本發明涉及發動機零部件加工領域，特別的涉及一種發動機凸輪軸自動去毛刺機。

背景技術：

汽車發動機凸輪軸在加工完成后，表面存在需要去除的毛刺，現有的去毛刺方法通常采用改制普通磨床/車床等伺服電機驅動片式輪刷逐個凸輪進行毛刺刷除。此方法只能逐個凸輪刷去毛刺，生產效率較低，不適宜大批量生產。同時，采用片式輪刷去毛刺的效果不佳，凸輪兩側的毛刺不易去除，殘留毛刺較多。另外，片式輪刷切換時間長，機床占地面積較大。

技術實現要素：

針對上述現有技術的不足，本發明所要解決的技術問題是：如何提供一種占地面積較小，去除毛刺的效果較好，生產效率較高，易于實現批量生產的發動機凸輪軸自動去毛刺機。

為了解決上述技術問題，本發明采用了如下的技術方案：

一種發動機凸輪軸自動去毛刺機，其特征在于，包括底座，所述底座上設置有凸輪裝夾機構以及毛刺去除機構，所述凸輪裝夾機構包括架體，以及設置的架體上的旋轉驅動裝置和尾座頂緊裝置，所述尾座頂緊裝置包括能夠沿軸向方向伸縮的頂桿，所述尾座頂緊裝置的頂桿與所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸相對且同軸設置，且二者之間的最大距離大于待去毛刺凸輪軸的長度，最小距離小于待去毛刺凸輪軸的長度；所述毛刺去除機構包括磨料絲毛刷輥以及用于驅動磨料絲毛刷輥旋轉的驅動馬達；所述磨料絲毛刷輥與所述尾座頂緊裝置的頂桿或所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸平行設置，且位于與二者之間的區域相對應的位置；所述磨料絲毛刷輥的長度與待去毛刺凸輪軸的長度一致，所述磨料絲毛刷輥與所述尾座頂緊裝置的頂桿或所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸的軸距小于所述磨料絲毛刷輥的半徑與待去毛刺凸輪軸的最小半徑之和。

采用上述裝置，由于尾座頂緊裝置的頂桿與所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸相對且同軸設置，且二者之間的最大距離大于待去毛刺凸輪軸的長度，最小距離小于待去毛刺凸輪軸的長度。同時，頂桿可以沿軸向伸縮。這樣，可以將待去毛刺凸輪軸安裝的旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸與尾座頂緊裝置的頂桿之間，并通過旋轉驅動裝置驅動待去毛刺凸輪軸旋轉。然后采用驅動馬達驅動磨料絲毛刷輥旋轉對待去毛刺凸輪軸進行去毛刺作業，由于磨料絲毛刷輥與所述尾座頂緊裝置的頂桿或所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸的軸距小于所述磨料絲毛刷輥的半徑與待去毛刺凸輪軸的最小半徑之和。這樣，可以保證磨料絲毛刷輥能夠接觸到待去毛刺凸輪軸上的每個區域，有利于將毛刺去除干凈。另外，磨料絲毛刷輥的長度與待去毛刺凸輪軸的長度一致。這樣，可以通過一個磨料絲毛刷輥就能覆蓋凸輪軸上的所有凸輪，完成所有凸輪的去毛刺工作，有利于提高去毛刺工作的效率。

作為優化，所述架體上沿水平方向設置有相互平行的兩個所述旋轉驅動裝置，每個所述旋轉驅動裝置均對應設置有一個所述尾座頂緊裝置，所述磨料絲毛刷輥分別與兩個所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸之間的軸距均相等。

這樣，工作室可以同時裝夾兩個待去毛刺凸輪軸，并通過一個磨料絲毛刷輥即可完成去毛刺工作，有利于提高工作效率。

作為優化，所述毛刺去除機構位于所述凸輪裝夾機構的上方；所述底座上具有沿垂直于所述尾座頂緊裝置的頂桿或所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸的方向設置的導軌，所述架體可移動地架設在所述導軌上。

采用上述結構，可以方便將架體沿導軌移動，使凸輪裝夾機構遠離毛刺去除機構，這樣，可以方便凸輪軸的裝夾與拆卸，有利于提高工作效率。

作為優化，所述底座上還具有沿所述導軌的長度方向設置的氣缸，所述氣缸的活塞桿連接到所述架體，用于驅動所述架體沿導軌移動。

這樣，可以通過氣缸的工作行程控制架體移動的距離，使凸輪軸裝夾后，能夠快速準確地移動到去毛刺工位，有利于提高去毛刺工作的效率。

作為優化，所述架體上還設置有至少兩個支撐桿，所述支撐桿沿所述尾座頂緊裝置的頂桿或所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸的軸線方向排列，所述支撐桿頂部具有呈V形的凸輪軸支撐座，所述凸輪軸支撐座的高度與所述尾座頂緊裝置的頂桿或所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸的高度相一致，使待去毛刺凸輪軸架設在所述凸輪軸支撐座上時，與所述尾座頂緊裝置的頂桿或所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸同軸。

采用上述結構，通過支撐桿事先將待去毛刺凸輪軸進行支撐，可以方便凸輪裝夾機構對凸輪軸進行夾持，有利于提高裝配的效率。

作為優化，所述旋轉驅動裝置和所述驅動馬達均為氣動馬達，所述尾座頂緊裝置為氣缸。

作為優化，所述底座上還設置有防護罩，所述防護罩位于工人操作工位一側具有可開閉的滑門；所述凸輪裝夾機構和毛刺去除機構均位于所述防護罩內。這樣，可以提供工作時的安全性。

進一步，所述磨料絲毛刷輥采用螺旋編制而成。采用螺旋工藝去毛刺時鐵屑容易脫落，拋光時不會刮傷產品，且毛刺去除效果好，無死角。

綜上所述，本發明具有如下優點：采用螺旋編制磨料絲毛刷輥一次性刷除凸輪軸凸輪毛刺。此方法為雙工位設計，一次性去除所有凸輪毛刺，生產效率為原工藝方法的1600％(以常見的VVT凸輪軸為例，4缸共8個凸輪)；毛刷輥采用整體工藝制作比以前片式制作安裝方便，可節省安裝時間，片式刷毛密度高，去毛刺時產生的鐵屑容易附著在在刷體內，拋光時會刮傷產品；采用螺旋工藝去毛刺時鐵屑容易脫落，拋光時不會刮傷產品，且毛刺去除效果好，無死角，凸輪兩側手感及目測無毛刺，同時也能提高凸輪表面的粗糙度；機床占地面積小。

附圖說明

圖1為本發明實施例的結構示意圖。

圖2為圖1的俯視結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明作進一步的詳細說明。

具體實施時：如圖1和圖2所示，一種發動機凸輪軸自動去毛刺機，包括底座1，所述底座1上設置有凸輪裝夾機構2以及毛刺去除機構3，所述凸輪裝夾機構2包括架體21，以及設置的架體21上的旋轉驅動裝置22和尾座頂緊裝置23，所述尾座頂緊裝置23包括能夠沿軸向方向伸縮的頂桿，所述尾座頂緊裝置23的頂桿與所述旋轉驅動裝置22的旋轉輸出軸相對且同軸設置，且二者之間的最大距離大于待去毛刺凸輪軸的長度，最小距離小于待去毛刺凸輪軸的長度；所述毛刺去除機構3包括磨料絲毛刷輥31以及用于驅動磨料絲毛刷輥31旋轉的驅動馬達32；所述磨料絲毛刷輥32與所述尾座頂緊裝置23的頂桿或所述旋轉驅動裝置22的旋轉輸出軸平行設置，且位于與二者之間的區域相對應的位置；所述磨料絲毛刷輥32的長度與待去毛刺凸輪軸的長度一致，所述磨料絲毛刷輥32與所述尾座頂緊裝置23的頂桿或所述旋轉驅動裝置22的旋轉輸出軸的軸距小于所述磨料絲毛刷輥32的半徑與待去毛刺凸輪軸的最小半徑之和。

采用上述裝置，由于尾座頂緊裝置的頂桿與所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸相對且同軸設置，且二者之間的最大距離大于待去毛刺凸輪軸的長度，最小距離小于待去毛刺凸輪軸的長度。同時，頂桿可以沿軸向伸縮。這樣，可以將待去毛刺凸輪軸安裝的旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸與尾座頂緊裝置的頂桿之間，并通過旋轉驅動裝置驅動待去毛刺凸輪軸旋轉。然后采用驅動馬達驅動磨料絲毛刷輥旋轉對待去毛刺凸輪軸進行去毛刺作業，由于磨料絲毛刷輥與所述尾座頂緊裝置的頂桿或所述旋轉驅動裝置的旋轉輸出軸的軸距小于所述磨料絲毛刷輥的半徑與待去毛刺凸輪軸的最小半徑之和。這樣，可以保證磨料絲毛刷輥能夠接觸到待去毛刺凸輪軸上的每個區域，有利于將毛刺去除干凈。另外，磨料絲毛刷輥的長度與待去毛刺凸輪軸的長度一致。這樣，可以通過一個磨料絲毛刷輥就能覆蓋凸輪軸上的所有凸輪，完成所有凸輪的去毛刺工作，有利于提高去毛刺工作的效率。

實施時，所述架體2上沿水平方向設置有相互平行的兩個所述旋轉驅動裝置22，每個所述旋轉驅動裝置22均對應設置有一個所述尾座頂緊裝置23，所述磨料絲毛刷輥32分別與兩個所述旋轉驅動裝置22的旋轉輸出軸之間的軸距均相等。

這樣，工作室可以同時裝夾兩個待去毛刺凸輪軸，并通過一個磨料絲毛刷輥即可完成去毛刺工作，有利于提高工作效率。

實施時，所述毛刺去除機構3位于所述凸輪裝夾機構2的上方；所述底座1上具有沿垂直于所述尾座頂緊裝置23的頂桿或所述旋轉驅動裝置22的旋轉輸出軸的方向設置的導軌4，所述架體21可移動地架設在所述導軌4上。

采用上述結構，可以方便將架體沿導軌移動，使凸輪裝夾機構遠離毛刺去除機構，這樣，可以方便凸輪軸的裝夾與拆卸，有利于提高工作效率。

實施時，所述底座1上還具有沿所述導軌4的長度方向設置的氣缸5，所述氣缸5的活塞桿連接到所述架體21，用于驅動所述架體21沿導軌移動。

這樣，可以通過氣缸的工作行程控制架體移動的距離，使凸輪軸裝夾后，能夠快速準確地移動到去毛刺工位，有利于提高去毛刺工作的效率。

實施時，所述架體21上還設置有至少兩個支撐桿211，所述支撐桿沿所述尾座頂緊裝置23的頂桿或所述旋轉驅動裝置22的旋轉輸出軸的軸線方向排列，所述支撐桿頂部具有呈V形的凸輪軸支撐座，所述凸輪軸支撐座的高度與所述尾座頂緊裝置23的頂桿或所述旋轉驅動裝置22的旋轉輸出軸的高度相一致，使待去毛刺凸輪軸架設在所述凸輪軸支撐座上時，與所述尾座頂緊裝置23的頂桿或所述旋轉驅動裝置22的旋轉輸出軸同軸。

采用上述結構，通過支撐桿事先將待去毛刺凸輪軸進行支撐，可以方便凸輪裝夾機構對凸輪軸進行夾持，有利于提高裝配的效率。

實施時，所述旋轉驅動裝置22和所述驅動馬達32均為氣動馬達，所述尾座頂緊裝置23為氣缸。

實施時，所述底座1上還設置有防護罩，所述防護罩位于工人操作工位一側具有可開閉的滑門；所述凸輪裝夾機構2和毛刺去除機構3均位于所述防護罩內。這樣，可以提供工作時的安全性。

實施時，所述磨料絲毛刷輥32采用螺旋編制而成。采用螺旋工藝去毛刺時鐵屑容易脫落，拋光時不會刮傷產品，且毛刺去除效果好，無死角。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不以本發明為限制，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。