本發明涉及一種穿片式汽車散熱器及制造方法。

背景技術：

現有技術中，汽車水冷式散熱器芯體大都采用管帶疊加式結構，即冷卻管與散熱帶間隔平行設置，汽車行駛在山路、石頭路、凹凸不平路等特殊的路面上產生震動，容易使得冷卻管彎曲、變型、甚至斷裂，嚴重影響散熱器的使用壽命。

技術實現要素：

本發明的發明目的在于提供一種穿片式汽車散熱器及制造方法，能夠有效提高汽車散熱器芯體強度。

基于同一發明構思，實現本發明目的的技術方案：

1、一種穿片式汽車散熱器，包括上水室、下水室，上水室主片和下水室主片之間豎向設有多根冷卻管，其特征在于：橫向設有多片散熱帶，冷卻管豎向穿過散熱帶。

優選地，每片散熱帶上均設有多個通孔，通孔用于冷卻管穿過散熱帶。

優選地，在散熱帶的通孔位置，散熱帶與冷卻管焊接。

優選地，多片散熱帶相互平行設置，散熱帶與冷卻管呈直角。

優選地，設置3～6排，25～29列冷卻管；設置90～95片散熱帶。

優選地，每片散熱帶均被所有冷卻管穿過。

優選地，冷卻管之間的間距為12.5mm～14.5mm，散熱帶之間的間距為3mm～5mm。

優選地，各冷卻管的頂端與上水室主片焊接，各冷卻管的底端與下水室主片焊接。

2、上述穿片式汽車散熱器的制造方法，其特征在于：將多根冷卻管放置于組芯機上，將多個散熱帶逐片穿過冷卻管，并將散熱帶與冷卻管焊接；最后，將各冷卻管的頂端與上水室主片焊接，將各冷卻管的底端與下水室主片焊接。

本發明具有的有益效果：

本發明橫向設有多片散熱帶，冷卻管豎向穿過散熱帶，即散熱帶與冷卻管交錯設置構成芯體，汽車震動時，震動力作用于整個芯體，有效提高了芯體強度，有效避免冷卻管彎曲、變型、甚至斷裂，延長散熱器使用壽命。

本發明每片散熱帶上均設有多個通孔，通孔用于冷卻管穿過散熱帶，在散熱帶的通孔位置，散熱帶與冷卻管焊接，每片散熱帶均被所有冷卻管穿過，即本發明所有冷卻管與所有散熱帶都實現焊接，從而進一步提高了芯體強度。

本發明多片散熱帶相互平行設置，散熱帶與冷卻管呈直角；設置3～6排，25～29列冷卻管；設置90～95片散熱帶；冷卻管之間的間距為12.5mm～14.5mm，散熱帶之間的間距為3mm～5mm，經反復實驗，上述參數的選擇，實現了在保證芯體強度的前提下，達到最佳的散熱效果。

本發明可以有效的增加水箱的抗震性和延長水箱的使用壽命；在生產上面，釬焊無掉帶，可以減除附側板，降低生產成本，提高生產質量和生產效率。

附圖說明

圖1是本發明散熱器總成圖；

圖2是圖1中B部放大圖；

圖3是散熱帶結構示意圖。

具體實施方式

實施例一：

如圖1所示，散熱器包括上水室1、下水室2、左側板3、右側板4，上水室主片7和下水室主片8之間豎向設有多根冷卻管5，此為現有技術。如圖1、圖2所示，橫向設有多片散熱帶6，冷卻管5豎向穿過散熱帶6。各冷卻管5的頂端與上水室主片7焊接，各冷卻管5的底端與下水室主片8焊接。如圖3所示，每片散熱帶6上均設有多個通孔9，通孔9用于冷卻管穿過散熱帶。如圖1、圖2所示，多片散熱帶相互平行設置，散熱帶與冷卻管呈直角，每片散熱帶均被所有冷卻管穿過。散熱帶碼放時，保持一致的方向。在散熱帶的通孔位置，散熱帶與冷卻管焊接，本實施例中，冷卻管設置5排，奇數排有28列，偶數排有29列，奇數排冷卻管和偶數排冷卻管交錯設置，每片散熱帶上對應冷卻管數量設有相應數量的通孔，本實施例中，共設有92片散熱帶，冷卻管之間的間距為13.9mm，散熱帶之間的間距為4mm。

實施例二：

冷卻管設置6排，奇數排有28列，偶數排有29列，奇數排冷卻管和偶數排冷卻管交錯設置，每片散熱帶上對應冷卻管數量設有相應數量的通孔，共設有93片散熱帶，冷卻管之間的間距為13mm，散熱帶之間的間距為3.8mm，其余結構同實施例一。

實施例三：

冷卻管設置4排，奇數排有26列，偶數排有27列，奇數排冷卻管和偶數排冷卻管交錯設置，每片散熱帶上對應冷卻管數量設有相應數量的通孔，共設有91片散熱帶，冷卻管之間的間距為14.2mm，散熱帶之間的間距為4.2mm，其余結構同實施例一。

制造時，將多根冷卻管放置于組芯機上，將多個散熱帶逐片穿過冷卻管，穿片時保證各散熱帶的放置方向一致，在散熱帶的通孔位置，將散熱帶與冷卻管焊接；最后，將各冷卻管的頂端與上水室主片焊接，將各冷卻管的底端與下水室主片焊接，完成散熱器芯體制造。