專利名稱：鋼管x光檢測旋轉輪起升自動找中裝置工件車的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種X實時成像檢測儀器使用的專用設備，具體說涉及一種鋼管X光檢測旋轉輪起升自動找中裝置工件車。
背景技術：
工業X射線鋼管焊縫檢測工件車在鋼管X實時成像檢測領域中是必不可少的設備，由于現有的工件車在檢測中存在很大的不足，構造復雜，基本是起升輸送輥升降使備檢鋼管與旋轉輪分離和接觸，且旋轉輪還得平移，平移軌道采用普通型材來滿足大小管的檢測要求，檢測精度低，在輸送輥下面由螺桿頂升機或液壓缸起升鋼管并且連輸送輥電機和電機架一同起升，機構龐大，且輸送輥本身較重，并且對于鋼管需全重頂升，因此所需裝置復雜，對車體剛性要求嚴格，用電功率較大，檢測時間長，操作困難，給企業造成很大浪費。發明內容
針對現有工業X射線鋼管焊縫檢測工件車的不足之處，本發明提供一種能提高檢測效率、降低能源和成本的鋼管X光檢測旋轉輪起升自動找中裝置工件車。
解決上述技術問題所采取的具體技術措施一種鋼管X光檢測旋轉輪起升自動找中裝置工件車，其特征是在車體1底部的四周固定連接四組車體行走輪合件2，其中一組車體行走輪合件2與設置在車體1底部一端的行走電機3齒輪連接，在車體1上均距設有三組輸送輥合件4，輸送輥合件4由輸送輥電機41、 輸送輥42和輸送輥軸承座43組成輸送輥42通過輸送輥軸承座43與車體1固定連接，輸送輥電機41通過聯軸器與輸送輥42連接，輸送輥電機41的底座與車體1固定連接，在車體1上兩端的輸送輥合件4的內側各自設有一組相同的旋轉輪合件5，旋轉輪合件5由滑動下托板51、大管旋轉輪軸承座52、左右旋對稱梯形螺桿53、滑動上托板M、梯形螺母55、大管用旋轉輪56、小管用旋轉輪57、小管旋轉輪軸承座58、起升減速機59和旋轉輪旋轉電機 510組成旋轉輪合件5由帶有燕尾槽的滑動下托板51與車體1固定連接，帶有燕尾槽的滑動上托板M與滑動下托板51滑動連接，梯形螺母55與滑動上托板M固定連接，梯形螺母55與左右旋對稱梯形螺桿53螺旋連接，左右旋對稱梯形螺桿53通過軸承座與車體1固定連接，大管用旋轉輪56、小管用旋轉輪57分別通過大管旋轉輪軸承座52和小管旋轉輪軸承座58與滑動上托板M固定連接，旋轉輪旋轉電機510通過鏈條和齒輪與大管用旋轉輪 56、小管用旋轉輪57連接，起升減速機59通過聯軸器與左右旋對稱梯形螺桿53連接，起升減速機59的底板與車體1固定連接。
本發明的有益效果是由于本裝置中的滑動下托板和滑動上托板采用燕尾槽結構，可使運動精度提高，進而提高了檢測精度；由于采用左右旋對稱梯形螺桿，可使被檢鋼管始終在檢測中心線上；由旋轉輪夾取起升鋼管，能使鋼管與輸送輥分離。采用以上結構能提高檢測效率，降低能源和成本。現有工件車電機總容量24. 4KW，本裝置的電機總容量 15. 4KW，節約電能近30%，降低成本2096，提高效率，結構簡單。


圖1是本發明的整體結構示意圖； 圖2是圖1的A-A剖視圖；圖3本發明的使用狀態示意圖。
具體實施方式
下面結合附圖對本發明進一步說明。
一種鋼管X光檢測旋轉輪起升自動找中裝置工件車，與車間的鋼管輸送線、圖像接收轉換器裝置、X射線管升降裝置組合完成對備檢鋼管的直焊縫、環焊縫、螺旋焊縫的檢測。其具體結構如圖1、圖2、圖3所示，在車體1底部的四周固定連接四組車體行走輪合件 2，其中一組車體行走輪合件2與設置在車體1底部一端的行走電機3齒輪連接，在車體1 上均距設有三組輸送輥合件4，輸送輥合件4由輸送輥電機41、輸送輥42和輸送輥軸承座 43組成輸送輥42通過輸送輥軸承座43與車體1固定連接，輸送輥電機41通過聯軸器與輸送輥42連接，輸送輥電機41的底座與車體1固定連接，在車體1上兩端的輸送輥合件4 的內側各自設有一組相同的旋轉輪合件5，旋轉輪合件5由滑動下托板51、大管旋轉輪軸承座52、左右旋對稱梯形螺桿53、滑動上托板M、梯形螺母55、大管用旋轉輪56、小管用旋轉輪57、小管旋轉輪軸承座58、起升減速機59和旋轉輪旋轉電機510組成旋轉輪合件5由帶有燕尾槽的滑動下托板51與車體1固定連接，帶有燕尾槽的滑動上托板M與滑動下托板51滑動連接，梯形螺母55與滑動上托板M固定連接，梯形螺母55與左右旋對稱梯形螺桿53螺旋連接，左右旋對稱梯形螺桿53通過軸承座與車體1固定連接，大管用旋轉輪56、 小管用旋轉輪57分別通過大管旋轉輪軸承座52和小管旋轉輪軸承座58與滑動上托板M 固定連接，旋轉輪旋轉電機510通過鏈條和齒輪與大管用旋轉輪56、小管用旋轉輪57連接， 起升減速機59通過聯軸器與左右旋對稱梯形螺桿53連接，起升減速機59的底板與車體1 固定連接。
本裝置使用時，備檢鋼管6由車間鋼管輸送線輸送到車體1上的三組輸送輥合件4上，由于備檢鋼管6的長度為8米-12米，輸送鋼管時必須由間距為3000mm的輸送輥 42組成的輸送線來輸送，因此，將本裝置中的輸送輥42設計成與車間鋼管輸送線的輸送輥相同，每個間距為3000mm，轉速相同。備檢鋼管6輸送到位后，輸送輥42停止轉動，為保證備檢鋼管6旋轉，在車體1上兩端的輸送輥合件4的內側各自設有一組相同的旋轉輪合件5，兩組旋轉輪合件5之間的距離為5000mm，這時兩組旋轉輪合件5動作，即起升減速機59啟動，帶動左右旋對稱梯形螺桿53旋轉，驅動梯形螺母55，梯形螺母55固定在滑動上托板M上，帶動兩組旋轉輪合件5中的滑動上托板M向內同時移動，滑動上托板M上通過小管旋轉輪軸承座58和大管旋轉輪軸承座52分別連接小管用旋轉輪57和大管用旋轉輪56，當小管用旋轉輪57和大管用旋轉輪56在滑動上托板M的帶動下向內運動時，分別與備檢鋼管6接觸并托起備檢鋼管6，使其與輸送輥42分離，大管用旋轉輪56起升的是 Φ 1200- Φ 1820mm鋼管，小管用旋轉輪57起升的是Φ 219- Φ 1020mm鋼管，起升后，大管用旋轉輪56、小管用旋轉輪57向內運行約IOOmm時，起升減速機59停止，小管用旋轉輪57和大管用旋轉輪56與被檢鋼管6切入點巧妙的布置為與水平夾角α <30° (見圖3)，則起升力=管重X cos α，最低可省力50%。每邊帶有燕尾槽的滑動上托板M僅滑動IOOmm就可覆蓋Φ 219mm-Φ 1820mm或更大的鋼管。小管用旋轉輪57和大管用旋轉輪56由旋轉輪旋轉電機510驅動旋轉，帶動被檢鋼管6旋轉，其旋轉速度和車體1的運行速度合成即可對被檢鋼管6完成全方位檢測。由于滑動下托板51和滑動上托板M采用燕尾槽結構，使運動精度提高，進而提高了檢測精度。由于采用左右旋對稱梯形螺桿，可使被檢鋼管6始終在檢測中心線上。由旋轉輪夾取起升鋼管，能使鋼管與輸送輥分離。采用以上結構能提高檢測效率，降低能源和成本。現有工件車電機總容量4KW，本裝置的電機總容量15. 4KW，節約電能近30%，降低成本20%。
權利要求
1. 一種鋼管X光檢測旋轉輪起升自動找中裝置工件車，其特征是在車體(1)底部的四周固定連接四組車體行走輪合件(2 )，其中一組車體行走輪合件(2 )與設置在車體(1)底部一端的行走電機(3)齒輪連接，在車體(1)上均距設有三組輸送輥合件(4)，輸送輥合件 (4)由輸送輥電機(41)、輸送輥(42)和輸送輥軸承座(43)組成輸送輥(42)通過輸送輥軸承座(43 )與車體(1)固定連接，輸送輥電機(41)通過聯軸器與輸送輥(42 )連接，輸送輥電機(41)的底座與車體(1)固定連接，在車體(1)上兩端的輸送輥合件(4)的內側各自設有一組相同的旋轉輪合件(5)，旋轉輪合件(5)由滑動下托板(51)、大管旋轉輪軸承座(52)、 左右旋對稱梯形螺桿(53)、滑動上托板(54)、梯形螺母(55)、大管用旋轉輪(56)、小管用旋轉輪(57)、小管旋轉輪軸承座(58)、起升減速機(59)和旋轉輪旋轉電機(510)組成旋轉輪合件(5)由帶有燕尾槽的滑動下托板(51)與車體(1)固定連接，帶有燕尾槽的滑動上托板(54)與滑動下托板(51)滑動連接，梯形螺母(55)與滑動上托板(54)固定連接，梯形螺母(55)與左右旋對稱梯形螺桿(53)螺旋連接，左右旋對稱梯形螺桿(53)通過軸承座與車體 (1)固定連接，大管用旋轉輪(56)、小管用旋轉輪(57)分別通過大管旋轉輪軸承座(52)和小管旋轉輪軸承座(58 )與滑動上托板(54 )固定連接，旋轉輪旋轉電機(510 )通過鏈條和齒輪與大管用旋轉輪(56 )、小管用旋轉輪(57 )連接，起升減速機(59 )通過聯軸器與左右旋對稱梯形螺桿(53)連接，起升減速機(59)的底板與車體(1)固定連接。
全文摘要
一種鋼管X光檢測旋轉輪起升自動找中裝置工件車，與車間的鋼管輸送線、圖像接收轉換器裝置、X射線管升降裝置組合完成對備檢鋼管的直焊縫、環焊縫、螺旋焊縫的檢測。本發明中由于滑動下托板和滑動上托板采用燕尾槽結構，使運動精度提高，進而提高了檢測精度；由于采用左右旋對稱梯形螺桿可使被檢鋼管始終在檢測中心線上；由旋轉輪夾取起升鋼管，能使鋼管與輸送輥分離。采用以上結構能提高檢測效率，降低能源和成本。現有工件車電機總容量24.4KW，本裝置的電機總容量15.4KW，節約電能近30%，降低成本20%,提高效率，結構簡單。
文檔編號G01N23/04GK102519992SQ20121000619
公開日2012年6月27日 申請日期2012年1月11日 優先權日2012年1月11日
發明者吳德江, 宋偉, 程濤, 胡廣成, 聞樹范 申請人:丹東奧龍射線儀器有限公司