本發明涉及機車電纜領域，特指一種智慧能源動車組用高耐油耐高溫電纜及生產工藝。
背景技術：
動車組列車內電纜的運行和敷設環境復雜，尤其是時速達到350km的高速動車組在運行中由于機車功率大，高速運行時間長，導致局部溫度急劇升高，最高可達150℃。因此普通的交聯聚烯烴材料的機車電纜無法滿足運行要求，需要采用硅橡膠材料。動車組列車在運行過程的震動或加減速過程均會導致電纜受到拉力或擺動，電纜會不停的拉伸和摩擦，硅橡膠材料會由于拉伸強度和耐磨性能比較差而破損。動車組列車中的潤滑油會腐蝕電纜，硅橡膠接觸油污腐蝕后會溶脹而導致硅橡膠的拉伸強度、絕緣性能和耐磨性能大幅下降。動車組列車對環保要求非常高，要求電纜具有良好的阻燃性能和透光率，硅橡膠阻燃性能較差，因此需要對現有硅橡膠電纜的進行改進。
技術實現要素：
本發明的第一個目的是提供一種智慧能源動車組用高耐油耐高溫電纜。
實現本發明第一個目的的技術方案是一種智慧能源動車組用高耐油耐高溫電纜，由內到外依次為導體、低煙無鹵阻燃帶、絕緣層、纖維編織加強層、護套、玻璃纖維編織層和涂覆層；所述絕緣層為ei112型硅橡膠絕緣；所述護套為em107型硅橡膠護套；所述涂覆層為耐高溫超過200℃的硅膠涂覆層。
所述玻璃纖維編織層采用的玻璃纖維經過硅烷偶聯劑kh560處理。
所述涂覆層采用的涂覆用硅膠為液體硅膠，包含a組分、b組分和丙酮，a組分：b組分：丙酮的重量比為10：10：5；所述a組分為按質量份計：苯基硫化硅橡膠100份、補強劑沉淀白炭黑10份、交聯劑正硅酸乙酯6份；所述b組分為按質量份計：苯基硫化硅橡膠100份、填料硅藻土12份、催化劑氧化二辛基錫4份。
所述導體為銅導體，截面積為10mm2，導體根數為322根，絲徑為0.195mm，絞合節距不超過導體外徑的14倍；所述低煙無鹵阻燃帶的厚度為0.1mm，寬度為12mm，搭蓋率為20％～25％；所述絕緣層的厚度為2.6mm；所述纖維編織加強層為24錠聚酰胺纖維編織，每錠7束聚酰胺纖維，每束聚酰胺纖維的外徑為0.20mm，編織節距不大于30mm，編織密度不小于95％；所述護套的厚度為1.4mm；所述玻璃纖維編織層為32錠玻璃纖維束編織，每錠9束玻璃纖維，每束玻璃纖維的外徑為0.15mm，編織節距不大于38mm，編織密度不小于95％；所述涂覆層的厚度為0.1mm。
實現本發明第二個目的的技術方案是一種智慧能源動車組用高耐油耐高溫電纜的生產工藝，包含以下步驟：
步驟一：確定電纜結構；
步驟二：導體采用銅絲絞合，導體根數為322根，絲徑為0.195mm，絞合節距不超過導體外徑的14倍；
步驟三：導體外繞包一層低煙無鹵阻燃帶，低煙無鹵阻燃帶搭蓋率為20％～25％；
步驟四：在低煙無鹵阻燃帶外擠出絕緣層，絕緣層厚度為2.6mm；
步驟五：絕緣層外編織纖維編織加強層，采用每束聚酰胺纖維的外徑為0.20mm，錠數為24，每錠共7束，編織節距不大于30mm，編織密度不小于95％；
步驟六：采用擠壓式模具在纖維編織加強層外擠包護套，護套厚度為1.4mm；
步驟七：采用硅烷偶聯劑kh560處理玻璃纖維，然后在護套外用處理過的玻璃纖維編織玻璃纖維編織層，每束玻璃纖維的外徑為0.15mm，錠數為32，每錠共9束，編織節距不大于38mm，編織密度不小于95％。
步驟八：在玻璃纖維編織層外涂覆涂覆層。
所述步驟七中，采用硅烷偶聯劑kh560處理玻璃纖維的方法為：在室溫下將玻璃纖維硅烷偶聯劑kh560中浸泡30min，然后將浸泡后的玻璃纖維放入80℃烘箱中烘干4h后取出。
所述步驟八中，a組分、b組分和丙酮按照10、10和5的重量比例進行混合制成涂覆溶液，玻璃纖維編織層以5m/min的速度從涂覆溶液中穿過，然后進入180℃的管道中交聯，管道長45米。
本發明的原理是：聚酰胺纖維具有強度高、耐磨性好、耐疲勞性好和耐腐蝕性好等優點，采用聚酰胺纖維做纖維編織加強層，與硅橡膠護套粘結成一個整體，成為硅橡膠護套的骨架，因此可以有效的提高護套的抗拉性能。聚酰胺編織層設置在絕緣層外可以有效的束縛絕緣耐油后的溶脹，因此可以提高電纜的耐油性能。玻璃纖維是一種性能優異的無機非金屬材料，優點是絕緣性好、耐熱性強、抗腐蝕性好、機械強度高和阻燃性能好，玻璃纖維編織層設置在護套外，可以減輕護套的磨損，同時可以拖延燃燒火焰進入電纜內層的時間，可以有效提高電纜的阻燃性能，但是玻璃纖維與硅橡膠的界面結合力比較小，玻璃纖維編織層和硅橡膠護套無法粘結成一個整體而出現松散滑脫，本發明采用采用硅烷偶聯劑對玻璃纖維進行處理，在玻璃纖維表面接枝-o-si-，-o-si-把玻璃纖維表面和硅橡膠表面粘結在一起，可以有效增加硅橡膠與玻璃纖維界面粘結力。液體硅膠具有耐溫等級高、粘結力適中和涂覆方便等優點，采用液體硅膠涂覆在玻璃纖維編織層外，可以解決編織層無法全部搭蓋、表面不光滑、編織層的纖維容易刮斷而松散等問題。
采用上述技術方案，本發明專利具有以下有益結果：(1)本發明的電纜在絕緣層和護套層之間增加纖維編織加強層，聚酰胺纖維纖維編織加強層有效的減小了絕緣浸油后的溶脹，在護套外增加玻璃纖維編織層，有效的減小了護套浸油后的溶脹，解決了硅橡膠材料耐油性能差的難題。
(2)本發明采用ei112型硅橡膠作為絕緣層，具有優異的絕緣性能，抗拉強度小，不具有耐油性。em107型硅橡膠作為護套，絕緣性能差，抗拉強度大，阻燃性能好，耐油性能好，主要起到保護絕緣的作用。本發明通過絕緣和護套互相配合，不僅保證電纜具有優異的電氣性能，同時具有耐磨、抗拉、阻燃、耐油等特性。
(3)本發明的電纜將玻璃纖維采用硅烷偶聯劑kh560處理，有效的增加了玻璃纖維與護套的界面粘結及玻璃纖維與涂覆層的的界面粘結，進一步提高電纜的抗拉性能、耐磨性能和耐油性能。
(4)本發明電纜在護套外增加玻璃纖維編織層，不僅能夠增加電纜的抗拉性能和耐磨性能，且能夠有效的拖延火焰進入電纜內層的時間，有效的提高了電纜的阻燃性能和透光率。
(5)本發明電纜在玻璃纖維編織層外采用耐高溫液體硅膠進行涂覆，不僅能將玻璃纖維編織層粘結成一個整體提高玻璃纖維的抗拉性能和耐磨性能，且能夠保護玻璃纖維編織層，有效的提高電纜的使用壽命。
(6)本發明電纜采用擠壓式模具擠出護套，護套和纖維編織加強層粘結在一起，有效的提高了護套的抗拉性能。
附圖說明
為了使本發明的內容更容易被清楚地理解，下面根據具體實施例并結合附圖，對本發明作進一步詳細的說明，其中：
圖1為本發明的電纜結構示意圖。
附圖中標號為：導體1、低煙無鹵阻燃帶2、絕緣層3、纖維編織加強層4、護套5、玻璃纖維編織層6、涂覆層7。
具體實施方式
(實施例1)
見圖1，本實施例的一種智慧能源動車組用高耐油耐高溫電纜，由內到外依次為導體1、低煙無鹵阻燃帶2、絕緣層3、纖維編織加強層4、護套5、玻璃纖維編織層6和涂覆層7；絕緣層3為ei112型硅橡膠絕緣；護套5為em107型硅橡膠護套；涂覆層7為耐高溫硅膠涂覆層。玻璃纖維編織層6采用的玻璃纖維經過硅烷偶聯劑kh560處理。涂覆層7為耐高溫硅膠涂覆層，包含a組分、b組分和丙酮，a組分：b組分：丙酮的重量比為10：10：5；a組分為按質量份計：苯基硫化硅橡膠100份、補強劑沉淀白炭黑10份、交聯劑正硅酸乙酯6份；b組分為按質量份計：苯基硫化硅橡膠100份、填料硅藻土12份、催化劑氧化二辛基錫4份。導體1為銅導體，截面積為10mm2，導體根數為322根，絲徑為0.195mm，絞合節距不超過導體1外徑的14倍；低煙無鹵阻燃帶2的厚度為0.1mm，寬度為12mm，搭蓋率為20％～25％；絕緣層3的厚度為2.6mm；纖維編織加強層4為聚酰胺纖維編織，每束聚酰胺纖維的外徑為0.20mm，錠數為24，每錠共7束，編織節距不大于30mm，編織密度不小于95％；護套5的厚度為1.4mm；玻璃纖維編織層6為玻璃纖維束編織，每束玻璃纖維的外徑為0.15mm，錠數為32，每錠共9束，編織節距不大于38mm，編織密度不小于95％；涂覆層7的厚度為0.1mm。
生產工藝，包含以下步驟：
步驟一：確定如圖1所示的電纜結構及前述的材質選擇；
步驟二：導體1采用銅絲絞合，導體根數為322根，絲徑為0.195mm，絞合節距不超過導體1外徑的14倍；
步驟三：導體1外繞包一層低煙無鹵阻燃帶2，低煙無鹵阻燃帶2搭蓋率為20％～25％；
步驟四：在低煙無鹵阻燃帶2外擠出絕緣層3，絕緣層3厚度為2.6mm；
步驟五：絕緣層3外編織纖維編織加強層4，采用每束聚酰胺纖維的外徑為0.20mm，錠數為24，每錠共7束，編織節距不大于30mm，編織密度不小于95％；
步驟六：采用擠壓式模具在纖維編織加強層4外擠包護套5，護套5厚度為1.4mm；
步驟七：采用硅烷偶聯劑kh560處理玻璃纖維，在室溫下將玻璃纖維硅烷偶聯劑kh560中浸泡30min，然后將浸泡后的玻璃纖維放入80℃烘箱中烘干4h后取出；然后在護套5外用經過處理的玻璃纖維編織玻璃纖維編織層6，每束玻璃纖維的外徑為0.15mm，錠數為32，每錠共9束，編織節距不大于38mm，編織密度不小于95％。
步驟八：在玻璃纖維編織層6外涂覆0.1mm涂覆層7。a組分、b組分和丙酮按照10、10和5的重量比例進行混合制成涂覆溶液，玻璃纖維編織層6以5m/min的速度從涂覆溶液中穿過后進入180℃的管道中交聯。
以上所述的具體實施例，對本發明專利的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施例而已，并不用于限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。