專利名稱：一種用含麻漿粕生產功能性高濕模量纖維的方法
技術領域：
本發明涉及一種用新型植物原料麻纖維素漿粕生產功能性高濕模量纖維的方法。
背景技術：
高濕模量纖維的光澤、柔軟性、吸濕性、染色性、染色牢度均優于純棉產品；用它 所做成的織物，展示了一種絲面光澤具有宜人的柔軟觸摸感覺和懸垂感以及極好的耐穿性 能；用麻漿制造的功能性高濕模量纖維，不僅具有普通高濕模量纖維的特點，還具有因其麻 纖維中帶有的抗菌物質而特有的抑菌功能，并具有麻纖維的滑挺、涼爽、細膩、光滑的特點。目前市場上的高濕模量類纖維，其原料為高a-纖維素含量的木漿粕，產品均為 不帶功能性的普通型的紡織用纖維。本發明在本公司申請的申請號為200910098913.0，名 稱為“一種高濕模量纖維的制造方法”的基礎上進行了拓展。

發明內容
本發明的目的在于提供一種采用常見的麻纖維素漿粕(包括與木漿、棉漿或濕漿 的混合等)為原料、大大降低原料成本，并能在普通粘膠生產設備上生產，采用特殊工藝配 方和紡絲牽伸方法且工藝控制簡單實用，達到國際標準并附有功能性的高濕模量纖維制造 方法。本發明所采用的技術方案為該用含麻漿粕生產功能性高濕模量纖維的方法，其 特征在于依次采用以下步驟A.漿粕在200_300g/l的NaOH溶液中浸漬，浸漬溫度為40°C 60°C，浸漬時間為 0. 5 3小時，漿粥濃度為2. 0% 6. 0%，生成堿纖維素，反應后的漿粥經壓榨，將多余的 NaOH溶液壓出，壓榨比為2. 5 3. 5，壓榨后的堿纖維素再經粉碎，粉碎度為120 220g/l， 進行第二次浸漬，二次浸漬的NaOH溶液濃度為120g/l 200g/l，浸漬溫度為40°C 55°C， 浸漬時間為0. 5 1. 5小時，浸漬漿粥濃度為2. 0% 6. 0%，二次浸漬后再經壓榨、粉碎， 壓榨比為2. 5 3. 5，粉碎度為100 200g/l，以將漿粕中半纖維素盡量溶出在壓榨液中， 并將壓榨液中的半纖維素除去，而制得含a "纖維素重量百分比為25 35 %，含NaOH重量 百分比為14 18%的堿纖維素；B.老成反應根據漿粕原料的纖維素大分子聚合度，將其氧化斷裂，通過老成 設備內堿纖維素料量和堿纖維素出料速度來控制老成時間，老成設備內送風溫度控制在 20°C 45°C，降低聚合度至350 550范圍，以達到出老成設備的堿纖維素的銅氨粘度在 60 120mps，保證較好的粘膠過濾性能和可紡性，同時滿足纖維高強力的需要；C.黃化反應將上述制得的堿纖維素與CS2反應，黃化時間為0. 5 2. 5小時，生 成纖維素黃酸酯，加入溫度2。C 12°C，濃度10g/l 80g/l的NaOH溶液溶解，以達到紡制 高濕模量纖維的粘膠組成，粘膠組成為a _纖維素重量百分比為5. 0 8. 0%，Na0H重量百 分比為4. 0 7. 0% ；所述黃化反應中的纖維素黃酸酯在溶解過程中加入相對a -纖維素 重量的0. 5 1. 0%的氮化合物的烯化氧加合物變性劑；
4
D.粘膠的溶解采用連續或間歇式粘膠研磨溶解方式，溶解溫度8°C 25°C，溶解 時間0. 5 3小時；E.粘膠的過濾粘膠過濾采用金屬絲燒結過濾網連續式過濾機過濾二道或三道 的方式，濾機壓力差為0. 1 0. 4Mpa ；F.粘膠的脫泡采用連續快速脫泡方法，粘膠進出溫差為3°C 7°C，脫泡真空度 ^ 40mbar，將粘膠中氣泡脫除去；G.粘膠的熟成粘膠在熟成桶內低溫熟成，膠溫10°C 25°C，熟成時間為3 10 小時；H.紡絲將對甲種纖維素含量為1 3%的氮化合物的烯化氧加合物變性劑用紡 前注入法注入，制得落球粘度為70 130S，熟成度(10% NH4C1) > 20ml，酯化度45 65， a _纖維素重量百分比為5. 0 8. 0%，Na0H重量百分比為4. 0 7. 0%的粘膠溶液，然后在 紡絲凝固浴中凝固成形，凝固浴成份包括40 110g/l的H2S04、30 80g/l的ZnS04、80 160g/l Na2S04,其余為水，凝固浴溫度35 48°C，紡絲速度20 40m/min，絲條在凝固浴中 的浸沒時間在0. 5 1. 6秒，在凝固浴中加入磷酸甲脂消泡劑以去除泡沫，同時在凝固浴的 循環管道上加裝泡沫捕捉器以消除泡沫，因為粘膠中的泡沫過多會影響紡絲成形，對凝固 浴的脫氣、廢氣回收和蒸發等造成不利影響，嚴重的會影響生產的穩定運行；I.牽伸絲條經過噴絲頭牽伸、導絲盤牽伸、塑化牽伸，塑化牽伸包括二浴牽伸， 導絲盤速度20 50m/min，二浴牽伸輥速22 80m/min，絲條總牽伸率達到50 200%， 絲條浸在二浴混合液中牽伸時二浴混合液包括濃度10. 0 50. Og/1的H2S04，濃度5. 0 15. Og/1的ZnS04，其余為水，二浴牽伸溫度為80 99°C ；J.后期處理。本發明所述牽伸還包括三浴牽伸，塑化三浴牽伸伸在塑化二浴牽伸后進行，塑化 三浴混合液包括濃度10. 0 30. Og/1的H2S04、濃度2. 0 10. Og/1的ZnS04，其余為水，塑 化三浴牽伸溫度為75 98°C，三浴牽伸輥速度30 lOOm/min。本發明原料采用麻漿粕，或者麻漿粕與木漿、棉漿的組合。本發明漿粕經NaOH溶液浸漬時浸漬液中半纖維素含量<30g/l，采用膜過濾方法 除掉浸液中過多的半纖維素。本發明麻漿粕在堿化過程中加入相對于甲種纖維素重量0. 05 0. 20%的脂肪醇醚。本發明所述后期處理為絲條再經過脫硫、漂白、水洗、上油、烘干得到成品纖維，其 中上油工序的油劑特別選擇脂肪酸聚乙二醇為主的油劑，以適應能在高速紡紗時的單嘜 紡，并在水洗時對洗液的PH值進行調節，使纖維的PH值在6. 0 7. 5。本發明用上述方法制成的麻纖維素高濕模量纖維，其特征在于干斷裂強度 3. 10 4. OOCN/dtex ；濕斷裂強度1. 80 3. OOCN/dtex ；干斷裂伸長率11 16% ；濕 斷裂伸長率11 16% ；濕模量0. 45 0. 55CN/dtex, (X20)6 11 ；線密度偏差率 士7. 00% ；長度偏差率士7. 0% ；超長纖維彡1. 0% ；倍長纖維彡20. 0mg/100g ；殘硫量 (10mg/100g ；疵點^ 12mg/100g。本方法所制得麻纖維素高濕模量纖維各項指標達到高濕模量纖維國際標準。其織 成的織物具有強度高、水洗不變形、染色鮮艷等優點，并具有麻纖維的滑挺、涼爽、細膩、光滑及抗菌的特點。
具體實施例方式本發明實施例采用麻漿粕經NaOH溶液一次或二次浸漬，發生堿化反應，再經壓 榨、粉碎，采用浸漬溫度為40°C 60°C，浸漬時間為0. 5 3小時，漿粥濃度為2. 0% 6. 0%，壓榨比為2. 5 3. 5，粉碎度為100 200g/l而制得堿纖維素。制得的堿纖維素根 據麻漿粕原料的纖維素大分子聚合度，適當將其氧化斷裂，通過老成設備內堿纖維素料量 和出料速度控制老成(氧化)時間，送風溫度控制在20°C 45°C，降低聚合度至350 550 以達到老成出口銅氨粘度60 120mps，制得的粘膠過濾性能和可紡性能良好，并確保纖維 達到高的強力。將上述制得的堿纖維素(7500 8000kg/批)與CS2反應(CS2加入量為 650 8501/批)，黃化時間為0. 5 2. 5小時，生成纖維素黃酸酯，加入溫度2°C 12°C， 濃度20g/l 60g/l的溶解堿液，溶解堿加入量為25m3 35m3，以達到紡制功能性高濕模量 纖維的粘膠組成。在粘膠的處理過程中，采用連續或間歇式粘膠溶解方式，溶解溫度8°C 25°C，溶解時間0. 5 3h。粘膠的過濾采用金屬絲燒結過濾網連續式過濾機過濾二道或三 道的方式，濾機——進_出口壓差=0. 1 0. 4Mpa。粘膠的脫泡采用連續快速脫泡，粘膠 進出溫差——進-出AT=為;TC 7°C，脫泡真空度彡40mbar，將粘膠中氣泡脫去。同時 粘膠在桶內低溫熟成，膠溫10°C 25°C，熟成時間為3 10小時。制得落球粘度為70 130S，熟成度為> 20ml (10% NH4C1)的粘膠溶液，粘膠在紡絲凝固浴中凝固成形，凝固浴 (酸浴)成份 H2S04 40 110g/l，ZnS04 30 80g/l，Na2S04 80 160g/l，其余為水。凝 固浴溫度35 48°C。紡絲速度20 40m/min，導絲盤速度20 50m/min，二浴牽伸輥速 22 80m/min，三浴牽伸輥速度30 lOOm/min。成形后的絲條經過噴絲頭牽伸、導絲盤牽 伸、塑化(二浴)牽伸，或再加以三浴牽伸，強力得以提高。絲條浸在塑化二浴混合液中牽 伸，H2S04濃度10.0 50.(^/1，21^04濃度5.0 15. Og/1，其余為水，溫度80 99°C。或 再在三浴混合液中牽伸，H2S04濃度10. 0 30. 0g/l，ZnS04濃度2. 0 10. Og/1，其余為水， 溫度75 98°C。再經過脫硫、漂白、水洗、上油、烘干等后處理工序得到成品纖維。本發明采用麻漿粕原料，可以為麻漿粕(包括木漿、棉漿或濕漿中的一種或一種 以上的組合)的組合；本發明利用二次浸漬可將麻漿粕中的半纖維素有效溶出，半纖維素 等雜質偏多，如不有效去除將影響制膠和紡絲，難以生產高濕模量纖維；本發明在堿纖維素 制備時加入對a “纖維素重量0. 05 0. 20%的脂肪醇醚，相對于目前國內所使用的粘膠 助劑-聚乙二醇烷基胺，可獲得更好的粉碎效果，從而降低每升堿纖維素的重量，并有助于 黃原酸化作用，該助劑可使浸漬、壓榨及粉碎機上的不溶物得到減少，更有效提高黃化反應 效果和粘膠過濾性能。從而獲得更高酯化度、更高粘度和更高熟成度的粘膠；本發明在纖維 素黃酸酯的溶解過程和紡前粘膠中注入加入相對a “纖維素重量的1. 0 4. 0%的氮化合 物的煉化氧力口合物(英文名:Alkylene oxide adducts ofnitrogen compounds)，相對于目 前國內所使用的變性劑-聚氧乙烯脂肪胺(英文名folyoxyethylene fatty amine)，能更 加延緩粘膠在凝固浴中再生反應的速度，阻止黃酸酯的分解，降低凝固浴中初生纖維的膨 化從而提高已凝固絲條的拉伸和脫水，由于具有良好的與樹脂及其他不溶于水副產品的偶 合，使得粘膠澄清并提高過濾性能，降低粘膠的界面張力而防止堵塞噴絲孔，故可對絲條進 行更大的牽伸，使纖維的取向度和結晶度增大從而大大提高纖維的強力和濕模量；粘膠中帶入的變性劑而產生泡沫，泡沫過多會影響紡絲成形，對凝固浴的脫氣、廢氣回收和蒸發等 造成不利影響，嚴重的會影響生產的穩定運行。紡絲成形時將相對甲種纖維素含量為1 3%的氮化合物的烯化氧加合物變性劑用紡前注入法注入粘膠溶液中，能夠降低泡沫的產 生，提高產品質量。但是仍有部分泡沫難以消除，本發明在凝固浴中加入現有技術中已有的 磷酸甲脂消泡劑以進一步去除泡沫，同時在凝固浴的循環管道上加裝泡沫捕捉器以消除泡 沫。本發明采用低酸低鈉高鋅的凝固浴在較低的溫度下低速濕法紡絲成型，進一步減 緩纖維素黃酸酯的再生反應，且保證絲條的浸浴長度和反應時間以增加纖維皮層厚度；本 發明采用在熱的稀酸浴中塑化(二浴或三浴)牽伸，以獲取纖維更大的取向度和更高的強 力；本發明在精煉的上油工序，特別選擇脂肪酸聚乙二醇為主的油劑，油劑中含有低摩擦性 能組分、高抱和和抗靜電組分，賦予纖維好的抱和度及顯著的絲鳴感，紡紗加工性能優良以 適應能在高速紡紗時的單嘜紡；在水洗時對洗液的PH值進行調節，使纖維的酸堿度為中性 (PH 值為 6. 0 7. 5)。除此以外，所選用的設備和工藝與生產普通粘膠纖維的一樣，其他的工藝條件均 為生產普通粘膠纖維的常規要求，本發明工藝參數可以根據生產設備對其進行優化。本發 明所述比例或者含量均指重量或重量百分比。本方法所制得麻纖維素高濕模量纖維各項指標達到高濕模量纖維國際標準。其織 成的織物具有強度高、水洗不變形、染色鮮艷等優點，并具有麻纖維的滑挺、涼爽、細膩、光 滑及抗菌的特點。實施例1 采用a-纖維素含量為90%的麻纖維素漿粕經230g/l的NaOH溶液進行一次浸 漬堿化，漿粥濃度為4. 5%，浸漬溫度為50°C，在浸漬時加入對甲纖維素量0. 的粘膠助 劑——脂肪醇醚(代號ST0K0MIN EBZ)，第一次浸漬時間為1. 5小時。經壓榨后再經160g/ 1的NaOH溶液二次浸漬堿化，漿粥濃度為4. 0%，浸漬溫度為42°C，第二次浸漬時間為0. 5 小時，使浸漬堿液中半纖維素溶出，其含量< 20g/l。再次壓榨粉碎后制得壓榨比為2. 8，粉 碎度為120g/l的堿纖維素。堿纖維素在30°C老成4小時，制得銅氨粘度為70mps的堿纖維 素。將7500kg堿纖維素與790升CS2黃化反應45min，生成纖維素黃酸酯，黃化結束后，加入 30g/lNa0H溶液，在5°C的溫度下溶解。得到a -纖維素含量為7. 0%,Na0H5. 0%的纖維素 粘膠，在纖維素黃酸酯的溶解過程中加入相對a-纖維素重量的1.0%的粘膠變性劑—— 氮化合物的烯化氧加合物(代號ST0K0MIN EB)。纖維素粘膠經溶解后，再經過濾、脫泡、熟 成等工序，其中粘膠過濾采用KKF濾機三道過濾的方式，濾機進出壓力差0. 35Mpa ；粘膠的 脫泡采用連續快速脫泡，粘膠進出溫差AT為5°C，脫泡真空度< 30mbar，將粘膠中氣泡脫 去；粘膠的熟成在桶內低溫熟成，膠溫10°C 18°C，熟成時間為8小時；得到粘度為90s，熟 成度為30. 0ml (10% NH4C1)，酯化度為58的纖維素粘膠紡絲原液。纖維素粘膠對甲種纖維 素含量為1.5%的氮化合物的烯化氧加合物變性劑(代號ST0K0MIN EB)用紡前注入法注 入后，紡絲原液用濕紡成型(紡絲)，經噴孔壓入硫酸85g/L、硫酸鋅40g/l、硫酸鈉150g/l， 酸浴溫度40°C的凝固浴中反應成型，凝固浴中消泡劑加入量為0. 2kg/T纖維。凝固浴中浸 沒長度不低于60mm，浸沒時間在0. 5 1. 6s。絲條經噴頭牽伸、導絲盤牽伸、二浴牽伸、三 浴牽伸二級塑化牽伸、回縮等，塑化浴包括二浴及三浴，二浴為硫酸濃度35g/l，硫酸鋅濃度
710g/l，溫度98°C ；三浴為硫酸濃度25g/l，硫酸鋅濃度5g/l，溫度90°C。絲條所受到的總牽 伸比為100%，再經過脫硫、漂白、水洗、上油、烘干等工序后制得成品纖維，所得到纖維纖度 為 1. 33dtex，干強 3. 10cN/dtex，濕強 1. 90cN/dtex，濕模量為 0. 48cN/dtex。
實施例2 采用a -纖維素含量為89 %的麻纖維素漿粕和93 %的棉漿粕(各50 % )經238g/ L的NaOH溶液進行一次浸漬堿化，漿粥濃度為4. 5%，浸漬溫度為52°C，浸漬時間為1小 時，在粉碎時加入對甲纖含量0. 15%的粘膠助劑——脂肪醇醚(代號ST0K0MIN EBZ)。經 壓榨后再經175g/l的NaOH溶液二次浸漬堿化，漿粥濃度為4. 2%，浸漬溫度為46°C，浸漬 時間為0. 35小時，使浸漬堿液中半纖維素溶出，其含量< 25g/l。再次壓榨粉碎后制得壓 榨比為3. 0的堿纖維素。堿纖維素在25°C老成1. 5小時，制得銅氨粘度為78mps的堿纖維 素。將7800kg堿纖維素與810升〔32黃化反應1小時，生成纖維素黃酸酯，黃化結束后，加 入40g/LNa0H溶液在8°C溶解，得到a -纖維素含量為5. 6%，Na0H5. 6%的粘膠溶液，在纖 維素黃酸酯的溶解過程中加入相對a “纖維素重量的0. 5%的粘膠變性劑——氮化合物的 烯化氧加合物(代號ST0K0MIN EBT)。纖維素粘膠經溶解后，再經過濾、脫泡、熟成等工序， 其中粘膠的過濾采用KKF濾機二道過濾的方式，濾機進出壓力差0. 30Mpa ；粘膠的脫泡采用 連續快速脫泡，粘膠進出溫差AT為4°C，脫泡真空度< 20mbar，將粘膠中氣泡脫去；粘膠 的熟成在桶內低溫熟成，膠溫12°C 18°C，熟成時間為3. 5小時；制得粘度為120s、熟成度 為45ml (10% NH4C1)、酯化度為55的纖維素粘膠紡絲原液。纖維素粘膠對甲種纖維素含量 為2%的氮化合物的烯化氧加合物變性劑(代號ST0K0MIN EBT)用紡前注入法注入后，紡絲 原液采用濕紡成型，經噴孔壓入硫酸72g/l、硫酸鋅48g/l、硫酸鈉133g/l的酸浴中，酸浴溫 度為38°C，反應成型，凝固浴中消泡劑加入量為0. 15kg/T纖維。凝固浴中浸沒長度不低于 60mm。塑化浴為硫酸濃度45g/l，硫酸鋅濃度25g/l，溫度96°C。絲條經噴頭牽伸、導絲盤牽 伸、塑化牽伸、回縮等，絲條所條所受到的總牽伸比為80%，再經過脫硫、漂白、水洗、上油、 烘干等工序后制得成品纖維，所得到纖維為度為1. 67dtex，干態斷裂強度3. 22CN/dtex、濕 態斷裂強度在2. 18CN/dtex，濕模量0. 50CN/dtex。實施例3 采用a-纖維素含量為88%的麻漿粕和a -纖維素含量為94%的木漿粕，麻漿 木漿=60% 40%，經235g/l的NaOH溶液進行一次浸漬堿化，漿粥濃度為3.6%，浸漬 溫度為53°C，在浸漬時加入對甲纖維素量0. 2%的粘膠助劑——脂肪醇醚(代號ST0K0MIN EBZ)。浸漬時間為2. 5小時，使浸漬堿液中半纖維素溶出，其含量<30g/l。經壓榨粉碎后 制得壓榨比為3. 3的堿纖維素。堿纖維素在35°C老成2. 0小時，制得銅氨粘度為80mps的 堿纖維素。將8000kg堿纖維素與840升CS2黃化反應55min，生成纖維素黃酸酯，黃化結束 后，加入48g/lNaOH稀堿液在8°C溶解，得到a -纖維素含量為6. 0%，Na0H6. 0%的纖維素 粘膠，在纖維素黃酸酯的溶解過程中加入相對a -纖維素重量的1. 0%的粘膠變性劑—— 氮化合物的烯化氧加合物(代號ST0K0MIN EB)。纖維素粘膠經溶解后，再經過濾、脫泡、熟 成等工序，其中粘膠的過濾采用KKF濾機三道過濾的方式，濾機進出壓力差0. 25Mpa ；粘膠 的脫泡采用連續快速脫泡，粘膠進出溫差AT為6°C，脫泡真空度< 25mbar，將粘膠中氣泡 脫去；粘膠的熟成在桶內低溫熟成，膠溫15°C 22°C，熟成時間為4小時；制得粘度為90s， 熟成度為35ml (10% NH4C1)，酯化度為55的纖維素粘膠紡絲原液。纖維素粘膠對甲種纖維
8素含量為2%的氮化合物的烯化氧加合物變性劑(代號ST0K0MIN EB)用紡前注入法注入 后，紡絲原液采用濕紡成型，經噴孔壓入硫酸90g/l、硫酸鋅45g/l、硫酸鈉150g/l，酸浴溫 度45°C的凝固浴中反應成型，凝固浴中消泡劑加入量為0. 25kg/T纖維。凝固浴中浸沒長 度不低于60mm，浸沒時間在0. 5-1. 6s。采用二級塑化，塑化浴包括二浴及三浴，二浴為硫酸 濃度38g/l，硫酸鋅濃度12g/l，溫度94°C ；三浴為硫酸濃度20g/l，硫酸鋅濃度6g/l，溫度 90 °C。絲條經噴頭牽伸、導絲盤牽伸、塑化浴二、三浴二級塑化牽伸、回縮等，絲條所條所受 到的總牽伸率為120%，再經過脫硫、漂白、水洗、上油、烘干等工序后制得成品纖維，所得到 纖維纖度為 1. 33dtex，干強 3. 38CN/dtex，濕強 2. 08CN/dtex，濕模量為 0. 47CN/dtex。
凡是本發明實施例技術方案和技術特征的簡單變形或組合，均應認為均在本發明 的保護范圍之內。
權利要求
一種用含麻漿粕生產功能性高濕模量纖維的方法，其特征在于依次采用以下步驟A.原料在200-300g/l的NaOH溶液中浸漬，浸漬溫度為40℃～60℃，浸漬時間為0.5～3小時，漿粥濃度為2.0％～6.0％，生成堿纖維素，反應后的漿粥經壓榨，將多余的NaOH溶液壓出，壓榨比為2.5～3.5，壓榨后的堿纖維素再經粉碎，粉碎度為120～220g/l，進行第二次浸漬，二次浸漬的NaOH溶液濃度為120g/l～200g/l，浸漬溫度為40℃～55℃，浸漬時間為0.5～1.5小時，浸漬漿粥濃度為2.0％～6.0％，二次浸漬后再經壓榨、粉碎，壓榨比為2.5～3.5，粉碎度為100～200g/l，以將漿粕中半纖維素盡量溶出在壓榨液中，并將壓榨液中的半纖維素除去，而制得含α-纖維素重量百分比為25～35％，含NaOH重量百分比為14～18％的堿纖維素；B.老成反應根據原料的纖維素大分子聚合度，將其氧化斷裂，通過老成設備內堿纖維素料量和堿纖維素出料速度來控制老成時間，老成設備內送風溫度控制在20℃～45℃，降低聚合度至350～550范圍，以達到出老成設備的堿纖維素的銅氨粘度在60～120mps，保證較好的粘膠過濾性能和可紡性，同時滿足纖維高強力的需要；C.黃化反應將上述制得的堿纖維素與CS2反應，黃化時間為0.5～2.5小時，生成纖維素黃酸酯，加入溫度2℃～12℃，濃度10g/l～80g/l的NaOH溶液溶解，以達到紡制高濕模量纖維的粘膠組成，粘膠組成為α-纖維素重量百分比為5.0～8.0％，NaOH重量百分比為4.0～7.0％；所述黃化反應中的纖維素黃酸酯在溶解過程中加入相對α-纖維素重量的0.5～1.0％的氮化合物的烯化氧加合物變性劑；D.粘膠的溶解采用連續或間歇式粘膠研磨溶解方式，溶解溫度8℃～25℃，溶解時間0.5～3小時；E.粘膠的過濾粘膠過濾采用金屬絲燒結過濾網連續式過濾機過濾二道或三道的方式，濾機壓力差為0.1～0.4Mpa；F.粘膠的脫泡采用連續快速脫泡方法，粘膠進出溫差為3℃～7℃，脫泡真空度≤40mbar，將粘膠中氣泡脫除去；G.粘膠的熟成粘膠在熟成桶內低溫熟成，膠溫10℃～25℃，熟成時間為3～10小時；H.紡絲將對甲種纖維素含量為1～3％的氮化合物的烯化氧加合物變性劑用紡前注入法注入制得落球粘度為70～130S，熟成度10％NH4Cl值＞20ml，酯化度45～65，α-纖維素重量百分比為5.0～8.0％，NaOH重量百分比為4.0～7.0％的粘膠溶液，然后在紡絲凝固浴中凝固成形，凝固浴成份包括40～110g/l的H2SO4、30～80g/l的ZnSO4、80～160g/l Na2SO4，其余為水，凝固浴溫度35～48℃，紡絲速度20～40m/min，絲條在凝固浴中的浸沒時間在0.5～1.6秒，在凝固浴中加入磷酸甲脂消泡劑以去除泡沫，同時在凝固浴的循環管道上加裝泡沫捕捉器以消除泡沫；I.牽伸絲條經過噴絲頭牽伸、導絲盤牽伸、塑化牽伸，塑化牽伸包括二浴牽伸，導絲盤速度20～50m/min，二浴牽伸輥速22～80m/min，絲條總牽伸率達到50～200％，絲條浸在二浴混合液中牽伸時二浴混合液包括濃度10.0～50.0g/l的H2SO4，濃度5.0～15.0g/l的ZnSO4，其余為水，二浴牽伸溫度為80～99℃；J.后期處理；上述方法制成的麻纖維素高濕模量纖維，其干斷裂強度3.10～4.00CN/dtex；濕斷裂強度1.80～3.00CN/dtex；干斷裂伸長率11～16％；濕斷裂伸長率11～16％；濕模量0.45～0.55CN/dtex；線密度偏差率±7.00％；長度偏差率±7.0％；超長纖維≤1.0％；倍長纖維≤20.0mg/100g；殘硫量≤10mg/100g；疵點≤12mg/100g。
2.根據權利要求1所述的用含麻漿粕生產功能性高濕模量纖維的方法，其特征在于 所述牽伸還包括三浴牽伸，三浴牽伸伸在二浴牽伸后進行，三浴混合液包括濃度10. 0 30. 0g/l的H2S04、濃度2. 0 10. 0g/l的ZnS04，其余為水，三浴牽伸溫度為75 98°C，三 浴牽伸輥速度30 100m/min。
3.根據權利要求1所述的用含麻漿粕生產功能性高濕模量纖維的方法，其特征在于 原料采用麻漿粕，或者麻漿粕與木漿、棉漿的組合。
4.根據權利要求1 3任一權利要求所述的用含麻漿粕生產功能性高濕模量纖維的方 法，其特征在于原料經NaOH溶液浸漬時浸漬液中半纖維素含量< 30g/l，采用膜過濾方法 除掉浸液中過多的半纖維素。
5.根據權利要求1 3任一權利要求所述的用含麻漿粕生產功能性高濕模量纖維的方 法，其特征在于麻漿粕在堿化過程中加入相對于甲種纖維素重量0. 05 0. 20%的脂肪醇 醚。
6.根據權利要求1 3任一權利要求所述的用含麻漿粕生產功能性高濕模量纖維的 方法，其特征在于所述后期處理為絲條再經過脫硫、漂白、水洗、上油、烘干得到成品纖維， 其中上油工序的油劑特別選擇脂肪酸聚乙二醇為主的油劑，以適應能在高速紡紗時的單嘜 紡，并在水洗時對洗液的PH值進行調節，使纖維的PH值在6. 0 7. 5。
全文摘要
本發明公開了一種用含麻漿粕生產功能性高濕模量纖維的方法，依次通過堿化反應、老成反應、黃化反應、粘膠的溶解、粘膠的過濾、粘膠的脫泡、粘膠的熟成、濕法紡絲、牽伸以及其它相關工藝步驟，采用純麻漿粕或麻漿與其他漿粕的混合搭配為原料，使用普通粘膠短纖維生產的常用設備，采用工藝控制簡單實用的特殊工藝配方和紡絲牽伸方式，制造出功能性高濕模量纖維。本發明投資少，采用易獲得、成本低的原料，產能高，工藝操作簡單，制造出的麻纖維素功能性高濕模量纖維品質優良，性能穩定。
文檔編號D06M15/53GK101851802SQ201010181300
公開日2010年10月6日 申請日期2010年5月24日 優先權日2010年5月24日
發明者冉國慶, 鄭睿敏 申請人:杭州奧通科技有限公司