本發明涉及制鞋工藝技術領域，具體涉及一種生橡膠與EVA一體成型的鞋底及制作方法。

背景技術：

隨著社會經濟的發展和科學水平的不斷進步，人們對于鞋的舒適性和安全性往往也有了更多的要求，例如對鞋的止滑、耐磨、減震及輕質化等性能的要求不斷提高，鞋的使用分類更加細，各種專業用途的鞋類因不同使用環境，對鞋的物性要求也不同。鞋底止滑、耐磨、輕質是鞋材發展趨勢。傳統的制造工藝流程無法同時滿足止滑、耐磨、輕質這些要求；同時制造工藝比比較復雜，工序多，耗能大。

在常用鞋材中，橡膠以其耐磨及止滑經常作為鞋底的大底（與地面接觸），而EVA發泡以其輕質及良好的壓縮經常作為鞋底的中底組件，兩者組合可以同時滿足止滑、耐磨、輕質這些要求。但目前的做法基本是分別做好橡膠硫化大底和EVA發泡中底，再用膠水粘結組合成完整的鞋底，當需要橡膠大底作為外底整個包住EVA中底時，由于制作的橡膠大底邊墻不可能太薄而無法有效減輕橡膠大底的重量，且橡膠大底和EVA發泡中底的膠水粘接工序較為復雜，生產時間長，投入人力物力較多，還容易開膠，成為制作該類產品的制約因素。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種生橡膠與EVA發泡一體成型的鞋底，具備工序少、能耗少、止滑、耐磨、輕質等特點，以解決上述背景技術中提出的問題。本發明還提供一種制作上述鞋底的制作方法。

為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：一種生橡膠與EVA發泡材料一體成型的鞋底，包括鞋大底和鞋中底，成型過程中，兩種材料的結合由ERB膜作為中介，不需要傳統的膠水貼合作業。且比重較大的橡膠料重量占比盡可能的小，而比重較小的EVA發泡材料重量占比盡可能的大。

在上述生橡膠與EVA發泡一體成型的鞋底中，所述鞋大底的生橡膠通過與鞋中底的EVA發泡材料在同一塊模具中同時熱壓硫化成型。

提供一種生橡膠與EVA發泡一體成型的鞋底的制作方法，包括以下步驟：

S1. 制作鞋底邊墻：將橡膠料依配方在密練機內混煉均勻，再將開煉機出的原料片成厚度1.5~2mm的生膠片，然后將此生膠片用ERB片覆蓋壓合并經過加熱至90～100℃的滾輪以完全粘合在一起形成兩種材料的復合膠片，最后使用鞋底邊墻對應的斬刀對此復合膠片進行裁斷成復合生膠邊墻料；

S2. 制作鞋中底：將 EVA料依特定配方在密練機內混煉均勻，然后投入造粒機進行造粒，再將所造配方顆粒按產品發泡倍率進行大小料比例混合，按中底成型所需重量稱料并投入中底粗胚模中熱壓發泡，等EVA發泡產品冷卻后，對產品進行表面打布輪以制作成初具形狀的中底發泡粗胚；

S3.制作鞋大底：依據橡膠大底物性標準及配方以密煉機及開煉機生產出橡膠大底的生膠料，并以對應的斬刀裁斷成橡膠大底粗胚；

S4.一體成型：將S3制程的橡膠大底粗胚放入成型模具內腔底部，再放入ERB薄片予以覆蓋橡膠大底粗胚，啟動油壓機合模，以中板預壓20秒，開模取走中板，清除底部生橡膠料邊緣熱壓形成的溢料，此時已經制成符合模具底部形狀的復合ERB膜的橡膠大底；然后將S1制程的復合生膠邊墻料沿模具內腔邊沿放入模具 ，再將S2制成的中底發泡粗胚壓入橡膠大底及邊墻料包圍的成型模具內腔中，使之底部與橡膠大底料、邊部與橡膠邊墻料緊密結合，最后合模進行熱壓；

S5.合模熱壓9分鐘(150~200℃)后，進行冷壓定型7分鐘，開模取出成品鞋底。

上述的生橡膠是指未硫化架橋的混煉橡膠材料，包括橡膠底粗胚；上述的ERB是興騰已經申請專利權的一種用于橡膠與EVA發泡制品結合的熱壓合反應型結合膜。

在上述一種生橡膠與EVA發泡一體成型的鞋底的制作方法中，所述生膠片的厚度可在下列范圍內選擇：1.5~2mm。生膠片越薄則意味制成的鞋底重量越輕，但過薄的生膠片是不足以取得外底所需的橡膠質感。

在上述生橡膠與EVA發泡一體成型的鞋底的制作方法中，所述步驟五中熱壓的溫度可在下列范圍內選擇：150~200℃。

提供一種生橡膠與EVA發泡一體成型的鞋底，包括鞋大底和鞋中底；在所述鞋中底和鞋大底的外側邊緣熱壓包裹有一層橡膠邊墻層。

在上述生橡膠與EVA發泡一體成型的鞋底中，所述鞋大底是與EVA發泡中底材料在同一塊成型模具中通過熱壓硫化成型，取出的成型制品是包括了橡膠大底和EVA發泡中底的最終鞋底產品。

本發明的有益效果：

1.本生橡膠與EVA發泡一體成型的鞋底，傳統工藝要采用兩套模具，一套用于制作橡膠大底，一套用于制作EVA發泡二次成型中底；本方法只用一套模具，使生橡膠材料和EVA發泡粗胚在同一塊成型模具內熱壓成型，可以減少模具成本。

2.采用生橡膠與EVA發泡一體成型鞋底，EVA發泡中底與生橡膠外底一體成型，減少了橡膠大底和EVA發泡中底分別制作成型的兩次作業，同時減少了每次作業需要修邊、整理包裝及多次刷膠組合的動作，有效減少人工成本、減少能源成本及減少材料成本。

3.生橡膠與EVA發泡一體成型的鞋底，鞋底及邊墻可使用極薄的生橡膠制成，減少了橡膠用量，因橡膠材料的比重遠大于EVA發泡材料，所以可以減少鞋底的整體重量，在獲得EVA發泡材料優良舒適感的同時，又能達到橡膠外觀及底部止滑、耐磨等要求。

4. 生橡膠與EVA發泡一體成型的鞋底，因通過ERB材料使橡膠制品和EVA制品結合，完全摒棄了傳統的膠水貼合作業，除可以極大的提高生產效率外，更符合愈趨嚴格的環保要求。

附圖說明

圖1為本發明的整體結構示意圖；

圖2為本發明的剖視圖；

圖3為本發明的工藝流程圖。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

請參閱圖1-3，本發明實施例中，

提供一種生橡膠與EVA一體成型的鞋底，設有鞋大底（16）和邊墻層（11），這兩項的材料均是橡膠，而鞋中底（2）的材料是EVA（主成分為醋酸乙烯聚乙烯共聚物）。

鞋大底（16）先行置入成型模具，覆蓋同一尺寸ERB膜后合模，通過初步熱壓成型，剔除熱壓過程產生的橡膠溢料后，將EVA中底發泡粗胚（2）與已覆蓋ERB膜而未硫化的生橡膠邊墻（11），再置入同一塊模具里進行熱壓硫化成型，傳統工藝采用兩套模具，一套用于制作橡膠大底，一套用于制作EVA二次成型中底；新工藝只用一套模具，生橡膠材料和EVA粗胚在同一塊成型模具內熱壓成型，熱壓成型過程中既有橡膠材料的硫化成型，也有橡膠材料和EVA材料通過ERB完成結合，這樣可以減少模具成本，EVA與生橡膠一體成型，減少了橡膠大底和EVA中底分別制作的兩次作業，同時減少了每次作業需要修邊、整理包裝及多次刷膠組合的動作，有效減少人工成本、減少能源成本及減少材料成本，并較傳統的膠水貼合更符合嚴格的環保要求。

提供一種生橡膠與EVA一體成型的鞋底的制作方法，結合附圖說明以下步驟：

S1.將橡膠料依配方在密練機內混煉均勻，再將開煉機出的原料片成厚度1.5~2mm的生膠片，然后將此生膠片用ERB片覆蓋壓合并經過加熱至90～100℃的滾輪以完全粘合在一起形成兩種材料的復合膠片，最后使用鞋底邊墻對應的斬刀對此復合膠片進行裁斷成復合生膠邊墻料，制成邊墻層11；

S2.將 EVA料依特定配方在密練機內混煉均勻，然后投入造粒機進行造粒，再將所造配方顆粒按產品發泡倍率進行大小料比例混合，按中底成型所需重量稱料并投入中底粗胚模中熱壓發泡（俗稱小模發泡），等小模發泡產品冷卻后，對產品進行表面打布輪以制作成初具形狀的中底發泡粗胚，制成鞋中底2；

S3.依據橡膠大底物性標準及配方以密煉機及開煉機生產出橡膠大底的生膠料，并以對應的斬刀裁斷成橡膠大底粗胚，制成鞋大底16；

S4.將S3制程的橡膠大底粗胚放入成型模具內腔底部，再放入ERB薄片予以覆蓋橡膠大底粗胚，啟動油壓機合模，以中板預壓20秒，開模取走中板，清除底部生橡膠料邊緣熱壓形成的溢料，此時已經制成符合模具底部形狀的復合ERB膜的橡膠大底16；然后將S1制程的復合生膠邊墻料11沿模具內腔邊沿放入模具 ，再將S2制成的中底發泡粗胚2壓入橡膠大底及邊墻料包圍的成型模具內腔中，使之底部與橡膠大底料、邊部與橡膠邊墻料緊密結合，最后合模進行熱壓；

S5.合模熱壓9分鐘(150~200℃)后，進行冷壓定型7分鐘，開模取出成品鞋底。該鞋底包括了鞋大底16、鞋底邊墻11和鞋中底2。

對于本領域技術人員而言，顯然本發明不限于上述示范性實施例的細節，而且在不背離本發明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現本發明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發明的范圍由所附權利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權利要求的等同要件的含義和范圍內的所有變化囊括在本發明內。不應將權利要求中的任何附圖標記視為限制所涉及的權利要求。