佳的，所述噴射頭通過安裝孔安裝到流體管組件上之后，流體管組件裝入防虹吸槽中，所述噴射頭尾端抵靠在防虹吸槽內壁。

較佳的，所述噴射頭本體外壁橫截面為矩形、橢圓形或紡錘形。

較佳的，雙噴射泵結構還包括托架、金屬支架、導桿、軟管；

所述流體管組件、防虹吸槽均固定在所述托架上；

所述托架下部設置有一橫向的圓孔，中部設有一縱向的導桿孔，上部設置有橫向的U形卡夾；

所述金屬支架包括依次連接的上橫桿、豎桿、下橫桿；豎桿垂直于上橫桿及下橫桿；

所述金屬支架下橫桿的端部插入托架下部的橫向圓孔中，然后以該橫向圓孔為中心軸旋轉，將金屬支架的上橫桿卡入托架上部的橫向U形卡夾里；

所述導桿插入到縱向的導桿孔中后，所述導桿位于所述U形卡夾的開口側并貼近所述金屬支架的上橫桿；

所述軟管一端接所述吸油管上端，另一端連通副油箱；

所述軟管固定在所述金屬支架上。

較佳的，所述軟管通過線扎固定在所述金屬支架上。

所述軟管為波紋管。

為解決上述技術問題，本發明提供的噴射頭，其包括沿軸向依次為頭部、本體、尾部；

所述頭部、本體的內腔均為管狀且連通；

所述本體外壁上沿徑向開設有一連通本體內腔的噴射孔。

較佳的，噴射頭還包括過濾器；

噴射頭頭部的內徑大于其本體的內徑；

所述過濾器為柱狀，過濾器柱面軸向上有一條或多條溝槽；

所述過濾器安裝固定在噴射頭頭部內。

較佳的，噴射頭頭部的內腔為圓柱形；

所述過濾器為圓柱狀。

較佳的，所述過濾器柱面軸向上的各溝槽截面均小于噴射頭的噴射孔截面。

較佳的，所述過濾器柱面與噴射頭頭部內壁過盈配合安裝固定在一起。

較佳的，噴射頭頭部為圓柱狀；

噴射頭頭部柱面周向布置有多個凸筋。

較佳的，噴射頭尾部為圓柱狀；

噴射頭尾部的外徑大于頭部及本體的外徑。

較佳的，噴射頭尾部柱面設有不對稱的開槽。

本發明的雙噴射泵結構，在流體管組件的基礎上增加第二噴射泵，第二噴射泵的噴射頭的頭部同流體管組件第二管路密封固定安裝在一起，噴射頭頭部是承壓區域，承受油路的系統壓力；燃油從頭部進入，從本體上的噴射孔噴出，進油方向與出油方向垂直，噴射孔噴出燃油形成的負壓區位于吸油管內。本發明的雙噴射泵結構，第二噴射泵的噴射頭的本體上出油噴射孔為縱向，同噴射頭頭部的橫向進油口相垂直，噴射頭的橫向尺寸變得更小，所以噴射頭本體可以安置在同第二管路緊密結合的吸油管內，結構緊湊，能明顯縮小雙噴射泵結構的橫向尺寸，從而能使雙噴射泵結構布置在有限的儲油桶空間內。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明的技術方案，下面對本發明所需要使用的附圖作簡單的介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是現有的雙主動驅動結構的雙噴射泵油泵支架結構示意圖；

圖2是本發明的雙噴射泵結構一實施例示意圖；

圖3是本發明的雙噴射泵結構一實施例第二噴射泵噴射頭的頭端立體圖；

圖4是本發明的雙噴射泵結構一實施例第二噴射泵噴射頭的尾端立體圖；

圖5是本發明的雙噴射泵結構一實施例第二噴射泵噴射頭的頭端正視圖；

圖6是本發明的雙噴射泵結構一實施例吸油管剖面圖；

圖7是本發明的雙噴射泵結構一實施例第二噴油泵工作油路示意圖；

圖8是本發明的雙噴射泵結構一實施例吸油管路固定結構示意圖；

圖9是本發明的雙噴射泵結構一實施例金屬支架結構示意圖。

具體實施方式

下面將結合附圖，對本發明中的技術方案進行清楚、完整的描述，顯然，所描述的實施例是本發明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動的前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發明保護的范圍。

實施例一

雙噴射泵結構用于置于油桶內，油桶置于主油箱內；如圖2、圖3、圖4、圖5及圖6所示，雙噴射泵結構包括流體管組件3、第一噴射泵1、第二噴射泵2；

所述流體管組件3包括第一管路32、第二管路33、吸油管35；

第一管路32接通到第一噴射泵1；

第二管路33接通到第二噴射泵2；

第二噴射泵2包含有噴射頭，所述噴射頭沿軸向依次為頭部21、本體22、尾部23；

所述頭部21、本體22的內腔均為管狀且連通；

所述本體22外壁上沿徑向開設有一連通本體22內腔的噴射孔25；

所述噴射頭的頭部21嵌入第二管路，頭部21外壁與第二管路33密封連接，燃油從頭部21進入，從本體22上的噴射孔25噴出，進油方向與出油方向垂直，噴射孔25噴出燃油形成的負壓區位于所述吸油管35內。

較佳的，所述噴射頭的本體22位于所述吸油管35內，本體22上的噴射孔25朝向所述吸油管35下端，本體22兩側同所述吸油管35管壁之間有縫隙。

較佳的，吸油管35管壁的一側與第二管路33密封連通，并且吸油管35與第二管路33軸線垂直。

較佳的，雙噴射泵結構用于置于油桶內，油桶置于主油箱內；

第一噴射泵1用于將主油箱內的油吸入到油桶內；

第二噴射泵2將副油箱內的油通過所述吸油管35吸到油桶內。

實施例一的雙噴射泵結構，在流體管組件3的基礎上增加第二噴射泵2，第二噴射泵2的噴射頭的頭部21同流體管組件3第二管路33密封固定安裝在一起，噴射頭頭部21是承壓區域，承受油路的系統壓力；燃油從頭部21進入，從本體22上的噴射孔25噴出，進油方向與出油方向垂直，噴射孔25噴出燃油形成的負壓區位于所述吸油管35內。實施例一的雙噴射泵結構，第二噴射泵2的噴射頭的本體22上出油噴射孔25為縱向，同噴射頭頭部的橫向進油口相垂直，噴射頭的橫向尺寸變得更小，所以噴射頭本體22可以安置在同第二管路33緊密結合的吸油管35內，結構緊湊，能明顯縮小雙噴射泵結構的橫向尺寸，從而能使雙噴射泵結構布置在有限的儲油桶空間內。

實施例二

基于實施例一的雙噴射泵結構，所述流體管組件3還包括第三管路31、第四管路34；

第三管路31用于向油箱外送油；

第四管路34用于油泵向流體管組件3供油。

較佳的，第一管路32、第三管路33、第四管路34及吸油管35的軸線為縱向；

第二管路33的軸線為橫向。

較佳的，第一管路32、第三管路33、第四管路34在第二管路33的同側，吸油管35在第二管路33的相反一側。

較佳的，第一管路32朝下，第三管路33及第四管路34朝上。

實施例二的雙噴射泵結構，第二噴射泵2的噴射頭被布置在流體管組件3的一端，油泵輸油到流體管組件3，當油泵工作時，噴射頭本體22上的噴射孔25噴出燃油形成位于所述吸油管35內的負壓區，從而可以通過吸油管35將副油箱內的油吸到油桶內。

實施例三

基于實施例一的雙噴射泵結構，如圖3、圖4、圖5所示，第二噴射泵2的噴射頭還包括過濾器24；

所述噴射頭頭部21的內徑大于其本體22的內徑；

所述過濾器24為柱狀，過濾器24柱面軸向上有一條或多條溝槽241；

所述過濾器24安裝固定在所述噴射頭頭部21內。

較佳的，所述噴射頭頭部21的內腔為圓柱形；

所述過濾器24為圓柱狀。

較佳的，所述過濾器24柱面軸向上的各溝槽241截面均小于第二噴射泵2的噴射孔25截面。

較佳的，所述過濾器24柱面與所述噴射頭頭部21內壁過盈配合安裝固定在一起。

實施例三的雙噴射泵結構，第二噴射泵1的噴射頭頭部21內集成有過濾器24，所述噴射頭頭部21內集成的過濾器24使得所述噴射頭具有過濾大雜質防堵能力。為使流體管組件3能脫模，需要將所述噴射頭單獨制造，過濾器24先壓入所述噴射頭，然后將所述噴射頭壓到流體管組件3里。

實施例三的雙噴射泵結構，第二噴射泵2噴油頭本體22上端的吸油管35成為吸油口，噴油頭本體22下端處吸油管成為擴散區，吸油管35上端通過長長的軟管連通到副油箱，從而將副油箱的油吸到油桶內。從流體管組件3分出的油，先經過過濾器24的溝槽241進入所述噴油頭的本體22內，再通過朝向吸油管35下端的噴射孔25噴入吸油管35下端處的擴散區，在噴射孔25周圍的吸油管35內形成負壓區，負壓區將通過吸油管35上端將副油箱的油吸入，被吸入的油經過所述噴油頭的本體22兩側進入擴散區。

實施例四

基于實施例一的雙噴射泵結構，第二噴射泵2的噴射頭頭部21為圓柱狀；

所述噴射頭頭部21柱面同第二管路33內壁過盈配合密封固定安裝在一起。

較佳的，所述噴射頭頭部21柱面周向布置有多個凸筋211，用于使所述噴射頭頭部21同第二管路33過盈密封固定安裝在一起。

實施例五

基于實施例一的雙噴射泵結構，第二噴射泵2的噴射頭的尾部23為圓柱狀；

所述噴射頭尾部23的外徑大于所述噴射頭頭部21及本體22的外徑；

吸油管35與第二管路33垂直連通，吸油管35管壁一側具有安裝孔，當所述噴射頭頭部21外壁同第二管路33密封連接時，所述噴射頭尾部23所述安裝孔與吸油管35管壁密封連接。

較佳的，所述噴射頭尾部23柱面與安裝孔過盈配合密封安裝在一起。

較佳的，所述噴射頭尾部23柱面設有不對稱的開槽231，這保證了所述噴射頭在壓入流體管組件3后，噴射孔25能夠保持豎直向下，朝向吸油管35下端，該開槽231具有定位功能。

實施例五的雙噴射泵結構，第二噴射泵2的噴射頭的尾部23是不承壓區域，所述噴射頭尾部23的外徑大于頭部21及本體22的外徑，可以使流體管組件3能順利脫模，便于所述噴射頭先頭后尾裝配壓入到流體管組件3，所述噴射頭尾部23柱面設有不對稱的開槽231，該開槽231具有定位功能，可以保證所述噴射頭在壓入流體管組件3后噴射孔25能夠保持豎直向下。

實施例六

基于實施例一的雙噴射泵結構，如圖7所示，所述吸油管35下端置于一防虹吸槽10內；

所述防虹吸槽10置于油桶內；

所述防虹吸槽10上邊緣的最低點高于油桶的標定液位。

較佳的，防虹吸槽10的內壁底面為半圓形或者弧形。

較佳的，所述噴射頭安裝到流體管組件3上之后，流體管組件3裝入防虹吸槽10中，所述噴射頭尾端抵靠在防虹吸槽10內壁。當所述噴射頭頭部21承受油壓時，防虹吸槽10內壁會緊緊頂靠所述噴射頭尾端，能防止所述噴射頭被壓出，這是個防脫的冗余設計。

實施例六的雙噴射泵結構，被第二噴射泵2吸入的副油箱的油經過第二噴射泵2的噴射頭本體22兩側進入擴散區之后噴入防虹吸槽10，油經過防虹吸槽10底部向上折返，直到溢出防虹吸槽10進入到油桶中；油在向上返的過程中，油中的氣泡被向上帶出，直到防虹吸槽10外破裂釋放，有利于熱油時氣泡的釋放。當油泵停止工作時，第二噴射泵2不再噴油，則在虹吸的作用下，防虹吸槽10中的油經過吸油管35倒回到副油箱，直到這個小防虹吸槽10中被吸至與副油箱油面相平的液面；此時由于防虹吸槽10邊緣高于油桶的標定液位，保護了油桶內的油不被吸走，當油泵再次工作時，還可以吸到足夠高度的油，因此防虹吸槽10起到了防虹吸的作用。

實施例七

基于實施例一的雙噴射泵結構，第二噴射泵2的噴射頭的本體22外壁橫截面可以是矩形、橢圓形或紡錘形等。所述噴射頭的本體22外形可以是多種形狀，只要保證本體22處的吸油管35有足夠的空間產生負壓即可。

實施例八

基于實施例一，如圖8所示，雙噴射泵結構還包括托架8、金屬支架9、導桿81、軟管82；

所述流體管組件3、防虹吸槽10均固定在所述托架8上；

所述托架8下部設置有一橫向的圓孔，中部設有一縱向的導桿孔，上部設置有橫向的U形卡夾83；

如圖9所示，所述金屬支架9包括依次連接的上橫桿91、豎桿92、下橫桿93；豎桿92垂直于上橫桿91及下橫桿93；

所述金屬支架9下橫桿93的端部插入托架8下部的圓孔中，然后以該圓孔為中心軸旋轉，將金屬支架9的上橫桿91卡入托架8上部的橫向U形卡夾83里。

所述導桿81插入到所述導桿孔中后，所述導桿81位于所述U形卡夾83的開口側并貼緊所述金屬支架9的上橫桿91；

所述軟管82一端接所述吸油管35上端，另一端連通副油箱；

所述軟管82固定在所述金屬支架9上。

較佳的，所述軟管82通過線扎固定在所述金屬支架9上。

較佳的，所述軟管82為波紋管。

實施例八的雙噴射泵結構，連通副油箱的軟管固定在金屬支架上，該金屬支架下橫桿先插入托架上的圓孔中，然后以該圓孔為中心軸旋轉，將金屬支架上橫桿卡入托架上的U形卡夾里，然后將導桿插入托架的導桿孔中，此時導桿非常貼近金屬支架的上橫桿，當金屬支架在沖擊振動時，會被導桿擋住不能從U形卡夾里脫出，起到了防脫的作用。實施例五的雙噴射泵結構，連通副油箱的軟管固定在金屬支架上，管路能夠有效固定防止振動損傷，金屬支架易于安裝并且具有較強防脫能力。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明保護的范圍之內。