一種水性聚氨酯超細纖維合成革及其制備方法
【專利摘要】本發明涉及一種水性聚氨酯超細纖維合成革及其制備方法，所述制備方法包括以下步驟：1)將以下重量份數的起泡劑4～8份、水50～200份和穩泡劑1～6份，水性著色劑0～3份、加入重量份數120份的水性陰離子聚氨酯浸漬漿料中，再用攪拌機高速攪拌均勻，制成漿料；2)將無紡布浸漬于所述漿料中，表面刮平，保持部分的泡孔；3)將浸漬后的無紡布經水性凝固液凝固水性聚氨酯，水性聚氨酯凝固并形成泡孔；4)水性聚氨酯樹脂完全凝固后再經水洗，紅外干燥箱烘干，制得基布；5)烘干后的基布要經過堿減量工藝；6)再將經堿減量工藝后的基布經后處理工藝，7)再將制得的基布制備成合成革。所述水性聚氨酯超細纖維合成革由上述方法制備。
【專利說明】一種水性聚氨酯超細纖維合成革及其制備方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種水性聚氨酯超細纖維合成革及其制備方法，屬于合成革生產【技術領域】。
【背景技術】
[0002]目前聚氨酯合成革已應用于人們生活中的各個領域，品種多樣，其中高檔的超細纖維合成革以其物理性能優勢及仿真皮的外觀近幾年快速發展。傳統的超細纖維合成革的濕法生產工藝是以溶劑型聚氨酯為浸潰漿料浸潰無紡布，然后在DMF (二甲基甲酰胺)水溶液中凝固、熱甲苯槽中抽出，水洗烘干，其中使用了大量DMF、甲苯，無法全部回收的溶劑以氣體及廢水方式排放，污染環境。同時我國環保部對皮革行業的污水排放規定甲苯、DMF含量分別在0.1mg/L、0.2mg/L以下。雖然大部分溶劑可以回收，但一方面回收溶劑的能耗也非常高，另一方面仍有部分溶劑無法回收，以氣體及廢水的方式排放到了環境中。
[0003]水性聚氨酯樹脂是以水為分散介質，具有無毒、環保、安全、不燃等優點，是溶劑型樹脂的最佳替代產品。各國對水性聚氨酯的研究以及應用都有很大的政策和資金支持，我國在水性聚氨酯樹脂的研究與應用也投入也較大，但是水性聚氨酯樹脂在合成革上的應用相對來說只是近幾年有些進展，主要研究集中在合成革的表面整飾，只有水性干法移膜技術和印刷等技術應用于實際生產中，對水性聚氨酯合成革整體技術開發還處于初始階段。隨著水性聚氨酯樹脂技術的發展，產品性能提高，近幾年國際國內各有關公司也加大應用研究投入。

【發明內容】

[0004]本發明針對現有技術的不足，提供一種水性聚氨酯超細纖維合成革及其制備方法，以達到制備出具有微孔結構，并且其手感好和物理性能較高的合成革的目的。
[0005]本發明解決上述技術問題的技術方案如下:一種水性聚氨酯超細纖維合成革的制造方法，包括以下步驟:
[0006]I)將以下重量份數的起泡劑4?8份、穩泡劑I?6份和水80?190份、水性著色劑O?3份、加入重量份數120份的水性陰離子聚氨酯浸潰漿料中，再用高速攪拌機攪拌均勻，制成密度為250?550g/L的漿料；
[0007]2)于浸潰槽中，將無紡布浸潰于所述衆料中，表面刮平,浸潰量為400?1200g/m2，保持40?85%的泡孔;
[0008]3)將浸潰后的無紡布，于凝固槽中經過水性凝固液凝固水性聚氨酯，水性聚氨酯凝固同時形成泡孔；
[0009]4)水性聚氨酯樹脂完全凝固后，于水洗槽中經過水洗，紅外干燥箱烘干，制得基布；
[0010]5)烘干后的基布，于連續或間歇式堿減量機中經過堿減量工藝；
[0011]6)再將經過堿減量工藝后的基布經過后處理工藝；[0012]7)上述超細纖維合成革基布可以經過磨面、染色，制備絨面合成革，或經過水性聚氨酯樹脂貼面、壓花、印刷等加工處理，制備成服裝革、沙發革、鞋革等各種用途的全水性聚氨酯合成革。
[0013]本發明的有益效果是:該方法制得的合成革基布中的聚氨酯膜，其中包含大量不同大小的微孔結構，具有更好的手感、壓縮彈性、透濕透氣性能和衛生性能，仿真皮效果優于溶劑型，物理機械性能與溶劑型超細纖維接近，以該合成革基布為基材制備的合成革中不含溶劑，排出了溶劑對人體的危害；整個生產過程中不使用任何溶劑，無有毒有害氣體排放；消除了傳統工藝中的大量的溶劑浪費，也減少溶劑回收設備的投入，降低了成本和能源浪費。
[0014]本發明解決上述技術問題的又一技術方案如下:一種水性聚氨酯超細纖維合成革，由上述水性聚氨酯超細纖維合成革的制備方法制得。
【具體實施方式】
[0015]以下對本發明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本發明，并非用于限定本發明的范圍。
[0016]實施例1
[0017]PA/C0PET型定島無紡布，其單位克重為240g/m2，其表觀密度為0.30g/m3 ;水性聚氨酯漿料120份，所述水性聚氨酯漿料為DG-3020，其干燥皮膜120%定伸強度為20KG/cm2，固含量20%重量百分比，其粘度為6Pa.s，十二烷基苯磺酸鈉3份、硬脂酸胺2份和水50份，用高速攪拌機攪拌均勻，使混合漿料密度為300g/L ;于浸潰槽中，用該混合漿料浸潰無紡布，浸潰量為400?550g/m2，保持40?85%的泡孔；再于凝固槽中經過pH值為5，溫度為20°C的水性凝固液凝固，于水洗槽中水洗、紅外干燥箱烘干，制得基布；再將烘干后的基布于連續或間歇式堿減量機中經過堿減量工藝，其使用的氫氧化鈉的濃度為2%，減量溫度為80°C，減量60分鐘后水洗至PH值到7為止，于120°C?130°C烘干；再用重量百分含量4%的有機硅柔軟劑DH-105(煙臺道成化學有限公司)，水溶液進行后處理，于20°C條件下浸潰堿減量工藝后的基布均勻浸透，再壓榨，于120°C?130°C烘干，得到水性聚氨酯制備的合成革基布。
[0018]這種合成革基布手感柔軟，撕裂強度較高；壓縮彈性好:透濕率高。再將該合成革基布按常規方法(具體參數見表I)，經過磨面、染色、起絨，作為柔軟絨面合成革，可以作為服裝革和手套革。
[0019]實施例2
[0020]PA/C0PET型定島無紡布，其單位克重為300g/m2，其表觀密度為0.33g/m3 ;水性聚氨酯漿料120份，所述水性聚氨酯漿料為DG-3050，其干燥皮膜120%定伸強度為50KG/cm2，固含量為25%重量百分比，其粘度為IOPa.S，磺化琥珀酸胺起泡劑5份、穩泡劑硬脂酸胺3份和水120份，高速攪拌機攪拌均勻，使混合漿料密度為500g/L ;于浸潰槽中，用該混合漿料浸潰無紡布，浸潰量為600?660g/m2,保持40?85%的的泡孔；再于凝固槽中經過pH值為4，溫度為25°C水性凝固液凝固，于水洗槽中水洗、紅外干燥箱烘干，制得基布；再將烘干后的基布于連續或間歇式堿減量機中經過堿減量工藝，其使用的氫氧化鈉的濃度為3%，減量溫度在90°C，減量50分鐘后水洗至PH值到7為止，再于120°C?130°C烘干，再用重量百分含量為2%的酯基柔軟劑DH-103(煙臺道成化學有限公司)水溶液進行后處理，于20°C條件下浸潰堿減量工藝后的基布均勻浸透，再壓榨，于120°C~130°C烘干，得到水性聚氨酯制備的合成革基布。
[0021]這種合成革基布手感中軟，仿真皮效果好，基材的撕裂強度高；壓縮彈性好:透濕率高。再將該合成革基布按常規方法(具體參數見表1)，經過水性聚氨酯面層樹脂和粘合層樹脂離型紙干法貼面加工處理，制備沙發革用途貼面合成革。
[0022]表1實施例1-2制得的水性聚氨酯超細纖維合成革后加工工藝及主要性能參數
[0023]
【權利要求】
1.一種水性聚氨酯超細纖維合成革的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)將以下重量份數的起泡劑4?8份、穩泡劑I?6份和水80?190份、水性著色劑O?3份加入重量份數120份的水性陰離子聚氨酯浸潰漿料中，再用高速攪拌機攪拌均勻，制成密度為250?550g/L的漿料； 2)于浸潰槽中，將無紡布浸潰于所述漿料中，表面刮平，浸潰量為400?1200g/m2，保持40?85%的泡孔； 3)將浸潰后的無紡布，于凝固槽中經過水性凝固液凝固水性聚氨酯，水性聚氨酯凝固同時形成泡孔； 4)水性聚氨酯樹脂完全凝固后，于水洗槽中經過水洗，紅外干燥箱烘干，制得基布； 5)烘干后的基布，于連續或間歇式堿減量機中經過堿減量工藝； 6)再將經過堿減量工藝后的基布經過后處理工藝； 7)將經過后處理工藝的基布經過磨面、染色，制備絨面合成革；或經水性聚氨酯樹脂貼面、壓花及印刷，制備成服裝革、沙發革或鞋革。
2.一種水性聚氨酯超細纖維合成革，其特征在于，由權利要求1所述的水性聚氨酯超細纖維合成革的制備方法制得。
【文檔編號】D06N3/12GK103774455SQ201210393400
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2012年10月15日 優先權日:2012年10月15日
【發明者】李翠平 申請人:李翠平