本實用新型涉及汽車領域，特別涉及一種發動機凸輪軸安裝結構及汽車。

背景技術：

目前發動機凸輪軸軸承蓋一般分為上下兩部分，由螺栓緊固連接。這樣會增加部分重量，而且上下軸承蓋由于定位不精準等問題，可能導致軸承孔圓度不好，凸輪軸滑動摩擦過大，造成不必要的發動機摩擦損失。

技術實現要素：

本實用新型提供了一種發動機凸輪軸安裝結構及汽車，其目的是為了解決發動機凸輪軸由于上下軸承蓋定位不精準，造成不必要的發動機摩擦損失的問題。

為了達到上述目的，本實用新型的實施例提供了一種發動機凸輪軸安裝結構，包括：

一體成型的集成罩蓋，所述集成罩蓋內設置有安裝槽，且所述集成罩蓋上設置有多個安裝螺孔，所述集成罩蓋通過所述安裝螺孔與螺栓相配合安裝在汽車發動機上；

凸輪軸，插設在所述集成罩蓋的安裝槽內，所述凸輪軸上設置有多個凸輪；其中，

所述集成罩蓋的安裝槽內設置有多個限制所述凸輪軸位置的圓型通孔，所述圓型通孔內設置有滾針軸承，且所述滾針軸承的外圈卡設在所述圓型通孔內，所述滾針軸承的內圈套設在所述凸輪軸的凸輪軸承上，所述凸輪軸通過所述滾針軸承與所述集成罩蓋滾動安裝。

其中，所述安裝槽內部的兩端分別設置有與所述凸輪軸相配合的安裝卡槽，所述凸輪軸與所述安裝槽內的安裝卡槽相卡接。

本實用新型的實施例還提供了一種汽車，包括汽車發動機，還包括上述實施例所述的發動機凸輪軸安裝結構。

本實用新型的上述方案有如下的有益效果：

本實用新型的上述實施例所述的發動機凸輪軸安裝結構及汽車有效的避免了由于加工及裝配精度不夠引起的凸輪軸軸承孔變形、上下軸承蓋錯位等問題的發生，同時在軸承處增設滾針軸承，使得凸輪軸由滑動摩擦轉變為滾動摩擦，有效降低了發動機的摩擦損失。

附圖說明

圖1為本實用新型所述的發動機凸輪軸的結構示意圖；

圖2為本實用新型所述的發動機凸輪軸的裝配示意圖；

圖3為本實用新型所述的滾針軸承的結構示意圖；

圖4為本實用新型所述的其中一種滾針軸承壓裝工裝的結構示意圖。

【附圖標記說明】

1-集成罩蓋；2-安裝槽；3-安裝螺孔；4-凸輪軸；5-凸輪；6-滾針軸承；7-滾針軸承壓裝工裝。

具體實施方式

為使本實用新型要解決的技術問題、技術方案和優點更加清楚，下面將結合附圖及具體實施例進行詳細描述。

本實用新型針對現有的發動機凸輪軸由于上下軸承蓋定位不精準，造成不必要的發動機摩擦損失的問題，提供了一種發動機凸輪軸安裝結構及汽車。

如圖1和圖3所示，本實用新型的實施例提供了一種發動機凸輪軸安裝結構，包括：一體成型的集成罩蓋1，所述集成罩蓋1內設置有安裝槽2，且所述集成罩蓋1上設置有多個安裝螺孔3，所述集成罩蓋1通過所述安裝螺孔3與螺栓相配合安裝在汽車發動機上；凸輪軸4，插設在所述集成罩蓋1的安裝槽2內，所述凸輪軸4上設置有多個凸輪5；其中，所述集成罩蓋1的安裝槽2內設置有多個限制所述凸輪軸4位置的圓型通孔，所述圓型通孔內設置有滾針軸承6，且所述滾針軸承6的外圈卡設在所述圓型通孔內，所述滾針軸承6的內圈套設在所述凸輪軸4的凸輪軸承上，所述凸輪軸4通過所述滾針軸承6與所述集成罩蓋1滾動安裝。

本實用新型的上述實施例所述的發動機凸輪軸安裝結構的集成罩蓋1為一體成型，較分體式的凸輪軸軸承蓋在結構強度上，具有一定的優勢，同時節省了螺栓等緊固件，降低成本；同時，本實用新型在軸承處增設滾針軸承6，使得凸輪軸4由滑動摩擦轉變為滾動摩擦，有效降低摩擦損失75％以上。

如圖2和圖4所示，所述安裝槽2內部的兩端分別設置有與所述凸輪軸4相配合的安裝卡槽，所述凸輪軸4與所述安裝槽2內的安裝卡槽相卡接。

本實用新型的上述實施例所述安裝槽2兩端分別設置有安裝卡槽，所述凸輪軸4由第一端插入，再使用專用工具同時將滾針軸承6壓入罩蓋即可，所述專用工具為滾針軸承6壓裝工裝7，同時所述凸輪軸4與所述安裝槽2內的安裝卡槽相卡接。

本實用新型的實施例還提供了一種汽車，包括汽車發動機，還包括上述實施例所述的發動機凸輪軸安裝結構。

本實用新型的上述實施例所述的發動機凸輪軸安裝結構及汽車的集成罩蓋1為一體成型，較分體式的凸輪軸軸承蓋在結構強度上，具有一定的優勢，同時節省了螺栓等緊固件，降低成本；同時，本實用新型在軸承處增設滾針軸承6，使得凸輪軸4由滑動摩擦轉變為滾動摩擦，有效降低摩擦損失75％以上。

以上所述是本實用新型的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型所述原理的前提下，還可以作出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本實用新型的保護范圍。