本發(fā)明涉及管線支架，尤其涉及一種用于LNG模塊、海上采油平臺(tái)模塊等模塊固定的管線支架的固定工藝，屬于海洋石油工程領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

目前，對(duì)于LNG模塊、海上采油平臺(tái)模塊等模塊，需要設(shè)置和安裝相應(yīng)的管道，用以進(jìn)行介質(zhì)傳送。而對(duì)于模塊上設(shè)置的所有的管道，需要根據(jù)管徑、壁厚、材質(zhì)、介質(zhì)類別等要求，在一定的間距內(nèi)設(shè)置和安裝管線支架，用于支撐管線，而支架則需要安裝固定在結(jié)構(gòu)梁上。

現(xiàn)有的管線支架固定方式，一般在車間預(yù)制完成，然后，再運(yùn)輸?shù)侥K處，將已經(jīng)預(yù)制完成的管線支架與結(jié)構(gòu)梁現(xiàn)場焊接，焊接完成后，進(jìn)行檢驗(yàn)、打磨、補(bǔ)漆工作；但是，由于需要現(xiàn)場焊接，不僅需要現(xiàn)場進(jìn)行動(dòng)火作業(yè)，而且，焊接后還需要對(duì)焊接處進(jìn)行打磨，增加了物資和人力的消耗；且由于需要在結(jié)構(gòu)梁上焊接構(gòu)件，焊接完成后，需要舾裝專業(yè)補(bǔ)漆，不僅影響了結(jié)構(gòu)和舾裝的釋放；而且，還降低施工進(jìn)度及施工的安全性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)存在的上述缺點(diǎn)，而提供一種管線支架的固定工藝，其不僅能夠?qū)⒐芫€支架的所有焊接預(yù)制工作在車間內(nèi)完成，解決了現(xiàn)場打磨和補(bǔ)漆所造成的人力和物力的浪費(fèi)問題；而且，在車間內(nèi)便能夠完成支架的防腐和涂裝；大大減少了現(xiàn)場焊接對(duì)結(jié)構(gòu)表面油漆的破壞，降低了現(xiàn)場動(dòng)火作業(yè)對(duì)結(jié)構(gòu)、電氣、儀表、舾裝等各專業(yè)進(jìn)度造成的影響。

本發(fā)明的目的是由以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種管線支架的固定工藝，其特征在于：采用以下步驟：

第一步，在車間內(nèi)完成支撐板、立柱、橫梁、弧形夾具預(yù)制件的制作，并完成預(yù)制件的檢驗(yàn)和涂裝；

第二步，將涂裝完成的預(yù)制件運(yùn)送至模塊安裝位置；

第三步，將螺栓和預(yù)制涂裝后的弧形夾具進(jìn)行一對(duì)一穿裝；

第四步，將型鋼支架臨時(shí)托起固定，并將螺栓緊固組件穿過支架支撐板；

第五步，將弧形夾具逐點(diǎn)進(jìn)行緊固；

第六步，將管線安裝到支架上；

第七步，拆除型鋼臨時(shí)固定裝置，對(duì)已經(jīng)裝完成的支架進(jìn)行報(bào)檢；

第八步、對(duì)已經(jīng)檢驗(yàn)合格的支架進(jìn)行掛牌標(biāo)識(shí)。

所述弧形夾具包括：一弧形體、與弧形體配套安裝的調(diào)整滑塊，其中，弧形體的中間設(shè)有調(diào)節(jié)螺栓孔；調(diào)節(jié)螺栓孔的兩邊設(shè)有用于安裝調(diào)整滑塊的卡槽。

所述弧形體的兩端的寬度大于中間的寬度。

所述調(diào)整滑塊的下表面呈弧形，其弧度與弧形體表面的弧度是一致的，以使弧形體與調(diào)整滑塊表面能夠無縫接觸；弧形表面兩端設(shè)有便于調(diào)整滑塊在弧形體的卡槽內(nèi)移動(dòng)調(diào)節(jié)的凸起；調(diào)整滑塊的上表面是一個(gè)平面。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明由于采用上述技術(shù)方案，其不僅能夠?qū)⒐芫€支架的所有焊接預(yù)制工作在車間內(nèi)完成，解決了現(xiàn)場打磨和補(bǔ)漆所造成的人力和物力的浪費(fèi)問題；而且，在車間內(nèi)便能夠完成支架的防腐和涂裝；大大減少了現(xiàn)場焊接對(duì)結(jié)構(gòu)表面油漆的破壞，降低了現(xiàn)場動(dòng)火作業(yè)對(duì)結(jié)構(gòu)、電氣、儀表、舾裝等各專業(yè)進(jìn)度造成的影響。

附圖說明

圖1為本發(fā)明支架預(yù)制示意圖。

圖2為圖1中A—A向示意圖。

圖3為本發(fā)明弧形夾具穿裝后的示意圖。

圖4為本發(fā)明弧形夾具和支架在模塊結(jié)構(gòu)上安裝后的示意圖。

圖5為圖4中B—B向示意圖。

圖6為本發(fā)明管線安裝固定后的示意圖。

圖7為本發(fā)明弧形夾具立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為本發(fā)明弧形夾具俯視示意圖。

圖9為圖8中C—C向示意圖。

圖中主要標(biāo)號(hào)說明：

1.支撐板、2.立柱、3.橫梁、4.螺栓緊固組件、5.弧形夾具、6.調(diào)整滑塊、7.橡膠墊片、8.結(jié)構(gòu)梁、9、管線。

具體實(shí)施方式

如圖1—圖9所示，本發(fā)明采用以下步驟：

第一步，在車間內(nèi)預(yù)制支撐板1、立柱2、橫梁3、弧形夾具5，并完成支撐板1與立柱2之間的焊接，完成立柱2與橫梁3之間的焊接，并完成支撐板1的鉆螺栓孔，并在車間里完成預(yù)制件的檢驗(yàn)和涂裝；

第二步，將涂裝完成的預(yù)制件運(yùn)送至模塊安裝位置，運(yùn)輸過程中注意油漆保護(hù)；

第三步，將螺栓和預(yù)制涂裝后的弧形夾具5進(jìn)行一對(duì)一穿裝；

第四步，采用吊帶將型鋼支架臨時(shí)托起固定，并將螺栓緊固組件4穿過支架支撐板1；

上述弧形夾具與梁接觸面墊一層橡膠墊片7，其作用是用于增加弧形夾具5與結(jié)構(gòu)梁8之間的摩擦力；

第五步，根據(jù)對(duì)螺栓緊固組件4設(shè)定的扭矩值，采用扭矩扳手，液壓扳手等工具將弧形夾具逐點(diǎn)緊固，其中，緊固時(shí)，分兩階段緊固，緊固力分別為設(shè)定力矩的30％，70％，以保證弧形夾具各點(diǎn)的受力均勻。

第六步，安裝管線就位，按照常規(guī)方法，將管線9安裝到支架上；

第七步、拆除倒鏈和吊帶等型鋼臨時(shí)固定裝置，對(duì)已經(jīng)裝完成的支架進(jìn)行報(bào)檢。

第八步、對(duì)已經(jīng)檢驗(yàn)合格的支架進(jìn)行掛牌標(biāo)識(shí)。

如圖3、圖7、圖8、圖9所示，弧形夾具5包括：一弧形體、與弧形體配套安裝的調(diào)整滑塊6，其中，弧形體的中間設(shè)有螺栓孔，螺栓孔是一個(gè)長橢圓形，便于在實(shí)際使用過程中調(diào)整穿裝螺栓的位置。螺栓孔的兩邊設(shè)有一定深度的長方形卡槽，此卡槽用于裝配與弧形夾具配套安裝的調(diào)整滑塊6；弧形體的兩端的寬度大于中間的寬度，其是為了增加弧形夾具5與結(jié)構(gòu)梁8、支撐板1的接觸面積，增大結(jié)構(gòu)梁8和支撐板1的受力面積。

上述調(diào)整滑塊6的下表面呈弧形，其弧度與弧形體表面的弧度是一致的，以使弧形體與調(diào)整滑塊6表面能夠無縫接觸，平滑調(diào)節(jié)，弧形表面的兩端設(shè)有凸起，該凸起的尺寸與弧形體螺栓孔兩邊的卡槽尺寸一致，以便于調(diào)整滑塊6在弧形體的卡槽內(nèi)移動(dòng)調(diào)節(jié)；調(diào)整滑塊6的上表面是一個(gè)平面，以保證在任何位置與螺栓緊固組件4中的螺母的接觸面都是全接觸。

使用時(shí)，根據(jù)結(jié)構(gòu)梁8的翼緣板厚度不同，可以平滑調(diào)節(jié)調(diào)整滑塊6的位置，以滿足不同翼緣板厚度的安裝要求。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。