專利名稱：牽伸輥、紡紗單元、紡紗機以及紡紗的制造方法
技術領域：
本發明主要涉及紡紗機所具備的牽伸輥的形狀。
背景技術：
紡紗機具備對纖維束加捻而生成紡紗的紡紗裝置。并且，紡紗機具備用于牽伸纖維束(拉伸纖維束)的牽伸裝置。牽伸裝置通過利用旋轉的牽伸輥對夾入纖維束(或者紗條)搬送纖維束，來將該纖維束拉伸成合適的纖維寬度，之后向紡紗裝置供給。在這種牽伸裝置中，由于上述牽伸輥高速旋轉，因此沿該牽伸輥的外周面產生氣流(伴隨氣流)。已知該伴隨氣流對紗線質量有很大影響。因此，以往，一直對牽伸輥的形狀進行鉆研，而嘗試了降低由伴隨氣流引起的不好影響的結構。這樣的牽伸輥例如在日本 特開平7-126926號公報(專利文獻I)、日本特開2010-163702號公報(專利文獻2)、以及日本特開2005-113274號公報(專利文獻3)中記載。專利文獻I公開了將有效輥寬度縮窄成接近標準的一半以上的前上輥。即，在專利文獻I公開的前上輥的外周設有階差。專利文獻I通過該構成，被牽伸的纖維束不受伴隨氣流的影響，飛花基本上不會向前上輥的兩側移動。專利文獻2將形成于前上輥的階差(專利文獻2所述的縫隙L)設為Imm以上且3mm以下較好。然而，專利文獻2未公開該階差的其他的具體的尺寸。這方面，專利文獻3在超過300m/min的高速紡紗(專利文獻3中具體為以350m/min來進行實驗)中，將前輥的階差的尺寸(專利文獻3所述的縫隙B)設為I. 5mm較好。并且，專利文獻3的前輥的階差過窄或過寬都會產生不良情況。如上所述，公知在前上輥形成階差的情況下，優選將該階差設為I. 5mm。如專利文獻3所指出，該階差的尺寸過高或過低均會產生不良情況。因此，沒有必要將前上輥的階差的尺寸設為I. 5mm以外。牽伸裝置的前上輥一般由橡膠制成。由于進行使用，該橡膠制的輥的與纖維束接觸的部分(軸向的中央部分)磨耗而凹下。即，橡膠制的前上輥為消耗品。但是，僅因為稍微磨耗就廢棄前上輥的話，紡紗機的運轉成本將增大。因此，將已磨耗的前上輥的表面進行研磨而使之為平滑的狀態(消除上述凹下的狀態)，從而再利用該前上輥。然而，若研磨前上輥的表面，則該前上輥的外徑變小，因此形成于該前上輥的階差變小。其結果，存在紗線質量惡化的問題。因而，有必要考慮所生成的紡紗的質量，預先設定可利用的前上輥的最小徑，研磨后的外徑不足最小徑的前上輥禁止再利用。因此，以往的前上輥無法重復研磨而長時間使用。另外，專利文獻3將紡紗速度在300m/min以上稱作“高速紡紗”，但由于近幾年紡紗速度進一步提高，所以也有紡紗速度超過400m/min的情況。因此，近幾年，與專利文獻3的申請時期相比，由于前上輥的旋轉速度提高，所以伴隨氣流對紗線質量的影響也應該發生變化。因此，上述專利文獻中優選的牽伸輥的形狀未必是現狀的高速紡紗(紡紗速度為400m/min上下)中優選的。即，有改良牽伸輥的形狀而提高紗線質量的余地。

發明內容
本發明的主要目的在于，提供對由研磨引起的紗線質量的惡化進行了緩和的牽伸輥。根據本發明的第一觀點，用于牽伸纖維束的牽伸輥具有纖維接觸部和縮徑部。上述纖維接觸部的外徑形成為大致一定。上述縮徑部在上述纖維接觸部的軸向兩端部形成為外徑比上述纖維接觸部的外徑小。上述纖維接觸部形成為，軸向的寬度為18mm、外徑為30mm。上述縮徑部的外徑為25mm。該牽伸輥形成為纖維接觸部與縮徑部的階差為2. 5mm，從而與以往的牽伸輥(階差1.5_)相比，階差具有余裕。由此，即使研磨纖維接觸部而使階差變小，對紗線質量的影響也比以往的牽伸輥的小。作為結果，上述的牽伸輥能夠使研磨次數比以往的牽伸輥的多，從而能夠延長可使用該牽伸輥的期間，從而能夠實現運轉成本的削減。上述的牽伸輥優選為，在研磨上述纖維接觸部的外周面后，由該纖維接觸部的外 周面與上述縮徑部的外周面形成的階差為I. 5mm以上。即，本發明的牽伸輥的階差比以往的牽伸輥的階差大，因此至少在階差比以往的牽伸輥(階差I. 5mm)的階差大的期間，能夠容許纖維接觸部的研磨。并且，若過度研磨纖維接觸部，則該纖維接觸部的橡膠的厚度變薄而降低把持纖維束的力，其也成為紗線質量惡化的一個原因。但是，根據上述的結構，能夠最低確保I. 5_的階差。因此，能夠實現紗線質量的維持。根據本發明的第二觀點，牽伸棍為用于牽伸纖維束的牽伸輥，具有纖維接觸部和縮徑部。上述纖維接觸部的外徑形成為大致一定。上述縮徑部在上述纖維接觸部的軸向兩端部形成為外徑比上述纖維接觸部的外徑小。由研磨上述纖維接觸部的外周面后的該纖維接觸部的外周面與縮徑部的外周面形成的階差為I. 5mm以上。由于該牽伸輥比以往的牽伸輥(階差I. 5mm)相比，研磨纖維接觸部的余裕大，所以能夠增加該纖維接觸部的研磨次數。由此，能夠延長可使用該牽伸輥的期間，從而能夠實現運轉成本的削減。上述牽伸輥構成為，上述縮徑部的外徑為25mm，上述纖維接觸部的研磨前的外徑為 30mm。由于該牽伸輥形成為纖維接觸部與縮徑部的階差為2. 5_，從而與以往的牽伸輥(階差1.5_)相比，階差有余裕。因此，即使研磨纖維接觸部而使階差變小，對紗線質量的影響也比以往的牽伸輥的小。作為結果，上述的牽伸輥能夠使研磨次數比以往的牽伸輥的多，因此能夠延長可使用該牽伸輥的期間，從而能夠實現運轉成本的削減。上述牽伸輥優選為，上述纖維接觸部與上述縮徑部通過錐形部連接。根據該結構，當利用磨床研磨纖維接觸部的外周面時，容易使牽伸輥從軸向接近砂輪，從而能夠順利地進行研磨作業。根據本發明的第三觀點，紡紗單元具備牽伸裝置，其牽伸纖維束；以及紡紗部，其以400m/min以上的紡紗速度對由上述牽伸裝置牽伸了的纖維束進行紡紗。上述牽伸裝置具備牽伸輥，該牽伸輥通過旋轉來牽伸上述纖維束。牽伸輥具有纖維接觸部和縮徑部。上述纖維接觸部的外徑形成為大致一定。上述縮徑部在上述纖維接觸部的軸向兩端部形成為外徑比上述纖維接觸部的外徑小。由上述纖維接觸部的外周面與上述縮徑部的外周面形成的階差為2. 5mm。通過如上述那樣地將階差設為2. 5mm，與以往的牽伸輥(階差I. 5mm)相比，階差有余裕。因此，即使研磨纖維接觸部而使階差變小，對紗線質量的影響也比以往的牽伸輥的小。作為結果，上述的牽伸輥能夠使研磨次數比以往的牽伸輥的多，因此能夠延長可使用該牽伸輥的期間，從而能夠實現紡紗單元的運轉成本的削減。而且，如上述那樣地將階差設為2. 5mm的牽伸棍,在紡紗速度為400m/min以上的高速紡紗中，與以往的牽伸棍相比,能夠使紗疵的數量減少。上述紡紗單元優選為，上述纖維接觸部的軸向的寬度為18mm、外徑為30mm，上述縮徑部的外徑為25mm。該紡紗單元所具備的牽伸輥尤其在紡紗速度為400m/min以上的高速紡紗中，與 以往的牽伸輥相比，能夠使紗疵的數量減少。在上述紡紗單元中，上述牽伸裝置在上述纖維束的搬送方向上具備多個用于牽伸上述纖維束的輥。上述牽伸輥為配置于所述牽伸裝置的最下游側的前上輥。S卩，在牽伸裝置中，越是下游側的輥，其旋轉速度越高。因此，配置于最下游的前上輥以極其高的速度旋轉，從而伴隨氣流的影響也大、磨耗也厲害。因此，通過將上述的牽伸輥的結構應用于該前上輥，能夠更適當地發揮增加可研磨次數且減少紗疵的數量的效果。根據本發明的第四觀點，提供一種具備多個上述紡紗單元的紡紗機。在該紡紗機中，由于在各紡紗單元中采用可使用期間比以往長的牽伸輥，所以能夠削減紡紗機整體的運轉成本。并且，在400m/min以上的高速紡紗中，通過在各紡紗單元中采用階差比以往的大的牽伸輥(階差2. 5_)，而難以受到伴隨氣流的影響，其結果，能夠減少各紡紗單元各自的紗線質量的偏差，從而能夠均勻地保持所生成的紡紗的質量。根據本發明的第五觀點，一種對由牽伸輥牽伸了的纖維束加捻來生成紡紗的紡紗的制造方法，其提供如下方法。即，上述牽伸輥具備纖維接觸部和縮徑部。上述纖維接觸部的外徑形成為大致一定。上述縮徑部在上述纖維接觸部的軸向兩端部形成為外徑比上述纖維接觸部的外徑小。一邊使由上述纖維接觸部的外周面與上述縮徑部的外周面形成的階差從2. 5mm至I. 5mm階段性地變化，一邊進行紡紗。即，當由于磨耗而使纖維接觸部的外周面凹下時，通過研磨纖維接觸部的外周面而縮小外徑，能夠使該纖維接觸部的外周面為平滑的狀態而再利用牽伸輥。通過像這樣地進行研磨來使輥的外周面的階差階段性地減小，但由于該階差在上述的范圍內，從而能夠防止紗線質量惡化。


圖I是表示本發明的一個實施方式所涉及的細紗機的整體結構的主視圖。圖2是紡紗單元的示意側視圖。圖3是紡紗裝置的剖視圖。圖4是前輥對的主視圖。圖5是前上輥的剖視圖。圖6是說明伴隨氣流的立體圖。
圖7是研磨裝置的概略圖。圖8a是表示生成Rayon (人造纖維)100%且Ne30的紡紗時的紗線質量的圖表。圖8b是表示生成PE100%且Ne30的紡紗時的紗線質量的圖表。圖9a是表示生成⑶100%且Ne30的紡紗時的紗線質量的圖表。圖9b是表示生成PC65/35且Ne45的紡紗時的紗線質量的圖表。圖IOa是表示利用了以往的前上輥時的各紡紗單元的紗線質量的圖表(基于清紗器的檢測結果)。圖IOb是表示利用了實施方式的前上輥時的各紡紗單元的紗線質量的圖表(基于清紗器的檢測結果)。圖Ila是表示利用了以往的前上輥時的各紡紗單元的紗線質量的圖表(基于紗疵檢測裝置的檢測結果)。圖Iib是表示利用了實施方式的前上輥時的各紡紗單元的紗線質量的圖表(基于紗疵檢測裝置的檢測結果)。
圖12a是表示階段性地縮小纖維接觸部的外徑而生成RayonlOO%且Ne40的紡紗時的紗線質量的變化的圖表(基于清紗器的檢測結果)。圖12b是表示階段性地縮小纖維接觸部的外徑而生成精梳棉100%、Ne30的紡紗時的紗線質量的變化的圖表(基于清紗器的檢測結果)。圖13a是表示階段性地縮小纖維接觸部的外徑而生成RayonlOO%且Ne40的紡紗時的紗線質量的變化的圖表(基于紗疵檢測裝置的檢測結果)。圖13b是表示階段性地縮小纖維接觸部的外徑而生成精梳棉100%且Ne30的紡紗時的紗線質量的變化的圖表(基于紗疵檢測裝置的檢測結果)。
具體實施例方式接下來，參照附圖，對本發明的一個實施方式所涉及的細紗機(紡紗機)進行說明。圖I所示的作為紡紗機的細紗機I具備并排設置的多個紡紗單元2、接頭臺車3、風機箱80、原動機箱5。如圖I所示，各紡紗單元2主要具備從上游朝向下游依次配置的牽伸裝置7、紡紗裝置(紡紗部)9、儲紗裝置12、卷繞裝置13。其中，本說明書中“上游”以及“下游”的意思是紡紗時的纖維束以及紡紗的行進方向上的上游以及下游。各紡紗單元2在紡紗裝置9將從牽伸裝置7送來的纖維束8進行紡紗而生成紡紗10，在卷繞裝置13將該紡紗10卷繞而形成卷裝45。各紡紗單元2設定為以400m/min以上的紡紗速度生成紡紗10。牽伸裝置7設置于細紗機I的框體6的上端附近。牽伸裝置7將從省略圖示的紗條箱經由省略圖示的導條架供給的紗條(纖維束的原料)15牽伸(拉伸纖維束)至規定的覽度。牽伸裝置7具備多個牽伸輥。各牽伸輥以兩個為一組構成牽伸輥對。本實施方式的牽伸裝置7構成為所謂的四線式牽伸裝置，具備按照從上游側朝向下方的順序配置的由牽伸輥16與66構成的后輥對、由牽伸輥17與67構成的第三輥對、由牽伸輥19與69構成的中輥對、以及由牽伸輥20與70構成的前輥對。在各牽伸輥對中，將細紗機I的正面側的牽伸輥稱為上輥，將細紗機I的背面側的牽伸輥稱為下輥。上輥從上游側起依次為后上輥16、第三上輥17、架裝了橡膠制的輸送帶18的中上輥19、以及前上輥20。下輥從上游側起依次為后下輥66、第三下輥67、架裝了橡膠制的輸送帶68的中下輥69、以及前下輥70。上輥16、17及20的外周面由橡膠制成。通過將上輥的外周面設為橡膠制，能夠使該上輥的外周面與紗條15彈性接觸，從而各牽伸輥對能夠強力地夾入該紗條15。各上輥16、17、19及20經由省略圖示的軸承等被支承為能夠以各自的軸線為中心自由旋轉。另一方面，各下輥66、67、69及70為金屬制的輥，通過省略圖示的驅動源，以各自軸線為中心被旋轉驅動。在各牽伸輥對中，上輥與下輥對置配置。牽伸裝置7具有省略圖示的施力機構，該施力機構將各上輥16、17、19及20朝向與它們對置的下輥66、67、69及70施力。由此，上輥16、17、19及20的外周面被按壓于下輥66、67、69及70的外周面。通過對下輥66、67、69及70進行旋轉驅動，使與它們對置接觸的上輥16、17、19及20也從動旋轉。牽伸裝置7在旋轉的上輥16、17、19及20與下輥66、67、69及70之間夾入紗條
15，來將該紗條15向下游側搬送。牽伸裝置7構成為越是下游側的牽伸輥對，它們的旋轉速度越快。因此，纖維束8 (或者紗條15)在牽伸輥對與牽伸輥對之間被搬送的期間被拉伸(被牽伸)。通過適宜地設定各下輥66、67、69及70的旋轉速度，能夠變更纖維束8被牽伸的程度，從而能夠將纖維束8牽伸至希望的纖維寬度。在前輥對的緊鄰下游側配置有紡紗裝置9。被牽伸裝置7牽伸后的纖維束8被供 給至紡紗裝置9。通過向紡紗裝置9供給被牽伸至規定的寬度的纖維束8，能夠在該紡紗裝置9中，對希望的支數(粗細)的紡紗10進行紡紗。紡紗裝置9對從牽伸裝置7供給的纖維束8加捻，來生成紡紗10。本實施方式中，采用了利用回轉氣流來賦予纖維束8捻轉的氣流式紡紗裝置。這種紡紗裝置甚至能夠應對400m/min以上的高速紡紗。如圖3所示，紡紗裝置9主要具備噴嘴座35、中空導向軸體23以及纖維導向件(纖維引導部)22。在噴嘴座35與中空導向軸體23之間形成有紡紗室26。在噴嘴座35形成有向紡紗室26內噴出空氣的空氣噴嘴27。在纖維導向件22形成有向紡紗室26內導入纖維束8的紗線導入口 21。空氣噴嘴27構成為能夠向紡紗室26內噴出空氣并產生回轉氣流。從牽伸裝置7供給的纖維束8被具有紗線導入口 21的纖維導向件22向紡紗室26內引導。在紡紗室26內，通過利用回轉氣流而在中空導向軸體23的周圍舞動纖維束8，來對纖維束8加捻而形成紡紗10。被加捻了的紡紗10穿過形成于中空導向軸體23的軸中心的紗線通路29，而從中空導向軸體23的下游側的紗線出口(省略圖示)向紡紗裝置9的外部送出。另外，在上述紗線導入口 21配置有針狀的導紗針22a，導紗針22a的前端朝向紡紗室26內配置。從紗線導入口 21導入的纖維束8以被卷掛于該導紗針22a的方式被引導至紡紗室26內。由此，能夠使被導入紡紗室26內的纖維束8的狀態穩定。并且，由于像這樣地以被卷掛于導紗針22a的方式引導纖維束8，所以即使在紡紗室26內對纖維加捻，也能夠防止捻轉向比纖維導向件22更靠上游側傳導。由此，能夠防止由紡紗裝置9進行的加捻對牽伸裝置7產生影響。但是，也可以省略導紗針22a，利用纖維導向件22的下游側端部來發揮導紗針22a的功能。在紡紗裝置9的下游側配置有卷繞裝置13。卷繞裝置13具備被支承為能夠繞支軸73擺動的搖架臂71。搖架臂71能夠將用于纏繞紡紗10的筒管48支承為可旋轉。上述卷繞裝置13具備卷筒72和橫動裝置75。卷筒72構成為能夠與上述筒管48的外周面、或在筒管48上纏繞紡紗10而形成的卷裝45的外周面接觸而進行驅動。橫動裝置75具有能夠與紡紗10卡合的橫動導紗器76。通過利用省略圖示的驅動機構使橫動導紗器76往復運動并且利用省略圖示的電動馬達來驅動卷筒72，來使與卷筒72接觸的卷裝45旋轉，從而一邊橫動紡紗10 —邊卷繞卷裝45。如圖I及圖2所 示，接頭臺車3具有捻接器(接頭裝置)43、吸棉管44以及吸棉口46。若在某個紡紗單元2產生斷頭或斷紗，則接頭臺車3在導軌41上移動至該紡紗單元2并停止。上述吸棉管44 一邊以軸為中心向上下方向轉動，一邊將從紡紗裝置9送出的紗頭吸入并捕捉而向捻接器43引導。吸棉口 46—邊以軸為中心在上下方向轉動，一邊從支承于上述卷繞裝置13的卷裝45吸引紗頭并捕捉而向捻接器43引導。捻接器43進行被引導的紗頭彼此的接頭。在紡紗裝置9與卷繞裝置13之間設有儲紗裝置12。如圖2所示，儲紗裝置12具備儲紗輥14和對該儲紗輥14進行旋轉驅動的電動馬達25。儲紗輥14能夠將一定量的紡紗10卷纏于其外周面并臨時儲存。通過以在儲紗輥14的外周面卷纏有紡紗10的狀態使該儲紗輥14以規定的旋轉速度旋轉，儲紗裝置12能夠以規定的速度將紡紗10從紡紗裝置9抽出而向下游側搬送。由于構成為在儲紗輥14的外周面臨時儲存紡紗10，所以能夠使儲紗裝置12作為一種緩沖器發揮功能。由此，能夠解除紡紗裝置9中的紡紗速度與卷繞裝置13中的卷繞速度由于某種原因而不一致的情況下的不良影響(例如，紡紗10的松弛等)。在紡紗裝置9與儲紗裝置12之間的位置設有清紗器(紗線質量檢測器)52。由紡紗裝置9紡出的紡紗10在被卷繞于儲紗裝置12之前先通過上述清紗器52。清紗器52利用省略圖示的靜電電容式傳感器來監視行進的紡紗10，在檢測到紡紗10的紗疵(在紡紗10的粗細等中有異常的地方)的情況下，將紗疵檢測信號向未圖示的單元控制器發送。另夕卜，清紗器52也可以不用靜電電容式傳感器而是利用光學傳感器來進行監視。上述單元控制器若接收到上述紗疵檢測信號，則立即用切斷器57切斷紡紗10，進而使牽伸裝置7、紡紗裝置9等停止，并且使卷繞裝置13中的卷繞也停止。單元控制器向接頭臺車3發送控制信號，使之移動至該紡紗單元2的前面。接頭臺車3利用吸棉管44以及吸棉口 46將紡紗裝置9側的紗頭與卷裝45側的紗頭向捻接器43引導，并在該捻接器43中進行接頭動作。通過以上的接頭動作，能夠將線疵的地方去除，并再次開始紡紗10向卷裝45的卷繞。另外，也可以省略切斷器57，在繼續卷繞裝置13的驅動的狀態下停止牽伸裝置7的驅動，由此以扯掉的方式來切斷紡紗10。接下來，對牽伸裝置7所具備的前上輥20進行詳細說明。如上所述，因為在牽伸裝置7中，越是下游側的牽伸輥，旋轉速度就越高，所以作為最下游側的牽伸輥對的前輥對(前上輥20及前下輥70)的旋轉速度最高。因此，在前輥對的附近產生的伴隨氣流也相當強，該伴隨氣流對紗線質量的影響也大。在本實施方式的牽伸裝置7中，為了降低在高速旋轉的前輥對的附近產生的上述伴隨氣流的影響，在前上輥20的外周面形成階差。具體來說，如圖4及圖5所示，前上輥20具有纖維接觸部30，其形成為外徑大致一定的圓柱狀；以及縮徑部31，其在該纖維接觸部30的軸向兩端部，形成為外徑比纖維接觸部30的外徑小的圓柱狀。在纖維接觸部30與縮徑部31之間形成有錐形部32。這樣，由于前上輥20具有纖維接觸部30和外徑比纖維接觸部30的外徑小的縮徑部31，所以可以說，前上輥20具有由纖維接觸部30的外周面與縮徑部31的外周面形成的階差(在圖4及圖5中用符號LI表不)。前上輥20的纖維接觸部30的外周面與前下輥70的外周面接觸，該前下輥70與前上輥20對置配置。由此，如圖4所示，前輥對能夠在纖維接觸部30與前下輥70之間夾入纖維束8。在縮徑部31與前下輥70之間形成縫隙。接下來，對在如上所述那樣構成的前上輥20的附近產生的伴隨氣流進行說明。如上所述，前上輥20由于面對該前上輥20的前下輥70被旋轉驅動而從動旋轉。因此，前上輥20與前下輥70向相互相反的方向旋轉。從而，如圖6所示，由于前上輥20的旋轉而產生的伴隨氣流90與由于前下輥70的旋轉而產生的伴隨氣流91為相互對置的氣流，所以在纖維束8進入前輥對的入口附近產生碰撞。
碰撞的伴隨氣流90和91成為沿與前上輥20及前下輥70的輥軸平行的方向(以下，簡稱為軸向)流動的氣流，朝向前上輥20以及前下輥70的軸向端部流動(即，朝向外部擴散地流動)。若上述伴隨氣流到達纖維接觸部30的軸向端部，則通過在縮徑部31與前下輥70之間形成的縫隙，而沿與纖維束8的行進方向平行的方向流動。這樣，能夠經由形成于縮徑部31與前下輥70之間的縫隙，放掉沿軸向流動的伴隨氣流的流動。如上所述，通過在前上輥20的外周形成階差LI，來在該前上輥20與前下輥70之間形成縫隙，從而能夠放掉由于前上輥20的旋轉而產生的伴隨氣流。其結果，由于沿軸向流動的伴隨氣流的流動變弱，從而能夠抑制纖維束8的纖維由于伴隨氣流而向軸向擴散的情況，進而能夠防止紗線質量惡化。在本實施方式中，前上輥20的階差LI是將圓筒狀的通常的橡膠輥削去而形成。從而，纖維接觸部30、縮徑部31及錐形部32作為一體的橡膠部件來形成。但是，前上輥20不需要整體為橡膠制，只要外周面為橡膠制即可。例如，本實施方式中，如圖5所示，在前上輥20的內側配置有金屬制的筒體34。由此，能夠確保前上輥20的剛性。本實施方式的前上輥20通過在上述金屬制的筒體34與旋轉軸36之間配置軸承(省略圖示)，來將該前上輥20可自由旋轉地支承于旋轉軸36。接著，對前上輥20的磨耗與研磨進行說明。如上所述，由于前上輥20的外周面為橡膠制的，所以伴隨著使用產生磨損而形狀變化。在以下的說明中，在需要與被磨耗的前上輥20區分的情況下，將磨耗(以及研磨)前的狀態(即，新品的前上輥20的形狀)稱為“初期形狀”。以下，對前上輥20的磨耗進行更具體的說明。即，若持續使用前上輥20，則與纖維接觸的纖維接觸部30的外周面被逐漸磨耗。纖維接觸部30的外周面不是均勻地與纖維束8接觸，而是纖維接觸部30的主要是軸向的中央部分與纖維束8接觸。因此，若持續使用前上輥20，則纖維接觸部30的軸向中央部被磨耗而凹下。若纖維接觸部30的軸向中央部凹下，則在該纖維接觸部30的外周面與前下輥70的外周面之間把持纖維束8的力變弱，從而成為紗線質量惡化的原因。因此，以往，一直將被磨耗的前上輥20的外周面進行研磨而設為平滑的狀態(解除了上述凹下的狀態)，來進行該前上輥20的再利用。圖7表示用于研磨的研磨裝置50。研磨裝置50作為一種磨床構成。具體來說，研磨裝置50具備旋轉的砂輪51、輥保持部53、輥驅動部54。輥保持部53保持前上輥20的旋轉軸36。輥保持部53能夠在與前上輥20的軸向平行的方向上移動。輥驅動部54具備與前上輥20的外周面接觸的驅動輥55。驅動棍55通過省略圖示的馬達等被旋轉驅動。通過使驅動棍55旋轉驅動，能夠使與該驅動輥55接觸的前上輥20旋轉。研磨裝置50使把持有前上輥20的旋轉軸36的輥保持部53從該旋轉軸36的軸向接近高速旋轉的砂輪51。由此，使前上輥20的纖維接觸部30接觸砂輪51，來研磨該纖維接觸部30的外周面。通過對驅動輥55進行旋轉驅動，使前上輥20繞旋轉軸36旋轉，從而能夠均勻地研磨纖維接觸部30的外周面。另外，由于在本實 施方式的前上輥20形成有錐形部32，從而能夠使纖維接觸部30順利地與砂輪51接觸。即，假如未形成錐形部32的情況(纖維接觸部30與縮徑部31的連接部分的剖面輪廓為直角的情況)下，當前上輥20接近砂輪51時，該砂輪51被卡在前上輥20的階差上，無法順利地進行研磨。由于本實施方式的前上輥20在纖維接觸部30與縮徑部31之間形成有錐形部32，所以能夠使纖維接觸部30順利地與砂輪51接觸。接下來，對由于上述的研磨而會產生的問題簡單地進行說明。如上所述，在以往的前上輥中，一般將階差的尺寸設為I. 5mm。專利文獻3中記載有，若階差小于I. 5mm則會產生不良情況。然而，當研磨以往的前上輥(階差1.5mm)的纖維接觸部后，可知階差會小于I. 5_。S卩，以往的前上輥(階差I. 5mm)中，越研磨紗線質量越惡化。因此，以往的前上輥的能夠研磨再利用的次數少，結果，其壽命短。由于階差變小而使紗線質量惡化的原因可如下說明。即，若階差LI變小，則形成于前上輥20與前下輥70之間的縫隙變窄，從而經由該縫隙放掉伴隨氣流的效果變弱。其結果，可認為由于伴隨氣流容易攪亂纖維，而紗線質量惡化。所謂階差LI變小是指纖維接觸部30的局部的橡膠的厚度變薄。因此，利用纖維接觸部30與前下輥70來把持纖維束8的力變弱，從而紗線質量惡化。接下來，對本實施方式的前上輥20的各部的形狀進行詳細說明。鑒于階差I. 5mm的以往的前上輥的問題點，本實施方式的前上輥20如下構成。即，前上輥20在初期形狀時，階差LI設為2. 5mm。這樣，通過將初期形狀的階差設為比以往的(階差I. 5mm)大，來增大能夠研磨前上輥20的外周面的余裕，從而能夠使該前上輥20的壽命變長。具體來說，本實施方式的前上輥20在初期形狀時，纖維接觸部30的寬度Wl為18mm、外徑Dl為30mm。縮徑部31的寬度W2左右均為6mm、外徑D2為25mm。即，纖維接觸部30的外徑Dl與縮徑部31的外徑D2之差(D1-D2)在初期形狀時為5mm。因此，由纖維接觸部30的外周面與縮徑部31的外周面形成的階差LI在初期形狀時為2. 5_。另外，纖維接觸部30的兩端的錐形部32的軸向的寬度W3均為1mm。這樣，通過將前上輥20的階差LI在初期形狀時設為2. 5mm，與以往的前上輥(階差I. 5mm)相比，能夠將削去纖維接觸部30的外周面的余裕確保為多出1mm。其原因在于，即使將本實施方式的前上輥20的纖維接觸部30的外周面削去lmm(即使將纖維接觸部30的外徑Dl縮小2mm)，也能夠確保與以往的前上輥相同程度的階差1.5mm。換言之，對于本實施方式的前上輥20，只要研磨纖維接觸部30的外周面后的階差LI為I. 5mm以上，就能夠繼續使用。當然即使研磨后的階差LI不足I. 5mm也能夠繼續使用前上輥20，但該情況下紡紗10的質量惡化，從而不推薦。因此，利用本實施方式的細紗機I制造紡紗10的制造方法如下。首先，細紗機I的操作員將初期形狀的(新品的)前上輥20安裝于紡紗單元2。此時，前上輥20的階差LI為2. 5mm。該狀態下，以400m/min以上的紡紗速度進行紡紗10的生成。若持續紡紗，則纖維接觸部30磨耗而凹下。當纖維接觸部30磨耗某種程度時，操作員將磨耗了的前上輥20暫時從紡紗單元2卸下，利用上述研磨裝置50來研磨纖維接觸部30的外周面。由此，纖維接觸部30的外徑Dl縮小，從而階差LI變小。研磨后的前上輥20的階差LI為I. 5mm以上的情況下，操作員將研磨后的前上輥20安裝于紡紗單元2，繼續以紡紗速度在400m/min以上的高速紡紗來進行紡紗10的生成。 另一方面，研磨后的前上輥20的階差LI不足I. 5mm的情況(纖維接觸部30磨損至極限的情況)下，若使用該前上輥20則紗線質量惡化，所以廢棄該前上輥20。如上所述，在本實施方式的細紗機I中，重復進行前上輥20的使用與研磨，并進行紡紗10的生成。因此，可以說，本實施方式的細紗機I使前上輥20的階差LI從2. 5mm至
I.5_階段性地變化，并進行紡紗。通過利用這樣的制造方法制造紡紗10，能夠研磨前上輥20而進行再利用，并能夠抑制紗線質量的惡化。然而，如專利文獻3所公開，公知紡紗速度在300m/min以上的高速紡紗中，若階差比I. 5mm大則會產生不良情況。因此，以往干脆沒有使用階差比I. 5mm大的輥。即，根據以往的技術常識，認為本實施方式的前上輥20(階差2. 5mm)是沒有實用性的牽伸輥。然而，申請專利文獻3的當時，雖說為高速紡紗，紡紗速度也只是達到350m/min左右。但是，近幾年紡紗速度更加高速化，400m/min上下的紡紗速度成為主流,也有設定成400m/min以上的紡紗速度的情況。若紡紗速度高速化，則前上輥20的旋轉速度也高速化，所以在該前上輥20的周圍產生的伴隨氣流也變化。從而，專利文獻3所記載的實驗結果未必適合于本實施方式的細紗機I (紡紗速度在400m/min以上)。因此,本申請發明人在400m/min上下的高速紡紗(紡紗速度至少為350m/min以上)中，進行了以往的前上輥(階差I. 5mm)與本實施方式的前上輥20(階差2. 5mm)的比較實驗。其中，該以往的前上輥具體為將纖維接觸部30的外徑Dl設為30mm、寬度Wl設為18mm、縮徑部31的外徑D2設為27mm的輥。以下，對實驗的內容進行具體說明。分別準備多臺采用了以往的前上輥(階差1.5mm)的紡紗單元2和采用了本實施方式的前上輥(階差2. 5_)的紡紗單元2。各紡紗單元2中，進行400m/min上下的高速紡紗(紡紗速度至少為350m/min),對生成的紡紗10的紗疵數量進行檢測。算出在多個紡紗單元2所生成的紡紗10中檢測到的紗疵的數量的平均值，將該平均值作為測定結果。圖8a、圖Sb及圖9a、圖9b表示該測定結果。可以說，測定出的紗疵的數量越少，紡紗10的質量越高。另外，紗疵的測定能夠在卷裝45的形成結束后，用專用的測定裝置(紗疵測定裝置)來對卷繞于該卷裝45的紡紗10進行測定。也能夠利用各紡紗單元2所具備的清紗器52來在紡紗中對紡紗10的紗疵進行實時地測定。在這次實驗中，由于用清紗器52與紗疵測定裝置雙方取得了數據，因此為了參考將二者的結果統一表示在圖表中。另外，本實施方式的紡紗單元2所具備的清紗器52由于紡紗10的測定方式與紗疵測定裝置的不同，因此二者的測定結果不同。但是，利用清紗器52測定的測定結果與利用紗疵測定裝置測定的測定結果作為數據的整體的傾向是一致的，所以本說明書中不對二者的數據分別進行解說。圖8a至圖13b中，標記的Al、BI、Cl表示利用公知的CLASSIMAT(注冊商標)檢查來分類的紗疵的種類的分類名。所謂CLASSIMAT檢查，是指連續測定紗線的粗細不均，并按照該粗細的程度和長度進行的分類。例如，Al疵點表示其粗細收斂為從平均(100%)至150%的范圍，且其長度為到Icm為止的粗細不均。BI疵點表示其粗細收斂為從平均(100% )至150%的范圍，且其長度為從Icm至2cm為止的粗細不均。Cl疵點表示其粗細收斂為從平均(100%)至150%的范圍，且其長度為2cm至4cm為止的粗細不均。圖8a至圖13b的圖表的縱軸表示所檢測出的A1、B1、C1各個紗疵的數量。在圖8a、圖8b及圖9a、圖9b所示的實驗中，為了驗證由纖維的種類引起的不同，分別對如下情況進行了實驗用Rayonl00%的纖維來紡紗出紗線支數Ne30的紡紗的情況(圖8a);用聚酯(PE) 100%的纖維來紡紗出紗線支數Ne30的紡紗的情況(圖Sb);用梳棉(carded cotton)(⑶)100%的纖維來紡紗出紗線支數Ne30的紡紗的情況(圖9a);以及聚酯65%與棉35% (PC65/35)的纖維來紡紗出紗線支數Ne45的紡紗的情況(圖9b)。 從圖8a、圖8b及圖9a、圖9b可知，與利用以往的前上輥(階差I. 5mm)而生成的紡紗10相比，利用本實施方式的前上輥20(階差2. 5mm)而生成的紡紗10在紗線質量方面不差。不如說，與利用以往的前上輥而生成的紡紗10相比，利用本實施方式的前上輥20而生成的紡紗10的紗疵的數量減少。即，在采用了本實施方式的前上輥20的細紗機I中，可知紡紗10的質量提高。這樣，以往認為不實用的階差2. 5mm的前上輥20，在400m/min上下的紡紗速度中反而有效，這通過這次的實驗初次明確。尤其，確認了在近幾年成為主流的400m/min以上的高速紡紗中，也能得到上述的效果。這樣，本實施方式的前上輥20 (階差2. 5mm)不僅能夠增加可研磨次數而壽命長，也能夠提高紗線質量。接下來，對圖10a、圖IOb及圖11a、圖Ilb所示的實驗結果進行說明。上述的實驗結果是對在多個紡紗單元2生成的紡紗10進行了測定的結果的平均值。但是，即使平均的紗線質量良好，若在特定的紡紗單元生成質量差的紡紗，則當成為最終產品即布產品時，質量差的紗線非常顯眼。因此，在細紗機I中，不僅提高生成的紡紗10的平均的質量是重要的，抑制多個紡紗單元2間的質量的偏差也是重要的。因此，本申請發明人進行了對在多個紡紗單元2間的紗線質量的偏差進行調查的實驗。圖10a、圖IOb及圖11a、圖Ilb表示其結果。首先，對針對以往的前上輥(階差I. 5mm)的實驗進行說明。該實驗中，準備8臺采用了以往的前上輥(階差I. 5mm)的紡紗單元2，在各紡紗單元2中以400m/min上下的紡紗速度且用RayonlOO%的纖維來生成紗線支數Ne40的紡紗10。圖IOa及圖Ila表示的是按照每個紡紗單元2表示的包含于上述生成的紡紗10中的紗疵的數量。從圖可知，使用階差I. 5mm的以往的前上輥的情況下，在各紡紗單元2生成的紡紗10的質量產生偏差。例如可知，圖IOa的數據中，在表示為“單元6”的紡紗單元2中生成的紡紗10，其產生的紗疵尤其多(紗線質量差)。另外，在以往的紡紗速度(300m/min左右)中，在多個紡紗單元2間紗線質量基本沒有大的偏差。因此，即使是階差I. 5_的以往的前上輥也很少發生問題。但是，若像近幾年隨著紡紗速度的高速化，紡紗速度成為400m/min上下，則如圖IOa及圖Ila所示，在多個紡紗單元2間易產生偏差。可以想到這是因為高速紡紗中前上輥20的旋轉速度變快，伴隨氣流易產生亂流，從而各紡紗單元2的稍微的個體差異等容易影響紗線質量。接下來，本申請發明人將進行了圖IOa及圖Ila的實驗的8臺紡紗單元2的前上輥更換為本實施方式的前上輥20(階差2. 5mm)，并進行與上述相同的實驗。圖IOb及圖Ilb表示其結果。從圖IOb及圖Ilb可知，與采用了以往的前上輥(階差I. 5mm)的情況(圖IOa及圖Ila)相比，采用了本實施方式的前上輥20(階差2. 5mm)的情況下，在多個紡紗單元2間的紗線質量的偏差減少了。若使用階差設為2. 5mm的前上輥20，則能夠充分確保用于在該前上輥20與前下輥70之間放掉伴隨氣流的縫隙，從而該伴隨氣流不容易亂流。作為結果，可以認為各紡紗單元2的個體差異的影響不容易出現，能夠抑制紗線質量的偏差。如上所述，根據本實施方式的前上輥20，能夠降低在400m/min上下的紡紗速度中可能產生的、在多個紡紗單元2間的紗線質量的偏差。尤其，確認為即使在近幾年成為主流的400m/min以上的高速紡紗中，也能得到上述的效果。 接下來，對圖12a、圖12b及圖13a、圖13b的實驗結果進行說明。以上的實驗結果均為利用了初期形狀的前上輥20的結果。但是，如上所述，若研磨前上輥20的外周面，則纖維接觸部30的外徑Dl縮小而階差LI變小，從而階差LI的縮小對紗線質量有影響。因此，本申請發明人進行了如下實驗通過縮小前上輥20的纖維接觸部30的外徑Dl來測定對紗線質量的影響。具體來說，分別對以往的前上輥(縮徑部的外徑D2 = 27mm)與本實施方式的前上輥(縮徑部31的外徑D2 = 25mm)，準備多個如下前上輥20 :將纖維接觸部30的外徑Dl從初期形狀(30mm)每隔O. 3mm進行一次縮小的前上輥20。具體來說，分別對以往(縮徑部的外徑D2 = 27mm)和本實施方式(縮徑部31的外徑D2 = 25mm),準備Dl = 30mm、29. 7mm、29. 4mm,29. lmm、28. 8mm的前上輥。然后，將各前上輥安裝于紡紗單元2，以400m/min上下的紡紗速度進行紡紗10的生成。圖12a及圖13a表示用Rayonl00%的纖維且使用各前上輥生成的紗線支數Ne40的紡紗10所包含的紗疵的數量。如圖12a及圖13a所示，以往的前上輥(縮徑部的外徑D2= 27mm)中，纖維接觸部的外徑Dl從初期形狀(30mm)開始變得越小，紗疵的數量越多(紗線質量越惡化)。這表示以往的前上輥(初期形狀時階差為1.5_)中，越研磨纖維接觸部的外周面，紗線質量越惡化。對于本實施方式的前上輥20 (縮徑部的外徑D2 = 25mm)而言，即使纖維接觸部30的外徑Dl從初期形狀(30mm)開始變小，紗疵的數量也基本不會增加。這表示對于本實施方式的前上輥20 (初期形狀時階差為2. 5mm)而言，即使研磨纖維接觸部30的外周面，也不會如以往的前上輥(初期形狀時階差為1.5_)那樣地紗線質量惡化。即，本實施方式的前上輥20與以往的前上輥(初期形狀時階差為I. 5mm)相比階差LI大，從而即使由于研磨而階差LI變小，階差LI的縮小對紗線質量的影響也比以往的前上輥的小。這樣，本實施方式的前上輥20由于研磨引起的紗線質量的惡化小，因此研磨后也沒有問題而能夠繼續使用(但是如上所述，若階差LI比I. 5mm小則紗線質量惡化。因此，能夠沒有問題地使用本實施方式的前上輥20的情況是研磨后的階差LI在I. 5mm以上時)。
圖12b及圖13b表示在與上述相同的條件下、用精梳棉(combed cotton) 100%的纖維來生成紗線支數Ne30的紡紗10的結果。從圖12b及圖13b可知，即使在該情況下，對于本實施方式的前上輥20而言，即使纖維接觸部30的外徑Dl從初期形狀(30mm)開始變小，紗疵的數量也基本不會增多。即，即使在生成棉100%的紡紗10的情況下，也能夠沒有問題地使用本實施方式的前上輥20。但是，對比圖12a與圖12b可知，對于使用本實施方式的前上輥20而帶來的紗線質量改善的效果而言，生成RayOnl00%的紡紗10的情況下大。可以想到這是因為與棉纖維相比Rayon的纖維柔軟且富有彈力，所以易受到伴隨氣流的影響、前上輥20的形狀變化的影響大。因此，尤其在紡紗Rayon之類的柔軟且富有彈力的纖維時，通過利用本實施方式的前上輥20，能夠更有效地發揮降低由研磨引起的紗線質量的惡化這一本申請發明的作用。如以上所進行的說明，本實施方式的前上輥20具有纖維接觸部30和縮徑部31。纖維接觸部30的外徑形成為大致一定。縮徑部31在纖維接觸部30的軸向兩端部中外徑形成為比纖維接觸部30的外徑小。纖維接觸部30的軸向的寬度Wl為18mm、外徑Dl為30mm。縮徑部31的外徑D2為25mm。 該前上輥20的纖維接觸部30與縮徑部31的階差LI為2. 5mm，與以往的前上輥(階差I. 5mm)相比，階差具有余裕。因此，即使研磨纖維接觸部30而縮小階差LI，對紗線質量的影響也比以往的前上輥小。作為結果，本實施方式的前上輥20的研磨次數能夠比以往的前上輥的研磨次數多，因此能夠延長可使用該前上輥20的期間，從而能夠實現運轉成本的削減。而且，在紡紗速度為400m/min上下的高速紡紗中，與以往的前上輥相比，如上述那樣階差形成為2. 5mm的前上輥20能夠使紗疵的數量減少。本實施方式的前上輥20在研磨纖維接觸部30的外周面之后，階差LI為I. 5mm以上。g卩，由于本實施方式的前上輥20的階差比以往的前上輥的階差大，所以至少在階差比以往的前上輥(階差I. 5mm)的階差大的期間內，能夠容許纖維接觸部30的研磨。若過度研磨纖維接觸部30，則該纖維接觸部30的橡膠的厚度變薄而降低把持纖維束8的力，也成為紗線質量惡化的一個原因。但是，根據上述的結構，最低也要確保I. 5mm的階差。SP，由于即便在研磨后也能夠將放掉伴隨氣流的空間最低確保為I. 5_，從而能夠防止紗線質量的惡化。在本實施方式的前上輥20中，纖維接觸部30與縮徑部31通過錐形部32連接。由此，當利用研磨裝置50研磨纖維接觸部30的外周面時，容易使前上輥20從軸向接近砂輪51，從而能夠順利地進行研磨作業。本實施方式的紡紗單元2具備牽伸纖維束8的牽伸裝置7 ;以及紡紗裝置9，其以400m/min以上的紡紗速度，對利用上述牽伸裝置7進行牽伸的纖維束8進行紡紗。牽伸裝置7具備前上輥20，該前上輥20通過旋轉來牽伸紗條15。在本實施方式的紡紗單元2中，牽伸裝置7在上述纖維束8的搬送方向上具備多個用于牽伸纖維束8的輥。本發明的結構能應用于在牽伸裝置7的最下游側配置的前上輥20。S卩，牽伸裝置7中，越是下游側的輥，其旋轉速度越高。因此，配置于最下游的前上輥20以極其高的速度進行旋轉，所以伴隨氣流的影響也大，磨耗也厲害。因此，通過將本發明的結構應用于該前上輥20，能夠更適當地發揮增加可研磨次數且減少紗疵的數量的效
果O本實施方式的細紗機I具備多個紡紗單元2。在細紗機I中，由于在各紡紗單元2中采用了可使用期間比以往的長的前上輥20，從而能夠削減細紗機I整體的運轉成本。并且，在400m/min以上的高速紡紗中，通過在各紡紗單元2中采用階差比以往的大的前上輥20(階差2. 5mm)，從而難以受到伴隨氣流的影響，其結果，各紡紗單元2各自的紗線質量的偏差減少，從而能夠均勻地保持所生成的紡紗10的質量。本實施方式的細紗機I中，利用使階差LI 一邊從2. 5_至I. 5_階段性地變化一邊進行紡紗的方法來制造紡紗10。 S卩，當由于磨耗而纖維接觸部30的外周面凹下時，通過研磨纖維接觸部30的外周面而使外徑變小，從而能夠使該纖維接觸部30的外周面為平滑的狀態而再利用前上輥20。通過像這樣地進行研磨，使前上輥20的外周面的階差階段性地變小，但由于該階差在上述的范圍內，從而能夠防止紗線質量惡化。以上，對本發明的優選的實施方式進行了說明，但上述的結構例如能夠變更為如下。上述實施方式中，對利用旋轉的儲紗輥14來從紡紗單元9抽出紡紗10的結構的紡紗單元2進行了說明。但是，并不限定于該結構，例如，也可以將紡紗10夾入于對置配置的2個輥、且通過使該輥旋轉，來從紡紗裝置9抽出紡紗10。雖然上述實施方式中，構成為在前上輥20設置階差，但牽伸裝置7所具備的多個牽伸輥中的任一個均能夠應用本申請發明的結構。尤其，通過將本申請發明的結構應用于外周面為橡膠制的牽伸輥16、17及20，能夠適當地發揮對由研磨外周面而引起的紗線質量的惡化進行防止的本申請發明的效果。也可以省略錐形部32。
權利要求
1.一種牽伸輥，其為用于牽伸纖維束的牽伸輥，其特征在于，具備 纖維接觸部，其外徑形成為大致一定；以及 縮徑部，其在所述纖維接觸部的軸向兩端部形成為外徑比所述纖維接觸部的外徑小， 所述纖維接觸部形成為，軸向的寬度為18mm、外徑為30mm, 所述縮徑部的外徑為25mm。
2.根據權利要求I所述的牽伸輥，其特征在于， 在研磨所述纖維接觸部的外周面后，由該纖維接觸部的外周面與所述縮徑部的外周面形成的階差為I. 5mm以上。
3.一種牽伸輥，其為用于牽伸纖維束的牽伸輥，其特征在于，具備 纖維接觸部，其外徑形成為大致一定；以及 縮徑部，其在所述纖維接觸部的軸向兩端部形成為外徑比所述纖維接觸部的外徑小，由研磨所述纖維接觸部的外周面后的該纖維接觸部的外周面、與縮徑部的外周面形成的階差為I. 5mm以上。
4.根據權利要求3所述的牽伸輥，其特征在于， 所述縮徑部的外徑為25mm，所述纖維接觸部的研磨前的外徑為30mm。
5.根據權利要求I至4中任一項所述的牽伸輥，其特征在于， 所述纖維接觸部與所述縮徑部通過錐形部來連接。
6.一種紡紗單元，其特征在于，具備 牽伸裝置，其牽伸纖維束；以及 紡紗部，其以400m/min以上的紡紗速度對由所述牽伸裝置牽伸了的所述纖維束進行紡紗， 所述牽伸裝置具備牽伸輥，該牽伸輥通過旋轉來牽伸所述纖維束， 所述牽伸輥具備 纖維接觸部，其外徑形成為大致一定；以及 縮徑部，其在所述纖維接觸部的軸向兩端部形成為外徑比所述纖維接觸部的外徑小， 由所述纖維接觸部的外周面與所述縮徑部的外周面形成的階差為2. 5mm。
7.根據權利要求6所述的紡紗單元，其特征在于， 所述纖維接觸部的軸向的寬度為18mm、外徑為30mm, 所述縮徑部的外徑為25mm。
8.根據權利要求6或7所述的紡紗單元，其特征在于， 所述牽伸裝置在所述纖維束的搬送方向上具備多個用于牽伸所述纖維束的輥， 所述牽伸輥為配置于所述牽伸裝置的最下游側的前上輥。
9.一種紡紗機，其特征在于， 該紡紗機具備多個權利要求6至8中任一項所述的紡紗單元。
10.一種紡紗的制造方法，其為對由牽伸輥牽伸了的纖維束加捻來生成紡紗的制造方法，其特征在于， 所述牽伸輥具備 纖維接觸部，其外徑形成為大致一定；以及 縮徑部，其在所述纖維接觸部的軸向兩端部形成為外徑比所述纖維接觸部的外徑小，一邊使由所述纖維接觸部的外周面與所述縮徑部的外周面形成的階差從2. 5mm至 I.5mm階段性地變化，一邊進行紡紗。
全文摘要
本發明涉及牽伸輥、紡紗單元、紡紗機以及紡紗的制造方法。前上輥(20)具有纖維接觸部(30)和縮徑部(31)。纖維接觸部(30)的外徑形成為大致一定。縮徑部(31)在纖維接觸部(30)的軸向兩端部形成為外徑比纖維接觸部(30)的外徑小。纖維接觸部(30)形成為，軸向的寬度(W1)為18mm、外徑(D1)為30mm。縮徑部(31)的外徑(D2)為25mm。
文檔編號D01H5/78GK102851796SQ20121006940
公開日2013年1月2日 申請日期2012年3月15日 優先權日2011年6月30日
發明者森田晃弘, 五由出慧 申請人:村田機械株式會社