專利名稱：強化橡膠用的纖維素浸膠簾子線的制作方法
技術領域：
本發明涉及溶劑法纖維素纖維(Lyocell)浸膠簾子線；該簾子線是將由至少2根的溶劑法纖維素纖維復絲構成的溶劑法纖維素纖維生簾子線浸漬于浸漬液中并使其硬化而制得的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，該簾子線所具有的應力-應變曲線為(a)于干燥狀態下測定的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線在1.0g/d的初始應力下伸長1.2％以下且具有80g/d～200g/d的初始模量，(b)在從1.0g/d到4.0g/d的應力區間內伸長6％以下，(c)從4.0g/d的拉伸強度到絲線被切斷的區間內伸長1％以上。本發明涉及的浸膠簾子線優選能夠制成適用于輪胎簾子線用的高強力、高模量的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，而且，可以通過將纖維素溶解于N-甲基嗎啉-N-氧化物(下文稱作NMMO)/水后借助安裝恰當的紡絲噴嘴進行紡絲的方法制造。
背景技術：
一般大量使用輪胎簾子線作為形成輪胎內部的骨架，在保持輪胎形狀和乘車舒適感方面其為重要因素，現在使用的簾子線材料為聚酯、尼龍、芳綸、人造絲、以至于鋼鐵等多種類材料，但仍無法完全滿足輪胎簾子線應具有的各種功能。對于此種輪胎簾子線材料所必需的基本性能，可以例舉為(1)強度和初始模量大；(2)具有耐熱性，在干熱濕熱條件下不被溴化；(3)具有耐疲勞性；(4)具有形態穩定性；(5)與橡膠的粘結性出色等。因此，使用時根據各簾子線材料的固有物性來決定其用途。
其中，人造絲輪胎簾子線的最大優點是具有耐熱性和形態穩定性，即使在高溫下也能保持彈性系數。因此，由于其如此低的收縮率和出色的形態穩定性，其主要被用作轎車等用于高速行駛的子午線輪胎。然而，人造絲輪胎簾子線具有的缺點是，強度和模量低，易吸潮，化學和物理上的結構導致吸潮時伴有強力下降。
另一方面，與人造絲纖維相比，由纖維素構成的人造纖維中的溶劑法纖維素纖維，不僅伸度和熱收縮低，強度和模量高，形態穩定性出色，而且水分率也低，具有即使在濕潤時強力保持率與模量保持率也高達80％以上的特征。因此，與人造絲(60％)相比，溶劑法纖維素纖維具有形態變化相對少的優點，可以考慮將其作為應對上述要求的代替方案，但用作輪胎簾子線時出現了紡絲性以及低伸度和高結晶度所導致的低耐疲勞性的問題，因此現在還不存在使用了該材料的輪胎簾子線。然而，用NMMO制造溶劑法纖維素纖維的方法，溶劑能夠全部回收并再利用，因而是無公害工藝，并且制造的纖維和薄膜等具有較高的機械強度，憑此優點該方法多用于以纖維素為原料的產品制造工藝。
在本發明中，使用直捻機將在具有上述諸多優點的溶劑法纖維素纖維制造工藝中得到的纖絲制成生簾子線，并通過通常的RFL處理工序制造浸膠簾子線，由此提供具有適于輪胎簾子線的力-伸長曲線的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線。

發明內容
發明要解決的課題本發明的目的在于提供具有適用于輪胎簾子線的應力-應變曲線的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線。
為了解決現有的粘膠人造絲輪胎簾子線所具有的低強度和低初始模量等問題，本發明的目的在于，使用溶劑直接將纖維素溶解于NMMO水合物中，通過對所述溶液進行紡絲、水洗、上油處理、并適當調節干燥條件，得到產業用溶劑法纖維素纖絲后，對其進行捻絲和熱處理，從而提供具有特別適用于輪胎簾子線的應力-應變曲線的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線。
本發明首先分析了用于商業的粘膠人造絲的生簾子線和浸膠簾子線的應力-應變曲線圖(比較例1)。于是，為了改善粘膠人造絲的低強度和低初始模量，使用區別于現有的粘膠(viscose)工序的用NMMO溶解纖維素的方法來制造溶劑法纖維素纖維復絲，之后通過改變浸膠簾子線的聚合度的變化、油劑量、密度等條件改善粘膠人造絲具有的低強度和低初始模量。
解決此課題的方式本發明涉及的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線是將由至少2根溶劑法纖維素纖維復絲構成的溶劑法纖維素纖維生簾子線浸漬于浸漬液中并使其硬化而制得的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，其特征是，該簾子線所具有的應力-應變曲線為(a)于干燥狀態下測定的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線在1.0g/d的初始應力下伸長1.2％以下且具有80g/d～200g/d的初始模量，(b)在從1.0g/d到4.0g/d的應力區間內伸長6％以下，(c)從4.0g/d的拉伸強度到絲線被切斷的區間內伸長1％以上。
而且，優選所述溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線的聚合度(DP)降低率小于等于3.0％。
而且，優選所述溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線具有250TPM～550TPM的捻度。
而且，優選所述溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線的強力為16.0kgf～30.0kgf。
而且，所述溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線的特征為，具有1.48g/cm3～1.52g/cm3的密度。
而且，所述溶劑法纖維素纖維復絲的特征為，具有大于等于0.80的結晶取向度。
而且，優選所述溶劑法纖維素纖維復絲具有0.2～0.6的動摩擦系數。
而且，所述溶劑法纖維素纖維生簾子線用2根或3根溶劑法纖維素纖維復絲捻絲制造。
而且，本發明提供含有所述溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線的輪胎。
發明的效果本發明具有的效果是在本發明中提供溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，其所具有的應力-應變曲線為(a)于干燥狀態下測定的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線在1.0g/d的初始應力下伸長1.2％以下且具有80g/d～200g/d的初始模量，(b)在從1.0g/d到4.0g/d的應力區間內伸長6％以下，(c)從4.0g/d的拉伸強度到絲線被切斷的區間內伸長1％以上；由此改善現有的粘膠人造絲具有的低強度和低初始模量等問題點，提供具有出色的尺寸穩定性和耐熱性的溶劑法纖維素纖維輪胎簾子線。


圖1為示意表示制造本發明的輪胎簾子線用高強度溶劑法纖維素纖絲的紡絲工序的實施例中實現該實施例的裝置圖。
圖2為表示以通常的方法對通過本發明制造的溶劑法纖維素纖維生簾子線進行間苯二酚-甲醛-膠乳(RFL)處理而得到的浸膠簾子線的應力-應變(Stress-Strain)曲線的示意圖。
圖3為表示本發明的比較例中所示粘膠人造絲(Super-III)浸膠簾子線的應力-應變曲線的示意圖。
符號說明1、紡絲噴嘴2、凝固浴3、水洗槽4、擠壓輥5、1次上油處理裝置6、干燥裝置7、2次上油處理裝置8、收卷機具體實施方式
為了付與本發明的產業用高強力纖維、特別是用于輪胎簾子線的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線以較高的形態穩定性，調節溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線的應力-應變曲線是重要的。此時，優選其所具有的應力-應變曲線為于干燥狀態下測定的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線在1.0g/d的初始應力下伸長1.2％以下且具有80g/d～200g/d的初始模量，在從1.0g/d到4.0g/d的應力區間內伸長6％以下，從4.0g/d的拉伸強度到絲線被切斷的區間內伸長1％以上。
制造輪胎時，為了在硫化工序中保持高形態穩定性，需要溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線具有高初始模量。基于此理由，優選本發明的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線在1.0g/d的初始應力下伸長1.2％以下且具有80g/d～200g/d的初始模量，而若浸膠簾子線在1.0g/d的初始應力下伸長超過1％，則制造輪胎后輪胎的形態穩定性降低，對外部變形的抵抗性降低，使輪胎劇烈變形，導致乘車舒適度及操縱性下降。并且，優選本發明的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線在從1.0g/d到4.0g/d的應力區間內伸長6％以下，而若伸長超過6％，則形態穩定性降低，對外部變形的抵抗性降低，會導致輪胎變形。
而且，為了設計節能型汽車，優選將輪胎重量降至最低，為此需要高強力的輪胎簾子線紙。優選本發明的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線具有從4.0g/d的拉伸強度到絲線被切斷的區間內伸長1％以上的應力-應變曲線；若從4.0g/d的拉伸強度到浸膠簾子線絲線被切斷的區間內伸長小于1％，則浸膠簾子線的最大拉伸負荷的吸引力不夠，不易減輕每個輪胎的簾子線紙的重量，耐疲勞性急劇下降。
下面對本發明進行詳細說明。
為了制造本發明的溶劑法纖維素纖絲，必須使用纖維素純度高的漿粕；為了制造高品質的纖維素類纖維，優選使用α-纖維素含量高的漿粕。這是因為，通過使用聚合度高的纖維素分子使其結構高取向以及高結晶化，可以期待其高強度和高初始模量。因此，本發明中使用的纖維素為DP1200、α-纖維素含量大于等于93％的針葉樹漿粕(soft wood pulp)。
NMMO以對纖維素的溶解力出色、為無毒的溶劑而聞名，本發明中的NMMO是使用調節至約87％標準的水合物，這是因為為了打開結晶性高的纖維素細孔(Pore)而具有溶解力，水的存在是必須的。為了抑制此種NMMO水合物的熱分解、保證纖維素溶液的穩定性，添加微量的3，4，5-三羥基安息香酸丙酯(trihydroxybenzonic acid propyl ester，下文中稱作沒食子酸丙酯(propyl gallate))。
為了使纖維素溶解于NMMO需要剪切力(shear force)那樣的物理外力，本發明中通過雙軸擠出機使纖維素溶解。借助噴絲孔直徑為100μm～200μm、噴絲孔長度為200μm～1600μm、噴絲孔的直徑與長度之比為2倍～8倍的噴嘴對上述纖維素溶液進行紡絲后，經過圖1所示工序就能夠得到溶劑法纖維素纖絲。圖1所示溶劑法纖維素纖絲制造工序如下。
首先，從紡絲噴嘴1中擠出的溶液垂直地通過空氣隙(air gap)在凝固浴2中凝固。為了得到致密均勻的纖維，并且實現平滑的冷卻效果，空氣隙的長度以10mm～300mm為宜。
之后，通過凝固浴2的纖絲再通過水洗槽3。為了防止由于急速去除溶劑導致的纖維組織內形成孔隙(pore)等而使物性降低，優選將凝固浴2和水洗槽3的溫度調節至10℃～25℃左右。
然后，通過了水洗槽3的纖維通過擠壓(squeezing)輥4以去除水分，然后，通過1次上油處理裝置5。
之后，通過了1次上油處理裝置5的纖絲，經過干燥裝置6干燥。此時，干燥溫度、干燥方式和干燥張力等會對纖絲的后工序及物性帶來較大影響。本發明中，對干燥溫度進行調節以使工序中的水分率達到7％～13％。
通過了干燥裝置6的纖絲經過2次上油處理裝置7后，最終在收卷機8被收卷。
對于以收卷機8收卷的溶劑法纖維素纖絲的細度沒有特殊限制，優選短絲細度為0.01旦尼爾～10旦尼爾。為了保持溶劑法纖維素纖絲的高強力特性，優選短絲細度為0.5旦尼爾～10旦尼爾，更優選0.7旦尼爾～3旦尼爾，最優選0.7旦尼爾～2旦尼爾。而且，對于總細度沒有特殊限制，通常為5旦尼爾～30000旦尼爾，并且用作產業用材料時優選100旦尼爾～5000旦尼爾。
使用直捻機對制得的纖絲原絲進行捻絲以制造生簾子線，將其浸漬到普通的間苯二酚-甲醛-膠乳(RFL)溶液中進行熱處理，由此制造“浸膠簾子線(Dip Cord)”。
本發明的用于工業用高強力簾子線、特別是輪胎簾子線的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，通過調節溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線的應力-應變曲線來付與較高的形態穩定性。優選本發明的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線的應力-應變曲線為溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線在1.0g/d的初始應力下伸長1.2％以下且具有80g/d～200g/d的初始模量，在從1.0g/d到4.0g/d的應力區間內伸長6％以下，從4.0g/d的拉伸強度到絲線被切斷的區間內伸長1％以上。
影響本發明的所述應力-應變曲線的因素有浸膠簾子線的聚合度(DP)降低率。測定進行熱處理之前的生簾子線的DP(D0)，再在進行熱處理之后測定浸膠簾子線的DP(D1)，根據式(1)計算浸膠簾子線的聚合度降低率(％)。
DP降低率(％)＝(D0-D1)/D0×100 (1)本發明中優選浸膠簾子線的聚合度(DP)降低率小于等于3％。若聚合度的降低率超過3％，浸膠簾子線的機械物性急劇減少，無法得到用作本發明要完成的輪胎簾子線所優選的浸膠簾子線的應力-應變曲線。影響所述浸膠簾子線的DP降低率(％)的因素有很多。第一，適當調節浸漬工序中的熱處理時間和溫度能夠將DP的降低率降至最小。第二是溶劑法纖維素纖維復絲的致密性。若溶劑法纖維素纖維復絲內存在很多孔隙，或是包芯(Skin-core)結構過度發達，則浸漬工序中浸膠簾子線的聚合度急劇減少。
影響所述應力-應變曲線的其他因素有溶劑法纖維素纖絲-纖絲之間的動摩擦系數。優選動摩擦系數的值為0.01～3.0，更優選0.1～2.5，進一步優選0.2～0.6。若動摩擦系數的值小于0.01，則在捻絲工序中會發生打滑；若大于3.0，則在捻絲工序中會損傷簾子線，強力和耐疲勞性降低。為了調節所述動摩擦系數，可以在纖絲的表面涂布油劑。關于油劑的涂布量，相對于纖維重量優選涂布0.1重量％～7重量％，更優選0.2重量％～4重量％，進一步優選0.4重量％～1.5重量％。若油劑對于纖維的涂布量小于0.1重量％，則在捻絲工序中會損傷簾子線，強力和耐疲勞性降低；若超過7重量％，則在捻絲工序中會發生打滑。
對于本發明中使用的油劑沒有特殊限制，優選以選自如下化合物(1)～(3)組成的組中的至少一種化合物為必須成分，且必須成分的總量為全體油劑重量的30重量％～100重量％。
(1)分子量為300～2000的酯化合物(2)礦物油(3)分子量為300～2000的環氧乙烷與環氧丙烷的共聚物。
影響本發明的應力-應變曲線的其他因素還有溶劑法纖維素纖維復絲的結晶取向度。優選結晶取向度大于等于0.80，更優選大于等于0.90。若結晶取向度小于0.80，則分子鏈取向不充分且溶劑法纖維素纖維復絲的強力下降，由此導致浸膠簾子線中不可能具有從4.0g/d的拉伸強度到絲線被切斷的區間內伸長1％以上的應力-應變曲線。影響結晶取向度的工序因素有，纖維素相對NMMO溶劑的濃度、噴絲孔的長度/直徑比的冷卻條件及凝固浴的溫度等。適當調節這些工序因素能夠將簾子線的結晶取向度調節至0.80以上。
影響本發明的應力-應變曲線的其他因素還有簾子線的密度。優選除去RFL的浸膠簾子線密度為1.48g/cm3～1.54g/cm3，更優選1.50g/cm3～1.52g/cm3。若浸膠簾子線內存在很多孔隙，或是包芯結構過度發達，則浸膠簾子線的密度小于1.48g/cm3，致密性和強力不足，由此無法具有本發明涉及的應力-應變曲線。若生簾子線的密度超過1.54g/cm3，則其伸度過度減少，應力-應變曲線中從4.0g/d的拉伸強度到絲線被切斷的區間內伸長不足1％，耐疲勞性下降。
下面再對本發明的捻絲、織制和熱處理工序進行詳細說明。
先對本發明的捻絲工序進行詳細說明，用能夠同時進行加捻和合捻的直捻機對2根或3根按所述方法制造的溶劑法纖維素纖維復絲進行捻絲，制造輪胎簾子線用“生簾子線”。生簾子線是對溶劑法纖維素纖維復絲加合股捻(Ply Twist)后再加繩捻(Cable Twist)進行合捻而制造，一般施加的繩捻和合股捻的捻度相同或是根據需要而不同。
一般來說，簾子線的強伸度、中伸度和耐疲勞度等物性因對復絲施加的搓捻標準(捻度)不同而變化。通常，捻度高時，強力減少，中伸和斷裂伸長有增加的趨勢。可以看到耐疲勞度具有隨著捻度的增加而提高的趨勢。本發明中制造的溶劑法纖維素纖維輪胎簾子線的捻度是繩捻/合股捻同時為250/250TPM～550/550TPM，使繩捻和合股捻的數值相同，是為了使制造的輪胎簾子線不發生回轉、扭絞等，容易保持在一條直線上，使物性得以最大地表達。此時，若小于250/250TPM，則生簾子線的斷裂伸長減少，耐疲勞度容易下降；若超過550/550TPM，則強力的降幅大，不適宜用作輪胎簾子線。
使用織制機(weaving machine)對制得的生簾子線進行織制，將得到的織物浸漬在浸漬液中后，經過硬化制造生簾子線表面上涂有樹脂層的用于輪胎簾子線的“浸膠簾子線(Dip Cord)”。
再對本發明的浸漬工序進行詳細說明，浸漬是將稱作RFL(Resorcinol-Formaline-Latex)的樹脂層浸透到纖維表面的工序。該工序原本是為了彌補輪胎簾子線用纖維缺乏與橡膠的粘結性的缺點。普通的人造絲纖維或尼龍一般進行單浴浸漬，使用PET纖維時，PET纖維表面的反應基比人造絲纖維或尼龍纖維少，所以先將PET表面進行活性化之后再進行粘結處理(雙浴浸漬)。
本發明涉及的溶劑法纖維素纖維復絲通過單浴浸漬制造。浸漬浴使用周知的用于輪胎簾子線的浸漬浴。
實施例下面以具體的實施例和比較例對本發明的構成和效果進行詳細說明，但這些實施例僅是為了能夠有助于對本發明更加清楚地理解，而不是限定本發明的范圍。
在實施例和比較例中，按照如下方法對纖維素溶液和纖絲等的特性進行了物性評價。
(a)輪胎簾子線強力(kgf)、強度(g/d)及初始模量(g/d)于107℃將表面涂有RFL溶液的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線干燥2小時后，使用Instron公司的低速伸長型拉伸試驗機，以試料長250mm、拉伸速度300m/min的條件進行測定。以在拉伸試驗的初期施加的初始應力為0.05g/d作為基準，試驗方法的細節按照ASTM D885進行實施。初始模量表示屈服點之前的坐標圖的傾斜度。溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線的細度以試料長600mm、初始負荷為0.05g/d的條件進行測定。強力由細度和強度求得。
(b)DPU(dipping pick up)用保持在30±5℃的71±1％的硫酸溶解3g的浸膠簾子線后，以玻璃過濾器(Glass Filter)過濾，干燥后測定重量。
DPU(％)＝干燥后殘渣的重量/(干燥后試料的重量-干燥后殘渣的重量)×100(2)(c)動摩擦系數的測定方法摩擦系數的測定使用瑞士的ノスチヤイルド公司的摩擦系數測定裝置，其利用的原理是，當纖維通過滑輪(pulley，將直線運動轉換為回旋運動的裝置)時，能夠克服滑輪表面和纖維之間摩擦力的張力增加。以200m/min的速度移動纖維，同時使用張力計測定送出張力和收卷張力的值，代入關系式求出動摩擦系數。
μ(摩擦系數)＝ln(+收卷張力/送出張力)/θ(接觸角)(3)(d)結晶取向度的測定方法(WAXD)為了測定復絲的結晶度，使用了如下的廣角X線衍射法。X-ray發生裝置Rigaku公司制造；X線來源CuKα(使用Ni濾片)；輸出功率50KV、200mA；測定范圍2θ＝5°～45°。
(e)密度測定方法同樣地應用熱處理條件，將沒有浸漬于RFL溶液的浸膠簾子線收卷好后，將試片切斷為2mm～3mm，稱取約0.01g之后投入按照ASTM D1505制作的密度梯度管，放置24小時左右使其穩定化后測定密度值。
(f)干熱收縮率(％，Shrinkage)在25℃、65％的RH中放置24小時后，0.05g/d的靜負荷下的長度(L0)與在150℃、放置30分鐘后于0.05g/d的靜負荷下的長度(L1)之比表示干熱收縮率。
S(％)＝(L0-L1)/L0×100 (4)(g)浸膠簾子線聚合度(DP)的降低率(％)使用烏氏粘度計，以依照ASTM D539-51T配制的0.5M氫氧化銅乙二胺溶液于25±0.01℃在0.1g/dl～0.6g/dl的濃度范圍內測定溶解的纖維素的固有粘度[IV]。固有粘度按照濃度外推求出比粘度，將其代入下面的Mark-Houwink式，求出聚合度。
＝0.98×10-2DP0.9(5)首先，測定進行熱處理之前的生簾子線的DP(D0)，再在進行熱處理之后測定浸膠簾子線的DP(D1)，根據下式計算降低率。
DP降低率(％)＝(D0-D1)/D0×100(1)(h)油劑含量(OPU)的測定方法將生簾子線的試片切斷為10m～15m，稱取約5.0g于107℃的干燥器中干燥2小時之后，測定重量(W0)，于CCl4中浸漬2小時除去油劑后在上述干燥條件下干燥，測定重量(W1)并計算油劑含量。
油劑含量(OPU，％)＝(W0-W1)/W1×100(6)[實施例1～12]使用以聚合度(DPW)為1200(α-纖維素含量97％)的Buckeye公司的V-81漿粕、NMMO·1H2O以及沒食子酸丙酯(溶液對比0.045wt％)制造的纖維素溶液。此時，將纖維素的濃度調至9％～14％，將噴絲孔數調為1000，噴絲孔直徑調為120μm～200μm。從噴絲孔的直徑與長度之比(L/D)為4～8、外徑為100mmφ的紡絲噴嘴中噴出的溶液以空氣隙30mm～100mm的長度被冷卻，紡絲的速度調至90m/min～150m/min，使最終纖絲的細度為1500旦尼爾。凝固液的溫度為10℃～25℃，將濃度調整為80％水和20％NMMO，使用折射計對凝固液的溫度和濃度進行連續監測。從凝固浴中取出的纖絲通過水洗工序除去殘留的NMMO，經過1次上油處理裝置后使其干燥，再進行2次上油處理后收卷起來。將收卷好的原絲纖絲的OPU調節為0.1％～0.6％。紡絲條件及變量見表1。使用直捻機，以繩捻/合股捻同時為350回/m～470回/m的捻度將上述得到的纖絲制造為2股(ply)的生簾子線(實施例1～6)，或是以繩捻/合股捻同時為260回/m～400回/m的捻度制造3股的生簾子線(實施例7～12)。之后，施加全體熱處理工序的張力為1.0％～3.0％，制造DPU為3.0％～6.0％的浸膠簾子線。此時，于100℃～120℃的溫度將生簾子線中的水分進行干燥后，應進行RFL溶液中的浸漬，但浸漬后的處理溫度和停留時間對纖維素的DP降低有影響。在本實施例中，于RFL溶液中浸漬后，使處理溫度為140℃～200℃，并使浸漬后的處理工序內的停留時間為50秒～200秒。
此時，浸膠簾子線的物性結果見表2。
使用現在被商業化用作人造絲輪胎簾子線的Super-III的浸膠簾子線，以與上述條件不同的紡絲條件制造溶劑法纖維素纖維，以如實施例那樣的方法進行了評價。其結果也見表1、2。
表1

表2

如表2的實施例1～12所示，本發明制造的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線具有80g/d～200g/d的初始模量，具有大于等于16kgf的高強力，如此能夠改善現存粘膠人造絲中存在的低強度和低初始模量的問題，由此提供具有出色的尺寸穩定性和耐熱性的溶劑法纖維素纖維輪胎簾子線。
本發明僅對記載的具體例子進行了詳細的記述，在本發明技術思想范圍內可以進行多種變形和修正，這對本領域技術人員來說十分清楚，該變形和修正理應屬于附文中的權利要求范圍。
權利要求
1.溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，該簾子線是將由至少2根溶劑法纖維素纖維復絲構成的溶劑法纖維素纖維生簾子線浸漬于浸漬液中并使其硬化而制得的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，該簾子線所具有的應力-應變曲線為(a)于干燥狀態下測定的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線在1.0g/d的初始應力下伸長1.2％以下且具有80g/d～200g/d的初始模量，(b)在從1.0g/d到4.0g/d的應力區間內伸長6％以下，(c)從4.0g/d的拉伸強度到絲線被切斷的區間內伸長1％以上。
2.如權利要求1所述的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，其特征為，所述溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線的聚合度(DP)降低率小于等于3.0％。
3.如權利要求1所述的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，其特征為，所述溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線具有1.48g/cm3～1.52g/cm3的密度。
4.如權利要求1所述的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，其特征為，所述溶劑法纖維素纖維生簾子線用2根或3根溶劑法纖維素纖維復絲捻絲制造。
5.如權利要求1所述的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，其特征為，所述溶劑法纖維素纖維復絲具有大于等于0.80的結晶取向度。
6.如權利要求1所述的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，其特征為，所述溶劑法纖維素纖維復絲具有0.2～0.6的動摩擦系數。
7.如權利要求1所述的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，其特征為，所述溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線具有250TPM～550TPM的捻度。
8.如權利要求1所述的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線，其特征為，所述溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線的強力為16.0kgf～30.0kgf。
9.含有權利要求1所述溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線的輪胎。
全文摘要
本發明提供強化橡膠用的纖維素浸膠簾子線，其是具有適用于輪胎簾子線的應力－應變曲線的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線。本發明提供溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線；其是將由至少2根溶劑法纖維素纖維復絲構成的生簾子線浸漬于浸漬液中并使其硬化而制得的浸膠簾子線，該簾子線所具有的應力－應變曲線為(a)于干燥狀態下測定的溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線在1.0g/d的初始應力下伸長1.2％以下且具有80～200g/d的初始模量，(b)在從1.0到4.0g/d的應力區間內伸長6％以下，(c)從4.0g/d的拉伸強度到絲線被切斷的區間內伸長1％以上。該溶劑法纖維素纖維浸膠簾子線可以用作產業用纖維，特別是用作輪胎簾子線用纖維。
文檔編號D06M23/00GK101063241SQ20061014183
公開日2007年10月31日 申請日期2006年9月30日 優先權日2006年4月27日
發明者韓石鐘, 崔秀明, 王英洙, 金圣龍, 李泰政 申請人:株式會社曉星