本發明涉及一種高品質酶解發酵豆粕及其制備方法與應用。

背景技術：

豆粕是大豆經過提取油脂后得到的副產物，因其含有豐富的蛋白質(含量：43-48％)、較平衡的氨基酸、多種礦物質營養成分以及其他植物性飼料易缺的賴氨酸(含量：2.5-2.8％)，被廣泛應用在飼料行業。但在油脂提取加工過程中，所得的豆粕往往經過高溫處理，造成蛋白質變性嚴重，溶解性很差，不利于動物的消化吸收。同時，豆粕中還含有許多抗營養因子，植酸、低聚寡糖和大豆球蛋白，等熱穩定性的抗營養因子，因此，未經處理的豆粕若直接被動物飼用，極易引起腹瀉和腸道過敏等問題，尤其不利于腸道功能還不健全的幼小動物。因此很大程度上影響了豆粕的飼用價值。

酶解豆粕和發酵豆粕即是利用現代生物技術將大豆蛋白通過蛋白酶酶解或微生物發酵降解為可溶性蛋白和小分子多肽的混合物。經過酶解或發酵處理的蛋白由于比傳統大豆中蛋白質更易于吸收、低抗原等特點，被認為是幼齡動物飼料的理想植物蛋白。目前，國內相關研究很多，因設計流程差異，使用酶或微生物菌種差異，處理時間、溫度等參數的不統一，產品呈現多樣化態勢。成品的指標也因處理工藝不同，差異化很大。普遍存在產品品質不穩定、適口性差、抗營養因子處理不徹底或小肽含量不達標等問題，不能有效的替代魚粉，及真正解決幼小動物對適口性、抗腹瀉、高消化率的要求。同類產品更多依賴進口，如：丹麥Hamlet等，但進口產品因價格昂貴，資源供應不穩定，運輸周期長等問題，實際生產中使用比例很小。提高酶解或發酵豆粕的品質，真正做到低抗原、易吸收、適口性佳、活性保留率高的功能性大豆肽，并能實現批量生產，是眾多科研機構和生產廠家亟待解決的問題。

技術實現要素：

為解決現有技術不足，本發明旨在提供一種高品質酶解發酵豆粕及其制備方法與應用。

本發明技術方案如下：

一種高品質酶解發酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)將去皮豆粕粉碎，過80目篩，加入豆粕重量3-4倍的水，攪拌均勻；

2)向步驟1)所得物料中加入豆粕重量0.5-1‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1-1.5‰的糖化酶進行酶解；酶解完全后再后加入豆粕重量0.3-0.5‰的木瓜蛋白酶進行酶解；酶解完全后升溫滅酶；

3)將步驟2)所得物料降溫至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的混合菌，先進行好氧發酵20-24h，再進行厭氧發酵48-50h，發酵完成；

4)將步驟3)所得物料過膠體磨；噴霧干燥，即得。

本發明所述豆粕中粗蛋白質含量≥43.0％，優選為去皮豆粕，粗蛋白大于45％。

本發明研究發現，進行液體酶解時，若加水量過低(例如低于3倍重量的豆粕)，則豆粕易于結塊，影響酶制劑混合均與度，酶解不徹底嚴重影響酶解效果；若加水量過高(例如高于5倍重量的豆粕)，則因水分含量過高引起后續步驟干燥時增加能耗，且影響生產效率，造成成本上升。在大量研究基礎上，確定豆粕與水最適重量的比例為1:3-4。

本發明使用α-半乳糖苷酶和糖化酶對豆粕進行酶解，可有效去除豆粕中大豆寡糖(水蘇糖、棉子糖、蔗糖等)；使用木瓜蛋白酶對豆粕進行酶解處理，使大豆蛋白被分解成小分子蛋白和小肽分子，有效提高了成品中小肽含量，更利于幼小動物的吸收利用。

本發明酶解過程分兩步，第一步先加入α-半乳糖苷酶和糖化酶，酶解完全后，再加入木瓜蛋白酶進行第二步酶解。上述三種酶不能同時加入，否則木瓜蛋白酶會分解α-半乳糖苷酶和糖化酶，影響寡糖的去除效果。

所述第一步酶解完全的標準為：檢測水蘇糖和棉籽糖的總含量小于1％，可用本領域常規方法進行檢測。

本發明進一步優化了第一步酶解過程α-半乳糖苷酶和糖化酶的添加量和酶解條件：

優選地，α-半乳糖苷酶的添加量為豆粕重量的0.5‰；

優選地，糖化酶的添加量為豆粕重量的1‰；

最適pH6.0，最適酶解溫度為50-55℃；優選酶解時間為2-3h。

所述第二步酶解完全的標準為：檢測酸溶蛋白(小肽)含量大于35％，可用本領域常規方法進行檢測。

本發明進一步優化了第二步酶解過程木瓜蛋白酶的添加量和酶解條件：

優選地，木瓜蛋白酶的添加量為豆粕重量的0.3‰；

最適pH6.0，最適酶解溫度為50-55℃；優選酶解時間為3-5h。

本發明所述α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶均為本領域通用術語，各酶制劑均可市售購得。其中，α-半乳糖苷酶的酶活優選為3000IU/g，糖化酶的酶活優選為20萬IU/g，木瓜蛋白酶的酶活優選為80萬IU/g。

所述升溫滅酶優選為酶解完成后立即升溫至85-90℃，進行滅酶30分鐘。

本發明使用酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌協同作用，提高了豆粕的蛋白溶解度，有利于消化吸收；發酵過程中微生物進一步分解豆粕剩余多糖或寡糖。本發明厭氧發酵階段可產生乳酸、益生菌、谷氨酸、乳酸、維生素、UGF(未知生長因子)等活性物質，有利于改善酶解發酵豆粕風味，使產品具有一定芳香氣味和鮮味，有一定誘食性，適口性好；利于養殖動物腸道健康。

本發明發酵過程分為兩個階段，第一階段先進行有氧(或好氧)發酵，有利于酵母菌的快速增殖，有利于芽孢桿菌對無機營養元素的利用；第二階段進行厭氧發酵，有利于酵母菌產生代謝產物，為乳酸菌的快速增殖提供厭氧環境、產生乳酸等有機酸。

為滿足有氧發酵階段酵母菌的大量增值，還添加原料豆粕重量1％的甘蔗糖蜜作為碳源，厭氧階段酵母菌產生大量代謝物，有利于養殖動物腸道健康。

所述混合菌的接種量優選為豆粕原料干物質重量的1-2‰。

優選地，所述混合菌中酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的有效活菌數分別為4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g。

本發明所述酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌均可以通過市售購得。

所述酵母菌優選為釀酒酵母Saccharomyces cerevisiae 2.1392；所述芽孢桿菌優選為飼料芽孢桿菌Paenibacillus pabuli 1.3772；所述乳酸菌優選為戊糖片球菌Pediococcus pentosaceus 1.2695；以上菌種均購自中國普通微生物菌種保藏管理中心。

本發明研究發現，在噴霧干燥前進入膠體磨處理，可以有效避免因物料在酶解和發酵過程中因小肽含量豐富而造成的結塊，堵塞模孔；有效提升了產品品質。

優選地，進入膠體磨，過100目篩，再噴霧干燥，即得成品，成品直接可通過80目篩，細度均一，可直接進行打包。

本發明使用噴霧干燥工藝，不同于同行多使用閃蒸干燥或沸騰烘干機。該烘干方式干燥迅速，可直接干燥成粉末，省去干燥后粉碎的步驟，成品細度均一，流散性強；并且可最大限度的保留酶解發酵豆粕的活性物質，保證產品質量，對發酵過程中產生的生物活性物質，溶解性，及產品的色、香、味等，保留率極高。

所述噴霧干燥器的原理為：噴霧干燥機通過加熱轉化為熱空氣，進入裝置在干燥室頂部的熱風分配器，然后均勻的進入干燥室，并呈現螺旋狀轉動，同時將料液送至裝置在干燥室頂部的離心霧化器，使料液霧化成極小的霧化液滴，料液和熱空氣并流接觸，水份迅速蒸發，在極短的時間內干燥為成品。成品經干燥塔底部和旋風分離器排出，廢氣由風機抽出排空。

優選地，所述噴霧干燥條件為：進風溫度為240℃，出風溫度為95℃。

本發明使用高溫滅酶和噴霧干燥高溫處理對蛋白酶抑制因子、大豆凝集素、脲酶等熱敏因子起到很好的鈍化去除作用。

具體地，上述高品質酶解發酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)將去皮豆粕粉碎，過80目篩，加入豆粕重量3-4倍的水，攪拌均勻；

2)向步驟1)所得物料中加入豆粕重量0.5‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，進行酶解2-3h；然后后再后加入豆粕重量0.3‰的木瓜蛋白酶進行酶解2-3h；酶解完全后立即升溫至85-90℃，滅酶30分鐘；

其中，酶解條件為pH6.0，酶解溫度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分別為3000IU/g，20萬IU/g，80萬IU/g；

3)將步驟2)所得物料降溫至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的混合菌，接種量為豆粕原料干物質重量的1‰，先進行好氧發酵20-22h，再進行厭氧發酵48-50h，發酵完成；

所述混合菌種按本領域常規方法制備；所述混合菌中酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的有效活菌數分別為4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g；

所述酵母菌為釀酒酵母Saccharomyces cerevisiae 2.1392；所述芽孢桿菌為飼料芽孢桿菌Paenibacillus pabuli 1.3772；所述乳酸菌為戊糖片球菌Pediococcus pentosaceus 1.2695；

4)將步驟3)所得物料通過膠體磨，過100目篩，進行噴霧干燥，即得成品。

本發明還包括上述方法制得的酶解發酵豆粕。

本發明還提供上述酶解發酵豆粕在制備動物飼料方面的應用。

本發明還包括含有上述酶解發酵豆粕的動物飼料。

本發明上述酶解發酵豆粕及所述飼料適用于家畜(如仔豬)、家禽、寵物、水產養殖等領域。

優選地，上述酶解發酵豆粕在動物飼料中的添加量為2-5％(重量比)。

本發明酶解發酵豆粕產品為淡黃色至黃色粉末，粗蛋白含量約55％，酸溶蛋白大于50％，具發酵特有的香味，氣味明顯優于一般酶解豆粕。

本發明高品質酶解發酵豆粕產品不同于普通酶解豆粕或發酵豆粕。首先，本品抗原基本去除β-伴球蛋白和acid-大豆球蛋白完全去除，Base-大豆球蛋白基本去除；第二，較普通酶解方法或發酵豆粕寡糖去除更完全。本品水蘇糖+棉籽糖含量低于1％；第三，粗蛋白含量約55％，較酶解發酵前提高15～20％，而普通發酵豆粕蛋白含量僅提高8～10％，蛋白上升比例遠遠高于普通酶解或發酵豆粕；第四，本品大分子蛋白基本變為小分子肽段，分子量全部小于10Kda；小肽含量高，酸溶蛋白含量大于50％，而普通發酵豆粕酸溶蛋白一般9～15％，普通酶解蛋白酸溶蛋白一般在20～30％，本品酸溶蛋白含量遠高于普通發酵豆粕或酶解豆粕。

可見，本發明高品質酶解發酵豆粕產品提高了大豆蛋白質的消化率和適口性，有利于養殖動物腸道營養平衡，解決動物的營養性腹瀉問題；富含功能性小肽，益生菌及其代謝產物(乳酸菌、酪酸菌、布拉酵母菌、乳酸、丁酸)，適口性佳，誘食性明顯，可有效改善飼料風味，進而增進養殖動物健康；同時，具有成分穩定、親水性強、持水率高，在水中不分層等特點。而普通發酵豆粕或酶解豆粕親水性差，水中會出現明顯分層現象。

還有，本發明工藝流程主要步驟酶解和發酵過程均可在酶解罐中進行，通過控溫系統，嚴格控制每個生產環節，避免傳統固體發酵受環境影響指標變動大，堆固式發酵指標不均一，容易出現交叉污染等問題，能有效保證成品品質均一性，成品指標穩定，可連續批量生產。

因此，本發明酶解發酵豆粕低抗原，小分子，利于有效動物腸道直接吸收，品質穩定，加工流程可控，可作為功能性蛋白質替代進口魚粉，有效減少配方中進口魚粉使用比例。本發明方法生產成本約2000元/T，原料成本約3500元/T，合計約5500元/T，等蛋白普通魚粉價格約8000元/T，進口酶解豆粕Hamlet市場價格約9500元/T，因此，在飼料配方中使用本品2～5％替代魚粉，可有效節約飼料成本50～100元左右/T，顯著提高養殖效益，創造較高的經濟價值。

說明書附圖

圖1為實驗3中SDS-PAGE抗原蛋白檢測結果圖。

具體實施方式

以下實施例用于說明本發明，但不用來限制本發明的范圍。實施例中未注明具體技術或條件者，按照本領域內的文獻所描述的技術或條件，或者按照產品說明書進行。所用試劑或儀器未注明生產廠商者，均為可通過正規渠道商購買得到的常規產品。

以下所述去皮豆粕中粗蛋白質含量≥45％。α-半乳糖苷酶購自廣東溢多利公司，酶活3000IU/g；糖化酶購自湖南利爾康公司，酶活20萬IU/g；木瓜蛋白酶購自江門天成公司，酶活80萬IU/g。所述酵母菌為釀酒酵母Saccharomyces cerevisiae 2.1392；所述芽孢桿菌為飼料芽孢桿菌Paenibacillus pabuli 1.3772；所述乳酸菌為戊糖片球菌Pediococcus pentosaceus 1.2695；以上菌種均購自中國普通微生物菌種保藏管理中心。所述混合菌中酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的有效活菌數分別為4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g。

實施例1

一種高品質酶解發酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)將1000kg去皮豆粕粉碎，過80目篩，加入豆粕重量3-4倍的水，攪拌均勻；

2)向步驟1)所得物料中加入豆粕重量0.5‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，進行酶解2-3h；然后后再后加入豆粕重量0.3‰的木瓜蛋白酶進行酶解2-3h；酶解完全后立即升溫至85-90℃，滅酶30分鐘；

其中，酶解條件為pH6.0，酶解溫度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分別為3000IU/g，20萬IU/g，80萬IU/g；

3)將步驟2)所得物料降溫至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的混合菌，接種量為豆粕原料干物質重量的1‰，先進行好氧發酵20-22h，再進行厭氧發酵48-50h，發酵完成；所述混合菌中酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的有效活菌數分別為4×10⁹CFU/g、5×10⁹CFU/g、6×10⁹CFU/g；

4)將步驟3)所得物料進入膠體磨，過100目篩，噴霧干燥，即得成品。

實施例2

一種高品質酶解發酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)將1000kg去皮豆粕粉碎，過80目篩，加入豆粕重量3-4倍的水，攪拌均勻；

2)向步驟1)所得物料中加入豆粕重量0.3‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，進行酶解1.5-2h；然后后再后加入豆粕重量0.2‰的木瓜蛋白酶進行酶解1.5-2h；酶解完全后立即升溫至85-90℃，滅酶30分鐘；

其中，酶解條件為pH6.0，酶解溫度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分別為3000IU/g，20萬IU/g，80萬IU/g；

3)將步驟2)所得物料降溫至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的混合菌(與實施例1相同)，接種量為豆粕原料干物質重量的2‰，先進行好氧發酵18-20h，再進行厭氧發酵48-50h，發酵完成；

4)將步驟3)所得物料進入膠體磨，過100目篩，噴霧干燥，即得成品。

實施例3

一種高品質酶解發酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)將1000kg去皮豆粕粉碎，過80目篩，加入豆粕重量3-4倍的水，攪拌均勻；

2)向步驟1)所得物料中加入豆粕重量0.5‰的α-半乳糖苷酶和豆粕重量1‰的糖化酶，進行酶解1.5-2h；然后后再后加入豆粕重量1.0‰的木瓜蛋白酶進行酶解1.5-2h；酶解完全后立即升溫至85-90℃，滅酶30分鐘；

其中，酶解條件為pH6.0，酶解溫度50-55℃；α-半乳糖苷酶、糖化酶、木瓜蛋白酶的酶活分別為3000IU/g，20萬IU/g，80萬IU/g；

3)將步驟2)所得物料降溫至至30-35℃，接入酵母菌、芽孢桿菌、乳酸菌的混合菌(與實施例1相同)，接種量為豆粕原料干物質重量的2‰，先進行好氧發酵18-20h，再進行厭氧發酵48-50h，發酵完成；

4)將步驟3)所得物料進入膠體磨，過100目篩，噴霧干燥，即得成品。

實驗例1

將實施例1-3的酶解發酵豆粕成品進行常規檢測，檢測方法及指標見表1。

檢測方法如下：

粗蛋白檢測方法：GB/T 6432-1994

水分檢測方法：GB/T 6435-2014

灰分檢測方法：GB/T 6438-2007

酸溶蛋白檢測方法：GB/T 22492-2008

蛋白溶解度檢測方法：DB13/T 812-2006

氨基態氮檢測方法：GB/T 5009.39-2003

pH值檢測方法：GB/T 8884-2007。

表1

表1可見，實施例2減小木瓜蛋白酶添加比例，縮短發酵時間，可節約成本并提高生產效率，但成品指標酸溶蛋白、氨基態氮、粗蛋白的比例明顯低于實施例1和實施例3；實施例3在實施例1基礎上進一步加大木瓜蛋白酶和菌種的添加比例，成品檢測指標與實施例1相似，成本有明顯增加，因此，實施例1為本發明優選方案。

對比例1

一種普通發酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)取1000kg去皮豆粕；

2)將混合菌種(與實施例1相同)置于5kg左右35℃溫水中攪拌5分鐘進行菌種活化；接種量為豆粕原料干物質重量的1‰；

3)取木瓜蛋白酶(80萬IU/g)300g(添加比例為：0.3‰)，置于2kg50℃溫水中，進行酶活化；

4)將活化菌液和活化酶液一同置于500kg35℃溫水中攪拌均勻后，與1000kg豆粕混合均勻；

5)裝袋，置于發酵豆粕專用呼吸袋中，每袋40kg；

6)室溫30℃左右，放置72小時，進行發酵；

7)至于轉筒干燥器中進行干燥；

8)粉碎打包。

所述的轉筒干燥機工作原理：烘干機的熱源來自燃燒裝置，本烘干機采用順流式加熱方式。因此需要烘干的物料，從進料箱、進料溜進入筒體，即被螺旋抄板推向后。由于烘干機傾斜放置，物料一方面在重力和回轉作用下流向后端，另一方面物料被抄板反復抄起，帶至上端再不斷地揚撒下來，使物料在筒內形成均勻的幕簾，充分與筒內的熱氣流進行熱交換，由于物料反復揚撒，所含的水分逐漸被烘干，從而達到烘干的目的。

對比例2

一種普通發酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)取1000kg去皮豆粕；

2)將混合菌種(與實施例1相同)置于5kg左右35℃溫水中攪拌5分鐘進行菌種活化；接種量為豆粕原料干物質重量的2‰；

3)取木瓜蛋白酶(80萬IU/g)300g(添加比例為：0.3‰)，置于2kg50℃溫水中，進行酶活化；

4)將活化菌液和活化酶液一同置于500kg35℃溫水中攪拌均勻后，與1000kg豆粕混合均勻；

5)裝袋，置于發酵豆粕專用呼吸袋中，每袋40kg；

6)室溫30℃左右，放置72小時，進行發酵；

7)至于轉筒干燥器中進行干燥；

8)粉碎打包。

對比例3

一種普通發酵豆粕的制備方法，包括以下步驟：

1)取1000kg去皮豆粕；

2)將混合菌種(與實施例1相同)置于5kg左右35℃溫水中攪拌5分鐘進行菌種活化；接種量為豆粕原料干物質重量的1‰；

3)取木瓜蛋白酶(80萬IU/g)500g(添加比例為：0.5‰)，置于2kg50℃溫水中，進行酶活化；

4)將活化菌液和活化酶液一同置于500kg35℃溫水中攪拌均勻后，與1000kg豆粕混合均勻；

5)裝袋，置于發酵豆粕專用呼吸袋中，每袋40kg；

6)室溫30℃左右，放置72小時，進行發酵；

7)至于轉筒干燥器中進行干燥；

8)粉碎打包。

實驗例2

將對比例1-3的酶解發酵豆粕成品進行常規檢測，檢測方法同實驗1，檢測指標見表2。

表2

對比例1-3為常規固體發酵豆粕，指標基本相似，對比例2加大菌種添加比例，減少木瓜蛋白酶添加比例，可見酸溶蛋白含量有明顯降低；對比例3加大木瓜蛋白酶的比例，成品檢測結果與對比例1差別不大。

實驗例3

分別將實施例1制得的高品質酶解發酵豆粕、對比例1普通發酵豆粕和去皮豆粕原料檢測如下：

1)抗原檢測

SDS-PAGE抗原蛋白檢測結果見圖1，其中：M1:Marker；M2:低分子量Marker；0:去皮豆粕原料；1:普通發酵豆粕(對比例1制備)；2:高品質酶解發酵豆粕(實施例1制備)。

圖1可見，實施例1制備的酶解發酵豆粕β-伴球蛋白和acid-大豆球蛋白完全去除，Base-大豆球蛋白去除的明顯比普通發酵豆粕的還好一些，去除較完全；酶解發酵豆粕，小分子蛋白的因蛋白質比較小，導致蛋白凝聚在一起，不能分離，故條帶和marker一樣，不能觀察小分子蛋白，但可以確定都在10000da以下，而普通發酵豆粕蛋白降解不完全，分子量部分在10000da以下，大部分在10000da以上。結果表明：酶解發酵豆粕對豆粕抗原處理明顯優于普通發酵豆粕。

2)低聚糖糖含量檢測，去皮豆粕、普通發酵豆粕(對比例1)和高品質酶解發酵豆粕(實施例1)中低聚糖檢測結果見表3。

表3

由表3可見，高品質酶解發酵豆粕中棉子糖<0.15％，水蘇糖<0.7％；高品質酶解發酵豆粕對豆粕中低聚糖中棉籽糖的降解率為99.03％，對水蘇糖的降解率為94.38％；而普通發酵豆粕對棉籽糖的降解率66.3％，對水蘇糖的降解率為65.17％；結果表明：本發明高品質酶解發酵豆粕對抗營養因子低聚糖的降解率明顯優于普通發酵豆粕。

實驗例4

分別將實施例1制得的高品質酶解發酵豆粕、對比例1普通發酵豆粕和去皮豆粕原料常規指標進行檢測，結果見表4(檢測方法同實驗1)。

表4

表4可見普通發酵豆粕酸溶蛋白(小肽)含量優于豆粕原料，而高品質酶解發酵豆粕顯著高于普通發酵豆粕和豆粕，蛋白比例也有明顯的升高，結果表明：高品質酶解發酵豆粕抗營養因子比例降低，蛋白比例升高，蛋白質大分子降解為小分子肽段或游離氨基酸，因而酸溶蛋白有顯著的升高。

實驗例5

分別將實施例1制得的高品質酶解發酵豆粕、對比例1普通發酵豆粕中有益菌含量進行檢測，結果見表5。

表5

表5可見，實施例1高品質酶解發酵豆粕通過噴霧干燥，有益菌保留率顯著高于對比例1普通發酵豆粕，傳統發酵豆粕采用轉筒干燥方式對發酵豆粕中有益菌破壞明顯，僅保留少量芽孢桿菌，酵母菌和乳酸菌幾乎不存在了。

綜上，本發明實施例1成品中對豆粕有害抗原處理比較徹底；對腸道損失比較的的水蘇糖、棉籽糖去除較為徹底；蛋白質大分子較好的改性，使小肽含量，游離氨基酸含量顯著升高；并且，采用噴霧干燥的方式，對有益菌的保留率大幅度提高，因此本發明建議優選方案為實施例1。

雖然，上文中已經用一般性說明及具體實施方案對本發明作了詳盡的描述，但在本發明基礎上，可以對之作一些修改或改進，這對本領域技術人員而言是顯而易見的。因此，在不偏離本發明精神的基礎上所做的這些修改或改進，均屬于本發明要求保護的范圍。