本實用新型屬于液體輸送機械技術領域，具體涉及一種BB2泵改進排殘液裝置，特別適用于石油精制，石油化工和化學工業，液化石油氣、其他石油制品、高溫高壓液體、易燃易爆液體輸送用泵排液和預熱。

背景技術：

BB2泵是葉片式離心泵的一種，在石油精制，石油化工和化學工業，液化石油氣、其他石油制品、高溫高壓液體、易燃易爆液體輸送用泵在停車時需對泵腔內的介質進行排液，防止在低溫環境下介質結冰影響再次開車，在長時間停車時可避免零件生銹，泵腔內的介質排凈后給檢修維護提供方便和安全保障（介質腐蝕或易燃易爆），在高溫工況開車時需對泵進行預熱，防止熱沖擊損傷泵，傳統BB2泵由于結構因素只有一個排殘液接口排液時只能將泵體出口端外側流道介質排凈。泵體進口端流道、泵體出口端內側流道、驅動端/非驅動端泵蓋流道內的介質不能完全排凈，因此有必要對傳統BB2泵排液結構形式進行改進設計來滿足API610第十一版要求。

技術實現要素：

本實用新型要解決的技術問題是提供一種應用于BB2泵型耐高溫、高壓、高腐蝕、低溫等工況泵的排液裝置，該排液裝置能將泵體各部位的殘液排凈，具有結構簡單、可靠性高、操作維護方便等特性。

本實用新型的目的是通過以下技術方案實現的。

在泵體進口端流道、泵體出口端內外側流道及泵蓋流道的最低點分別設置排液孔，各排液孔的排液管路連接到排液總管，排液總管采用法蘭與閥門聯接。

各排液孔的排液管路與排液總管的連接為焊接結構，排液總管上的閥門采用截止閥或三通閥。

在驅動端及非驅動端泵蓋與泵體接觸的內側增設內側墊片。

本實用新型的有益技術效果如下。

①由于在泵蓋流道設置排液孔，則更改了泵蓋驅動端及非驅動端的泵蓋結構，取消了水冷腔，從而減小了泵體軸向尺寸，可加工泵體出口端流道內側排液孔。

②驅動端及非驅動端泵蓋與泵體形成空腔，排液孔可有效將泵體進口端處的介質排入泵體進口端流道，不再有滯留現象。

③在驅動端/非驅動端泵蓋與泵體接觸內側增加泵體內側墊片，可防止泵體出口端流道內的介質（高壓區）回流至泵體進口端流道內（低壓區）造成泵的能量損失。

④將排液總管截止閥更換為三通閥門，便可實現泵排液和泵預熱共用一個排液管路。

附圖說明

下面結合附圖與實施對本實用新型作進一步的說明。

圖1為本實用新型的結構示意圖。

圖2為本實用新型的外觀排液管路示意圖。

圖3為現有BB2泵示意圖。

圖中：軸1、非驅動端泵蓋2、泵體3、葉輪4、外側墊片5、驅動端泵蓋6、水冷腔7、出口端外側排液孔8、空腔9、內側墊片10、排液孔11、出口端內側排液孔12、進口端排液孔13、排液總管14、排液管路15、出口端外側排液管路16、閥門17。

具體實施方式

參見圖1、2，

更改驅動端泵蓋6、非驅動端泵蓋2的結構，取消了水冷腔（詳見圖3），從而改變了泵蓋與泵體3配合處的流道形狀，減小了泵體3與驅動端泵蓋6及非驅動端泵蓋2的配合長度，配合軸向長度減小后可在泵體3上的泵體出口端內側流道處加工出口端內側排液孔12，通過該排液孔將泵體出口端內側流道的介質排入泵體出口端外側流道，再由出口端外側排液孔8排出。在泵蓋與泵體的進口端最低點形成了空腔，最低點處加工排液孔11 (兩側流道均加工)及進口端排液孔13，可將非驅動端泵蓋2流道和驅動端泵蓋6流道中的介質一起排出泵體外。為防止泵體出口端流道內的介質（高壓區）回流至泵體進口端流道內（低壓區），在3泵體與泵蓋之間增加了泵體的內側墊片10，解決了因介質回流造成泵效率降低的問題。泵體進口端排液孔13（兩側）焊接泵體進口端排液管路15至泵體排液總管14（詳見圖2），泵體3出口端排液孔焊接泵體出口端外側排液管路16至排液總管14，排液總管14安裝閥門17（截止閥或三通閥）與客戶管路相連，通過開啟或關閉排液總管14上的截止閥可實現介質的排放。根據客戶需求可將排液總管上的截止閥更換為三通閥就可實現泵的排液和預熱共用排液管路。管路材質、閥門的形式材質根據客戶需求和工況選定。