專利名稱：紅薯清潔榨汁方法
技術領域：
本發明涉及食品加工技術領域，尤其涉及一種紅薯汁的生產方法。
背景技術：
常規熱壓榨式紅薯汁生產工藝是采用新鮮紅薯為原料，經去皮、破碎、高溫糊化 等過程形成漿料，再經壓榨、糖化等過程得到薯漿，再經過濾等過程得到成品薯汁。但是，破 碎的薯塊經高溫糊化后，漿料自身纖維受到破壞，壓榨過程中大量的果肉溢出和粘附在榨 帶上，不僅降低了出汁率，也使得榨汁中含有大量的果肉，給后續過濾和澄清增加了一定的 成本和難度。薯漿外溢會隨薯漿溫度的升高和作用時間的延長而越發嚴重，從而使a-高溫 淀粉酶在分解薯漿中淀粉時的作用溫度和時間受限，不利于漿料所含淀粉的充分轉化。為 此，有的研究提出向漿料中加入一定量的紙漿、食用纖維等添加劑，以便改良或提高榨汁工 藝。
紅薯在壓榨時會分離出皮渣，一般皮渣含量高達40% 55%，其中，因含有一定 量的淀粉、果膠、色素等雜質，現有技術中通常只用作肥料，部分經過處理用作飼料，并沒有 充分利用其中的有效成分。

發明內容
本發明向熱壓榨式生產紅薯汁的薯漿中添加紅薯皮渣，在不添加任何外來材料的 條件下，將生產過程中產生的皮渣，再經過進一步酶解處理，既可以改良紅薯汁壓榨工藝， 提高紅薯汁生產效率和出汁率，又可以獲得一定量的皮渣處理薯汁，增加薯汁產量，獲得清 潔薯渣。一種紅薯清潔榨汁方法，包括將原料紅薯去皮、破碎、加熱糊化后得到薯漿，薯漿 經過壓榨得到紅薯汁和皮渣，紅薯汁經過后處理得到濃縮紅薯清汁成品，本發明改進之處 在于壓榨前向薯漿中加入酶解處理后的皮渣。壓榨后分別得到皮渣和紅薯汁，為了利用皮渣中的有效成分，將該皮渣進行所述 的酶解處理，酶解處理后的皮渣可再次添加到壓榨前的薯漿中，實現循環利用。需要說明的是在沒有外來的酶解處理后的皮渣時，首次壓榨并不添加酶解處理后 的皮渣，而首次壓榨后就可以得到皮渣，將該皮渣進行所述的酶解處理后，在隨后的壓榨過 程中添加，并可以循環利用。向薯漿中加入酶解處理后的皮渣時，酶解處理后的皮渣與薯漿的重量比為5 10 100。所述的酶解處理為向皮渣中加水，水的重量為皮渣重量的5 10%，加水之后加 入淀粉酶進行酶解，淀粉酶的重量為皮渣重量的0. 0. 3%，酶解的溫度85 95°C，酶 解時間1 2小時，酶解完成后，再次進行壓榨，分別得到所述的酶解處理后的皮渣和壓榨 紅薯汁，壓榨紅薯汁與壓榨薯漿得到的紅薯汁合并后經所述的后處理得到濃縮紅薯清汁成
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所述的酶解處理后的皮渣添加到薯漿中去壓榨，如果有多余部分則作為廢棄物處 理或結合應用到其他紅薯清潔榨汁生產線中。將原料紅薯去皮、破碎、加熱糊化均可采用現有工藝，例如原料紅薯去皮、破碎后 加熱到85 95°C保持0. 5 2小時完成糊化。根據情況，紅薯破碎時為了避免薯漿過于干 稠，可以在破碎時適當加水，加水量并沒有嚴格的限制，但考慮到后期需要濃縮，若加水量 過大會加大濃縮的負擔，一般情況下水的用量以重量比計，水紅薯=0. 5 1. 5 1 ；所述的后處理可以采用現有工藝，如依次進行粗濾、酶解、超濾、殺菌、濃縮、靜置、 過濾后，得到濃縮紅薯清汁成品，經冷卻后進行罐裝和儲存。后處理中所述的粗濾、超濾、過濾都可以根據需要和紅薯清汁中固形物顆粒大小 的要求確定參數；所述的酶解一般加入淀粉酶，以重量比計，需要進行酶解的紅薯清汁淀 粉酶=1 0.001 0.002;酶解可以在室溫下進行，為了提高酶的活性可適當加熱，但一 般不超過60°C (例如30 60°C )，酶解時間為2 3小時；殺菌時一般可以加熱至90 110°C，保持15 40s ；進行濃縮的終點，一般用糖度來表征，一般濃縮至60 70Brix。 本發明在薯漿壓榨時添加酶解處理后的紅薯皮渣，使壓榨時不溢漿，榨汁中的果 肉減少，原汁更加清澈；另外皮渣通過酶解處理可以循環的利用，進一步提高出汁率，與現 有技術相比本發明方法中紅薯出汁率提高15% 30%，出汁率可達116 150%，噸果汁節 約費用約400 700元。


圖1為本發明紅薯清潔榨汁方法的工藝流程圖，其中虛線箭頭工藝流程是現有技 術，實線箭頭工藝流程是本發明的改進之處。
具體實施例方式實施例1參見圖1，本發明紅薯清潔榨汁方法實施時，將原料紅薯機械去皮后根據需要進行 挑選，篩除不合格品，得到去皮后的紅薯50公斤，加水50公斤然后進行破碎，破碎后加熱到 95°C保持0. 5小時完成糊化，得到薯漿100公斤。薯漿壓榨后分別得到皮渣60公斤和紅薯汁40公斤，向皮渣中加水6公斤，加水之 后加入淀粉酶0. 06公斤，在90°C酶解2小時，酶解完成后，再次進行壓榨，分別得到酶解處 理后的皮渣42公斤和壓榨紅薯汁24公斤，將此24公斤壓榨紅薯汁與前述的40公斤壓榨 薯漿得到的紅薯汁合并，共計得到64公斤紅薯汁，出汁率為(64-6)/(100-50) = 116%。注出汁率=(紅薯汁-皮渣酶解時添加的水)/(薯漿_破碎紅薯時添加的 水)*100%將64公斤紅薯汁依照現有工藝依次進行粗濾、酶解(加0. 1公斤淀粉酶，40°C的 條件下酶解2小時)、超濾、殺菌(100°C下20s)、濃縮(至糖度70Brix)、靜置、過濾后，得到 濃縮紅薯清汁成品60公斤，經冷卻后進行罐裝和儲存。以上為第一次榨汁過程。第二次榨汁過程也是首先通過破碎(其中去皮后的紅薯50公斤，水50公斤)、糊 化(95°C保持1小時)得到薯漿100公斤，取第一次榨汁過程得到的酶解處理后的皮渣10公斤加入到薯漿中，然后進行壓榨，分別得到二次壓榨皮渣50公斤和二次壓榨紅薯汁60公 斤，向二次壓榨皮渣中加水5公斤，加水之后加入淀粉酶0. 04公斤，在90°C酶解2小時，酶 解完成后，再次進行壓榨，分別得到酶解處理后的皮渣35公斤和壓榨紅薯汁20公斤，將此 20公斤壓榨紅薯汁與前述的60公斤二次壓榨紅薯汁合并，共計得到80公斤紅薯汁，出汁率 為(80-5)/(100-50) = 150%。將第二次榨汁過程得到的80公斤紅薯汁依照現有工藝依次進行粗濾、酶解(加 0. 1公斤淀粉酶，45°C的條件下酶解2. 5小時)、超濾、殺菌(100°C下20s)、濃縮(至糖度 70Brix)、靜置、過濾后，得到濃縮紅薯清汁成品74公斤，經冷卻后進行罐裝和儲存。
由此可見，在第二次榨汁過程中，由于在壓榨前加入了第一次榨汁過程得到的酶 解處理后的皮渣，使壓榨時不溢漿，榨汁中的果肉減少，提高了出汁率。實施例2將原料紅薯機械去皮后根據需要進行挑選，篩除不合格品，得到去皮后的紅薯50 公斤，加水50公斤然后進行破碎，破碎后加熱到95°C保持1小時完成糊化，得到薯漿100公 斤。薯漿壓榨后分別得到皮渣55公斤和紅薯汁45公斤，向皮渣中加水3. 3公斤，力口 水之后加入淀粉酶0. 11公斤，在85°C酶解2小時，酶解完成后，再次進行壓榨，分別得到酶 解處理后的皮渣37. 4公斤和壓榨紅薯汁21公斤，將此21公斤壓榨紅薯汁與前述的45公 斤壓榨薯漿得到的紅薯汁合并，共計得到66公斤紅薯汁，出汁率為(66-3. 3)/(100-50)= 125. 4%。將66公斤紅薯汁依照現有工藝依次進行粗濾、酶解(加0. 132公斤淀粉酶，50°C 的條件下酶解2小時)、超濾、殺菌(110°C下20s)、濃縮(至糖度70Brix)、靜置、過濾后，得 到濃縮紅薯清汁成品62公斤，經冷卻后進行罐裝和儲存。以上為第一次榨汁過程。第二次榨汁過程也是首先通過破碎(其中去皮后的紅薯50公斤，水50公斤)、糊 化(85°C保持2小時)得到薯漿100公斤，，取第一次榨汁過程得到的酶解處理后的皮渣8 公斤加入到薯漿中，然后進行壓榨，分別得到二次壓榨皮渣48公斤和二次壓榨紅薯汁60公 斤，向二次壓榨皮渣中加水5公斤，加水之后加入淀粉酶0. 04公斤，在90°C酶解2小時，酶 解完成后，再次進行壓榨，分別得到酶解處理后的皮渣33公斤和壓榨紅薯汁20公斤，將此 20公斤壓榨紅薯汁與前述的60公斤二次壓榨紅薯汁合并，共計得到80公斤紅薯汁，出汁率 為(80-5)/(100-50) = 150%。將第二次榨汁過程得到的80公斤紅薯汁依照現有工藝依次進行粗濾、酶解(加 0. 12公斤淀粉酶，60°C的條件下酶解2小時)、超濾、殺菌(100°C下20s)、濃縮(至糖度 70Brix)、靜置、過濾后，得到濃縮紅薯清汁成品73公斤，經冷卻后進行罐裝和儲存。由此可見，在第二次榨汁過程中，由于在壓榨前加入了第一次榨汁過程得到的酶 解處理后的皮渣，使壓榨時不溢漿，榨汁中的果肉減少，提高了出汁率。實施例3通過破碎(其中去皮后的紅薯50公斤，水50公斤)、糊化(95°C保持1小時)得 到薯漿100公斤，取實施例1中第一次榨汁過程得到的酶解處理后的皮渣5公斤加入到薯 漿中，然后進行壓榨，分別得到二次壓榨皮渣54公斤和二次壓榨紅薯汁51公斤，向二次壓榨皮渣中加水3公斤，加水之后加入淀粉酶0. 06公斤，在95°C酶解2小時，酶解完成后，再 次進行壓榨，分別得到酶解處理后的皮渣35公斤和壓榨紅薯汁22公斤，將此22公斤壓榨 紅薯汁與前述的54公斤二次壓榨紅薯汁合并，共計得到76公斤紅薯汁，出汁率為(76-3)/ (100-50) = 146%。將第二次榨汁過程得到的76公斤紅薯汁依照現有工藝依次進行粗濾、酶解(加 0.076公斤淀粉酶，60°C的條件下酶解2小時)、超濾、殺菌(100°C下20s)、濃縮(至糖度 70Brix)、靜置、過濾后，得到濃縮紅薯清汁成品71公斤，經冷卻后進行罐裝和儲存。由于在壓榨前加入了酶解處理后的皮渣，使壓榨時不溢漿，榨汁中的果肉減少，提 高了出汁率。實施例4通過破碎(其中去皮后的紅薯50公斤，水50公斤)、糊化(90°C保持2小時)得 到薯漿100公斤，取實施例2中第一次榨汁過程得到的酶解處理后的皮渣7公斤加入到薯 漿中，然后進行壓榨，分別得到 二次壓榨皮渣57公斤和二次壓榨紅薯汁50公斤，向二次壓 榨皮渣中加水3公斤，加水之后加入淀粉酶0. 12公斤，在95°C酶解2小時，酶解完成后，再 次進行壓榨，分別得到酶解處理后的皮渣32公斤和壓榨紅薯汁28公斤，將此28公斤壓榨 紅薯汁與前述的50公斤二次壓榨紅薯汁合并，共計得到78公斤紅薯汁，出汁率為(78-3)/ (100-50) = 150%。將第二次榨汁過程得到的78公斤紅薯汁依照現有工藝依次進行粗濾、酶解(加 0. 15公斤淀粉酶，60°C的條件下酶解3小時)、超濾、殺菌(100°C下20s)、濃縮(至糖度 70Brix)、靜置、過濾后，得到濃縮紅薯清汁成品74公斤，經冷卻后進行罐裝和儲存。由于在壓榨前加入了酶解處理后的皮渣，使壓榨時不溢漿，榨汁中的果肉減少，提 高了出汁率。
權利要求
一種紅薯清潔榨汁方法，包括將原料紅薯去皮、破碎、加熱糊化后得到薯漿，薯漿經過壓榨得到紅薯汁和皮渣，紅薯汁經過后處理得到濃縮紅薯清汁成品，其特征在于，在壓榨前向所述的薯漿中加入酶解處理后的皮渣。
2.如權利要求1所述的紅薯清潔榨汁方法，其特征在于，所述的酶解處理為向皮渣中 加水和淀粉酶后進行酶解，酶解完成后，進行壓榨，分別得到所述的酶解處理后的皮渣和壓 榨紅薯汁。
3.如權利要求2所述的紅薯清潔榨汁方法，其特征在于，所述的壓榨紅薯汁與壓榨薯 漿得到的紅薯汁合并后進行所述的后處理。
4.如權利要求3所述的紅薯清潔榨汁方法，其特征在于，所述的酶解處理中加水的重 量為皮渣重量的5 10%。
5.如權利要求4所述的紅薯清潔榨汁方法，其特征在于，所述的酶解處理中加淀粉酶 的重量為皮渣重量的0. 0. 3%。
6.如權利要求5所述的紅薯清潔榨汁方法，其特征在于，所述的酶解處理中酶解的溫 度 85 95°C。
7.如權利要求6所述的紅薯清潔榨汁方法，其特征在于，所述的酶解處理中酶解的時 間1 2小時。
8.如權利要求1 7任一項所述的紅薯清潔榨汁方法，其特征在于，所述的薯漿中加入 酶解處理后的皮渣時，酶解處理后的皮渣與薯漿的重量比為5 10 100。
9.如權利要求8所述的紅薯清潔榨汁方法，其特征在于，所述的后處理為依次進行粗 濾、酶解、超濾、殺菌、濃縮、靜置、過濾。
全文摘要
本發明公開了一種紅薯清潔榨汁方法，包括將原料紅薯去皮、破碎、加熱糊化后得到薯漿，薯漿經過壓榨得到紅薯汁和皮渣，紅薯汁經過后處理得到濃縮紅薯清汁成品，在壓榨前向薯漿中加入酶解處理后的皮渣。本發明在薯漿壓榨時添加酶解處理后的紅薯皮渣，使壓榨時不溢漿，榨汁中的果肉減少，原汁更加清澈；另外皮渣通過酶解處理可以循環的利用，進一步提高出汁率。
文檔編號A23L2/04GK101933587SQ20101028530
公開日2011年1月5日 申請日期2010年9月17日 優先權日2010年9月17日
發明者冷傳祝, 李偉麗, 李喜宏, 王思新, 雷桂明 申請人:國投中魯果汁股份有限公司;天津科技大學;天津農科食品生物科技有限公司