專利名稱：一種竹纖維牛仔布防縮水工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種紡織后整理技術，尤其是針對竹纖維牛仔布的防縮水工藝。
背景技術：
竹纖維是從竹子中提煉加工的一種紡織材料，由于竹子屬于速生植物，再生速度非常快，一般只要3年左右即可成材，利用竹子開發紡織纖維，符合可持續發展的理念。21世紀，人們的消費時尚為回歸大自然、反璞歸真，綠色產品、環保產品倍受青睞，用竹子生產的竹纖維不含任何化學添加劑，是一種真正意義上的環保纖維。竹纖維光澤亮麗，具有獨特的抗菌防臭性能及優良的著色性、反彈性、懸垂性，特別是吸濕放濕性、透氣性居各纖維之首。竹纖維橫截面均布滿了大大小小的空隙，可以在瞬間吸收并蒸發水分。由于竹纖維具有特殊的結構，橫截面的高度“中空”，業內專家稱竹纖維為“會呼吸”的面料，而且竹纖維貼近皮膚不沾身，炎熱的夏季穿上用竹纖維面料制作的服裝，使人感到特別清涼舒適，正是因為竹纖維有上述諸多優點，目前各廠家都在積極開發竹纖維產品，現在市場上有竹纖維針織內衣、體恤、針織床上用品、襪子等，客戶普遍反映良好。根據竹纖維具有的吸濕透氣、抗菌防臭等特點，應該是生產牛仔布的理想材料，但是目前尚沒有廠家做此嘗試，關鍵是竹纖維的縮水性大、抗拉強度差阻礙了其在牛仔布生產中的應用，因此，如何解決竹纖維的縮水性，提高抗拉強度以適應牛仔布生產的要求是竹纖維產品開發領域中一項關鍵性的技術。

發明內容
本發明的目的是提供一種竹纖維后整理工藝，降低竹纖維的縮水性，提高抗拉強度以適應牛仔布生產的需要，要求具有工藝合理、簡單實用和成本低廉的優點。
本發明的目的是由以下技術方案實現的。
本發明一種牛仔布防縮水工藝，包括如下步驟1對竹纖維含量為70％--100％的竹纖維單紗或多股線進行加捻處理，加捻的數量根據紗線的規格有所不同，其對應關系如下規格(支) 加捻數量(個/10英寸)401400--1800321300--1600211200--1500161100--1400121000--130010900--12002將加捻后的竹纖維紗線或將兩根21支、32支或40支單紗合攏拼線后通過80--100℃的高溫蒸汽進行定型處理；3用經過蒸汽定型的竹纖維紗線采用漿色紗工藝或染色工藝著色后，或者再進行拖漿后進行機織形成機織牛仔布；4將上述機織牛仔布進行預縮水處理；5用上述經過預縮水處理的機織牛仔布裁剪制成成衣后進行后道工序縮水處理，然后進行整燙形成成品衣褲。
由于對竹纖維紗線進行加捻處理，使得纖維更加緊密，大大減少了纖維的縮水空間，經過蒸汽定型后去除了由于加捻而產生的扭力，避免產生反絞，方便后續工序的進行，織成布和制成成衣后再進行兩次縮水處理，徹底消除了竹纖維的縮水空間，同時，由于進行了加捻處理，纖維的抗拉強度大大增加，因此，本發明具有工藝合理、簡單實用和成本低廉的優點。這樣制成的牛仔布衣服穿著挺刮滑爽、牢固舒適，具備牛仔布的特點，同時，由于竹纖維具有的吸濕透氣、抗菌防臭等優點，特別適宜制作夏天貼身穿著的牛仔褲、牛仔襯衫、牛仔T恤等衣物，是一種生產夏令衣物的理想面料。
具體實施例實施例1將竹纖維含量為70％的10支單紗按每10英寸加捻900個的標準進行加捻，加捻后經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再通過拖漿后進行機織形成機織牛仔布，將上述機織牛仔布進行預縮水處理，處理后制成成衣再進行一次后道工序縮水處理，經過整燙成為成品衣物。
實施例2將竹纖維含量為80％的10支單紗按每10英寸加捻1050個的標準進行加捻，加捻后經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例3將竹纖維含量為90％的10支單紗按每10英寸加捻1200個的標準進行加捻，加捻后經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例4
將竹纖維含量為70％的12支單紗按每10英寸加捻1000個的標準進行加捻，加捻后經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例5將竹纖維含量為90％的10支單紗按每10英寸加捻1150個的標準進行加捻，加捻后經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例6將竹纖維含量為100％的10支單紗按每10英寸加捻1300個的標準進行加捻，加捻后經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例7將竹纖維含量為80％的16支單紗按每10英寸加捻1100個的標準進行加捻，加捻后經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例8將竹纖維含量為90％的10支單紗按每10英寸加捻1250個的標準進行加捻，加捻后經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例9將竹纖維含量為100％的10支單紗按每10英寸加捻1400個的標準進行加捻，加捻后經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例10將竹纖維含量為70％的21支單紗按每10英寸加捻1200個的標準進行加捻，加捻后經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例11將竹纖維含量為80％的21支雙股線按每10英寸加捻1350個的標準進行加捻，加捻后經過60--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例12將竹纖維含量為90％的21支單紗按每10英寸加捻1500個的標準進行加捻，加捻后經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用漿色紗工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例13將竹纖維含量為70％的32支單紗按每10英寸加捻1300個的標準進行加捻，加捻后兩根合成一根再經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用染色工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例14將竹纖維含量為80％的32支單紗按每10英寸加捻1450個的標準進行加捻，加捻后兩根合成一根再經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用染色工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例15將竹纖維含量為90％的32支單紗按每10英寸加捻1600個的標準進行加捻，加捻后兩根合成一根再經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用染色工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例16將竹纖維含量為70％的40支單紗按每10英寸加捻1400個的標準進行加捻，加捻后兩根合成一根再經過80-100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用染色工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例17將竹纖維含量為80％的40支單紗按每10英寸加捻1600個的標準進行加捻，加捻后兩根合成一根再經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用染色工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
實施例18將竹纖維含量為90％的40支單紗按每10英寸加捻1800個的標準進行加捻，加捻后兩根合成一根再經過80--100℃的高溫蒸汽進行定型，定型后采用染色工藝著色再拖漿后進行機織形成機織牛仔布，接下來的工序同實施例1。
權利要求
1，一種竹纖維牛仔布防縮水工藝，包括如下步驟(1)對竹纖維含量為70％--100％的竹纖維單紗進行加捻處理，加捻的數量與紗的規格的對應關系如下規格(支) 加捻數量(個/10英寸)401400-1800321300-1600211200--1500161100-1400121000-130010900-1200(2)將加捻后的竹纖維單紗或將兩根21支、32支或40支單紗合攏拼線后通過80--100℃的高溫蒸汽進行定型處理；(3)用經過蒸汽定型的竹纖維紗線采用漿色紗工藝或染色工藝著色后，或者再進行拖漿后進行機織形成機織牛仔布；(4)將上述機織牛仔布進行預縮水處理；(5)用上述經過預縮水處理的機織牛仔布裁剪制成成衣后進行后道工序縮水處理，然后進行整燙形成成品衣褲。
全文摘要
本發明竹纖維牛仔布防縮水工藝涉及一種紡織后整理技術，尤其是針對竹纖維牛仔布的防縮水工藝。包括如下步驟1.對竹纖維含量為70％－100％的竹纖維單紗或多股線進行加捻處理；2.加捻后經過高溫蒸汽定型；3.織成布后進行預縮水處理；4.制成成衣后在進行縮水處理，然后整燙形成成品。本發明具有工藝合理、簡單實用和成本低廉的優點。這樣制成的牛仔布衣服穿著挺刮滑爽、牢固舒適，具備牛仔布的特點，同時，由于竹纖維具有的吸濕透氣、抗菌防臭等優點，特別適宜制作夏天貼身穿著的牛仔褲、牛仔襯衫、牛仔T恤等衣物，是一種生產夏令衣物的理想面料。
文檔編號D06C21/00GK1730769SQ20051006034
公開日2006年2月8日 申請日期2005年8月9日 優先權日2005年8月9日
發明者李星海 申請人:李星海