專利名稱：一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法
技術領域：
本發明屬于功能紡織材料制備技術領域，涉及一種導電滌綸纖維的制備方法，具體涉及一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法。
背景技術：
滌綸是三大合成纖維中制備工藝最簡單的一種，價格也比較便宜，再加上它具有結實耐用、彈性好、不易變形、耐腐蝕、絕緣、挺括及易洗快干的特點，因此為人們所喜愛。滌綸屬于紡織纖維中的合成纖維，其吸濕能力差、帶電量大、靜電衰減速率小，導致其靜電現象較為嚴重。嚴重時，靜電壓高達幾千伏，人如觸及會有觸電感覺，甚至會引起火災，為此必須對滌綸纖維的靜電現象引起足夠的重視。聚苯胺作為導電高分子的一種，它主要有原料易得、制備簡便、穩定性好、電荷貯存能力強及電導率高的優點。聚苯胺導電纖維的制備方法主要有紡絲法和原位聚合法兩種。紡絲法對紡絲設備及紡絲操作的要求十分苛刻，在實際生產中有很大的局限性；相反，原位聚合法則具有許多優點，如且可紡性好、節約成本、纖維導電性能優良及工藝簡單，因此研究價值較高。采用原位聚合法可實現聚苯胺導電滌綸纖維的加工，滌綸雖然結構致密，但從結構上看與聚苯胺并沒有排斥性基團，為提高滌綸纖維表面吸附性，可將其進行物理或化學改性，以提高苯胺單體吸附率，進而提高復合纖維聚苯胺含量和電導率。采用原位聚合法制備導電滌綸纖維不僅是滌綸纖維的抗靜電改性的一個路徑，也是實現聚苯胺的可加工性的新路徑。

發明內容
本發明的目的在于提供一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法，不僅制備出的滌綸纖維具有優良的導電性能，而且制備方法簡便、制備成本低。本發明所采用的技術方案是，一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法，具體按照以下步驟實施:步驟1、配置氫氧化鈉溶液，利用氫氧化鈉溶液對滌綸纖維進行堿處理，將經堿處理后的滌綸纖維依次用清水、醋酸、清水洗滌，再烘干；步驟2、將經步驟I堿處理后的滌綸纖維浸潰在苯胺液中；步驟3、分別稱取過硫酸銨與硫酸，配置成整理液；步驟4、將經步驟2浸潰過苯胺溶液的滌綸纖維浸潰在步驟3中配置的整理液中，經洗滌和烘干后即得到本發明的導電滌綸纖維。本發明的特點還在于，步驟I具體按照以下步驟實施:步驟1.1、分別稱取滌綸纖維和氫氧化鈉，滌綸纖維和氫氧化鈉的質量比為1:10 30 ；
步驟1.2、將步驟1.1中稱取的氫氧化鈉溶解于去離子水中，配置成質量體積百分比濃度為40g/L飛Og/L氫氧化鈉溶液；步驟1.3、將步驟1.1中稱取的滌綸纖維浸潰于步驟1.2中配置的氫氧化鈉溶液中，再將氫氧化鈉溶液升溫至60°C 90°C，在升溫的過程中不斷的攪拌氫氧化鈉溶液中浸潰的漆絕纖維15min 30min ；步驟1.4、將步驟1.3中的滌綸纖維取出，先用清水沖洗滌綸纖維，然后將滌綸纖維放入質量百分比濃度為39Γ5%的醋酸溶液中多次浸潰并測試浸潰后剩余醋酸溶液的pH值，直至撈取出滌綸纖維后剩余的醋酸溶液的pH值顯示為中性為止，再將滌綸纖維用清水洗滌后烘干，即得到堿處理后的滌綸纖維。步驟I中所整理的滌綸纖維的細度為150D。步驟2具體按照以下步驟實施:步驟2.1、按 步驟1.4中得到的堿處理后的滌綸纖維質量稱取苯胺，滌綸纖維與苯胺的質量比為1:6 12;步驟2.2、先將步驟1.4中得到的滌綸纖維放入步驟2.1中稱取的苯胺中浸潰，浸潰時間為14tT22h ；步驟2.3、經步驟2.2，將浸潰在苯胺中的滌綸纖維采用機械方式進行擠壓，使苯胺充分進入到滌綸纖維空隙中，在纖維之間和內部形成聚苯胺。步驟3具體按照以下步驟實施:步驟3.1、稱取步驟2.3中得到的含有聚苯胺的滌綸纖維的質量，將含有聚苯胺的滌綸纖維質量與步驟1.4中堿處理后的滌綸纖維質量之差作為滌綸纖維吸附的苯胺量；步驟3.2、按步驟3.1計算得到的滌綸纖維吸附的苯胺量稱取過硫酸銨，苯胺與過硫酸銨的摩爾比為0.8:1,另外配置摩爾體積濃度為0.5mol/L"l.5mol/L的硫酸溶液；步驟3.3、將步驟3.2中稱取的過硫酸銨與配置的硫酸溶液混合均勻，過硫酸銨與硫酸溶液的質量比為1:0.8，配置成整理液。步驟4具體按照以下步驟實施:步驟4.1、將步驟2.3中得到滌綸纖維放入步驟3.3配置的整理液中，不斷攪拌整理液中的滌綸纖維，6tTl2h之后將滌綸纖維從整理液中撈取出來；步驟4.2、用清水將步驟4.1中撈取出的滌綸纖維清洗并烘干，即得到本發明的抗靜電滌綸纖維。步驟4.2中對滌綸纖維的烘干方式為采用真空烘干，烘干的溫度為60°C 100°C。本發明有益效果在于，(I)本發明采用原位聚合法來制備出導電滌綸纖維，該方法可以充分利用原位聚合法的優點，制備方法簡便；同時，該方法又可降低產品制造成本、節省資源，為多學科交叉制備功能材料提供了良好的思路和方法。(2)采用本發明方法所制備的導電滌綸纖維綜合了電導率高、物理機械性能良好等性能，可以廣泛應用于微電子、通信、精密加工、航空航天領域。


圖1為原位聚合法制備導電滌綸纖維的工藝流程圖2為原滌綸纖維表面形貌的電鏡圖片；圖3為采用本發明的方法制備出的導電滌綸纖維表面形貌的電鏡圖片；圖4為原滌綸纖維橫截面的電鏡圖片；圖5為采用本發明的方法制備出的導電滌綸纖維橫截面的電鏡圖片；圖6為硫酸濃度與采用本發明的方法制備出的導電滌綸纖維導電性能的關系曲線圖。
具體實施例方式下面結合附圖和具體實施方法對本發明進行詳細說明。本發明的原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法，其制備流程如圖1所示，具體按照以下步驟實施:步驟1、配置氫氧化鈉溶液，利用氫氧化鈉溶液對滌綸纖維進行堿處理，將經堿處理后的滌綸纖維依次用清水、醋酸、清水洗滌，再烘干:步驟1.1、分別稱取滌綸纖維和氫氧化鈉，滌綸纖維和氫氧化鈉的質量比為1:10 30 ；步驟1.2、將步驟1.1中稱取的氫氧化鈉溶解于去離子水中，配置成質量體積百分比濃度為40g/L飛Og/L氫氧化鈉溶液；步驟1.3、將步驟1.1中稱取的滌綸纖維浸潰于步驟1.2中配置的氫氧化鈉溶液中，再將氫氧化鈉溶液升溫至60°C 90°C，在升溫的過程中不斷的攪拌氫氧化鈉溶液中浸潰的漆絕纖維15min 30min ；步驟1.4、將步驟1.3中的滌綸纖維取出，先用清水沖洗滌綸纖維，然后將滌綸纖維放入質量百分比濃度為39Γ5%的醋酸溶液中多次浸潰并測試浸潰后剩余醋酸溶液的pH值，直至撈取出滌綸纖維后剩余的醋酸溶液的pH值顯示為中性為止，再將滌綸纖維用清水洗滌后烘干，這樣就可以去除滌綸纖維表面的油潰和污垢，即得到堿處理后的滌綸纖維。步驟I中所整理的滌綸纖維的細度為150D，D (Denier，旦尼爾)，化學纖維的細度單位，即9000米長的化學纖維的重量(克)。步驟2、將經步驟I堿處理后的滌綸纖維浸潰在苯胺液中:步驟2.1、按步驟1.4中得到的堿處理后的滌綸纖維質量稱取苯胺，滌綸纖維與苯胺的質量比為1:6 12;步驟2.2、先將步驟1.4中得到的滌綸纖維放入步驟2.1中稱取的苯胺中浸潰，浸潰時間為14tT22h ；步驟2.3、經步驟2.2，將浸潰在苯胺中的滌綸纖維采用機械方式進行擠壓，使苯胺充分進入到滌綸纖維空隙中，在纖維之間和內部形成聚苯胺，提高滌綸纖維的導電性能。步驟3、分別稱取過硫酸銨與硫酸，配置成整理液:
步驟3.1、稱取步驟2.3中得到的含有聚苯胺的滌綸纖維的質量，將含有聚苯胺的滌綸纖維質量與步驟1.4中堿處理后的滌綸纖維質量之差作為滌綸纖維吸附的苯胺量；步驟3.2、按步驟3.1計算得到的滌綸纖維吸附的苯胺量稱取過硫酸銨，苯胺與過硫酸銨的摩爾比為0.8:1,另外配置摩爾體積濃度為0.5mol/L"l.5mol/L的硫酸溶液；步驟3.3、將步驟3.2中稱取的過硫酸銨與配置的硫酸溶液混合均勻，過硫酸銨與硫酸溶液的質量比為1:0.8，配置成整理液，其中過硫酸銨、硫酸分別作氧化劑、摻雜酸。步驟4、將經步驟2浸潰過苯胺溶液的滌綸纖維浸潰在步驟3中配置的整理液中，經洗滌和烘干后即得到本發明的導電滌綸纖維:步驟4.1、將步驟2.3中得到滌綸纖維放入步驟3.3配置的整理液中，不斷攪拌整理液中的滌綸纖維，6tTl2h之后將滌綸纖維從整理液中撈取出來；步驟4.2、用清水將步驟4.1中撈取出的滌綸纖維清洗并烘干，即得到本發明的抗靜電滌綸纖維。步驟4.2中對滌綸纖維的烘干方式為采用真空烘干，烘干的溫度為60°C 100°C。采用本發明的方法制備抗靜電滌綸織物的原理:首先，對滌綸纖維用氫氧化鈉溶液進行堿處理，接著采用原位聚合法，以硫酸為摻雜酸，過硫酸銨為氧化劑對滌綸纖維進行化學氧化聚合，再對處理后的滌綸纖維進行洗滌和干燥，即制備出了具有良好導電性能的滌綸纖維。采用本發明的方法制備導電滌綸纖維與普通滌綸纖維的分析:I)電鏡照片分析:圖2和圖4為普通滌綸纖維的電鏡照片，圖3和圖5為采用本發明方法制備出的導電滌綸纖維的電鏡照片；分別對比圖2和圖3，對比圖4和圖5可以看出:采用本發明的方法制備出的導電滌綸纖維的橫截面與邊緣處有一些點，這表明應用原位聚合法對滌綸纖維進行處理，不僅使滌綸纖維表面包覆了一層聚苯胺，而且滌綸纖維的內部也有聚苯胺存在，這就使本發明方法制備出的導電滌纖維物具有良好的抗靜電和導電性能。2)硫酸濃度與采用本發明的方法制備出的導電滌綸纖維導電性能的關系曲線圖，如圖6所示:硫酸的濃度與導電滌綸纖維的導電性能存在一定的關系，當硫酸的濃度小于
1.0mol/L時,隨著硫酸濃度的增加,纖維的導電性能增加；當硫酸濃度大于1.0mol/L時,繼續增加硫酸濃度，纖維的導電性能不斷降低。實施例1分別稱取滌綸纖維和氫氧化鈉，滌綸纖維與氫氧化鈉的質量比為1:10 ;將稱取的氫氧化鈉溶解于去離子水中，配置成質量體積百分比濃度為40g/L氫氧化鈉溶液；將稱取滌綸纖維浸潰于氫氧化鈉溶液中，再將氫氧化鈉溶液升溫至60°C，不斷攪拌氫氧化鈉溶液中浸潰的滌綸纖維15min ;將滌綸纖維撈取出來先用清水沖洗，然后將滌綸纖維放入質量百分比濃度為3%的醋酸溶液中多次浸潰并測試浸潰后剩余醋酸溶液的pH值，直至浸潰后剩余的醋酸溶液的PH值顯示為中性為止，將滌綸纖維撈取出來，再次用清水洗滌后烘干，即得到預處理后的滌綸纖維；按堿處理后的滌綸纖維質量稱取苯胺，滌綸纖維與苯胺的質量比為1:6 ;將稱取的滌綸纖維放入苯胺中浸潰，浸潰時間為14h，再將浸潰在苯胺中的滌綸纖維采用機械擠壓，使苯胺充分進入到滌綸纖維空隙中，在纖維之間和內部形成聚苯胺；稱取吸附苯胺后的滌綸纖維的質量，將吸附苯胺后的滌綸纖維的質量與堿處理后的滌綸纖維質量之差作為滌綸纖維吸附的苯胺量；按滌綸纖維吸附的苯胺稱取過硫酸銨，滌綸纖維吸附的苯胺與過硫酸銨的摩爾比為0.8:1，另外配置摩爾濃度為0.5mol/L的硫酸溶液；將稱取的過硫酸銨與配置的硫酸溶液混合均勻，過硫酸銨與硫酸溶液的質量比為1:0.8，配置成整理液；
將浸潰過苯胺的滌綸纖維放入整理液中，不斷攪拌整理液中的滌綸纖維，6h之后，將滌綸纖維從整理液中撈取出來，用清水洗滌并于60°C真空烘干，即得到本發明的導電滌綸纖維。實施例2分別稱取滌綸纖維和氫氧化鈉，滌綸纖維與氫氧化鈉的質量比為1:15 ;將稱取的氫氧化鈉溶解于去離子水中，配置成質量體積百分比濃度為45g/L氫氧化鈉溶液；將稱取滌綸纖維浸潰于氫氧化鈉溶液中，再將氫氧化鈉溶液升溫至70°C，不斷攪拌氫氧化鈉溶液中浸潰的滌綸纖維20min ;將滌綸纖維撈取出來先用清水沖洗，然后將滌綸纖維放入質量百分比濃度為4%的醋酸溶液中多次浸潰并測試浸潰后剩余醋酸溶液的pH值，直至浸潰后剩余的醋酸溶液的PH值顯示為中性為止，將滌綸纖維撈取出來，再次用清水洗滌后烘干，即得到預處理后的滌綸纖維；按堿處理后的滌綸纖維質量稱取苯胺，滌綸纖維與苯胺的質量比為1:8 ;將稱取的滌綸纖維放入苯胺中浸潰，浸潰時間為18h，再將浸潰在苯胺中的滌綸纖維采用機械擠壓，使苯胺充分進入到滌綸纖維空隙中，在纖維之間和內部形成聚苯胺；稱取吸附苯胺后的滌綸纖維的質量，將吸附苯胺后的滌綸纖維的質量與堿處理后的滌綸纖維質量之差作為滌綸纖維吸附的苯胺量；按滌綸纖維吸附的苯胺量稱取過硫酸銨，滌綸纖維吸附的苯胺與過硫酸銨的摩爾比為0.8:1，另外配置摩爾濃度為0.7mol/L的硫酸溶液；將稱取的過硫酸銨與配置的硫酸溶液混合均勻，過硫酸銨與硫酸溶液的質量比為1:0.8,配置成整理液；將浸潰過苯胺的滌綸纖維放入整理液中，不斷攪拌整理液中的滌綸纖維，8h之后，將滌綸纖維從整理液中撈取出來，用清水洗滌并于80°C真空烘干，即得到本發明的導電滌綸纖維。實施例3分別稱取滌綸纖維和氫氧化鈉，滌綸纖維與氫氧化鈉的質量比為1: 20 ;將稱取的氫氧化鈉溶解于去離子水中，配置成質量體積百分比濃度為50g/L氫氧化鈉溶液；將稱取滌綸纖維浸潰于氫氧化鈉溶液中，再將氫氧化鈉溶液升溫至80°C，不斷攪拌氫氧化鈉溶液中浸潰的滌綸纖維25min ;將滌綸纖維撈取出來先用清水沖洗，然后將滌綸纖維放入質量百分比濃度為4.5%的醋酸溶液中多次浸潰并測試浸潰后剩余醋酸溶液的pH值，直至浸潰后剩余的醋酸溶液的PH值顯示為中性為止，將滌綸纖維撈取出來，再次用清水洗滌后烘干，即得到預處理后的滌綸纖維；按堿處理后的滌綸纖維質量稱取苯胺，滌綸纖維與苯胺的質量比為1:10 ;將稱取的滌綸纖維放入苯胺中浸潰，浸潰時間為18h，再將浸潰在苯胺中的滌綸纖維采用機械擠壓，使苯胺充分進入到滌綸纖維空隙中，在纖維之間和內部形成聚苯胺；稱取吸附苯胺后的滌綸纖維的質量，將吸附苯胺后的滌綸纖維的質量與堿處理后的滌綸纖維質量之差作為滌綸纖維吸附的苯胺量；按滌綸纖維吸附的苯胺量稱取過硫酸銨，滌綸纖維吸附的苯胺與過硫酸銨的摩爾比為0.8:1，另外配置摩爾濃度為1.0mol/L的硫酸溶液；將稱取的過硫酸銨與配置的硫酸溶液混合均勻，過硫酸銨與硫酸溶液的質量比為1:0.8,配置成整理液；將浸潰過苯胺的滌綸纖維放入整理液中，不斷攪拌整理液中的滌綸纖維，IOh之后，將滌綸纖維從整理液中撈取出來，用清水洗滌并于90°C真空烘干，即得到本發明的導電滌綸纖維。實施例4分別稱取滌綸纖維和氫氧化鈉，滌綸纖維與氫氧化鈉的質量比為1: 30 ;將稱取的氫氧化鈉溶解于去離子水中，配置成質量體積百分比濃度為60g/L氫氧化鈉溶液；將稱取滌綸纖維浸潰于氫氧化鈉溶液中，再將氫氧化鈉溶液升溫至90°C，不斷攪拌氫氧化鈉溶液中浸潰的滌綸纖維30min ;將滌綸纖維撈取出來先用清水沖洗，然后將滌綸纖維放入質量百分比濃度為5%的醋酸溶液中多次浸潰并測試浸潰后剩余醋酸溶液的pH值，直至浸潰后剩余的醋酸溶液的PH值顯示為中性為止，將滌綸纖維撈取出來，再次用清水洗滌后烘干，即得到預處理后的滌綸纖維；按堿處理后的滌綸纖維質量稱取苯胺，滌綸纖維與苯胺的質量比為1:12 ;將稱取的滌綸纖維放入苯胺中浸潰，浸潰時間為22h，再將浸潰在苯胺中的滌綸纖維采用機械擠壓，使苯胺充分進入到滌綸纖維空隙中，在纖維之間和內部形成聚苯胺；稱取吸附苯胺后的滌綸纖維的質量，將吸附苯胺后的滌綸纖維的質量與堿處理后的滌綸纖維質量之差作為滌綸纖維吸附的苯胺量；按滌綸纖維吸附的苯胺量稱取過硫酸銨，滌綸纖維吸附的苯胺與過硫酸銨的摩爾比為0.8:1，另外配置摩爾濃度為1.5mol/L的硫酸溶液；將稱取的過硫酸銨與配置的硫酸溶液混合均勻，過硫酸銨與硫酸溶液的質量比為1:0.8,配置成整理液；將浸潰過苯胺的滌綸纖維放入整理液中，不斷攪拌整理液中的滌綸纖維，12h之后，將滌綸纖維從整理液中撈取出來，用清水洗滌并于100°c真空烘干，即得到本發明的導電滌綸纖維。
權利要求
1.一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法，其特征在于，具體按照以下步驟實施: 步驟1、配置氫氧化鈉溶液,利用氫氧化鈉溶液對漆纟侖纖維進行堿處理,將經堿處理后的滌綸纖維依次用清水、醋酸、清水洗滌，再烘干； 步驟2、將經步驟I堿處理后的滌綸纖維浸潰在苯胺液中； 步驟3、分別稱取過硫酸銨與硫酸，配置成整理液； 步驟4、將經步驟2浸潰過苯胺溶液的滌綸纖維浸潰在步驟3中配置的整理液中，經洗滌和烘干后即得到本發明的導電滌綸纖維。
2.根據權利要求1所述的一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法，其特征在于，所述步驟I具體按照以下步驟實施: 步驟1.1、分別稱取滌綸纖維和氫氧化鈉，滌綸纖維和氫氧化鈉的質量比為1:1(Γ30 ；步驟1.2、將步驟1.1中稱取的氫氧化鈉溶解于去離子水中，配置成質量體積百分比濃度為40g/L 60g/L氫氧化鈉溶液； 步驟1.3、將步驟1.1中稱取的滌綸纖維浸潰于步驟1.2中配置的氫氧化鈉溶液中，再將氫氧化鈉溶液升溫至60°C 90°C，在升溫的過程中不斷的攪拌氫氧化鈉溶液中浸潰的滌絕纖維15min 30min ； 步驟1.4、將步驟1.3中的滌綸纖維取出，先用清水沖洗滌綸纖維，然后將滌綸纖維放入質量百分比濃度為39Γ5%的醋酸溶液中多次浸潰并測試浸潰后剩余醋酸溶液的pH值，直至撈取出滌綸纖維后剩余的醋酸溶液的PH值顯示為中性為止，再將滌綸纖維用清水洗滌后烘干，即得到堿處理后的滌綸纖維。
3.根據權利要求2所述的一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法，其特征在于，所述步驟I中所整理的 滌綸纖維的細度為150D。
4.根據權利要求1所述的一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法，其特征在于，所述步驟2具體按照以下步驟實施: 步驟2.1、按步驟1.4中得到的堿處理后的滌綸纖維質量稱取苯胺，滌綸纖維與苯胺的質量比為1:6 12; 步驟2.2、先將步驟1.4中得到的滌綸纖維放入步驟2.1中稱取的苯胺中浸潰，浸潰時間為 14tT22h ； 步驟2.3、經步驟2.2，將浸潰在苯胺中的滌綸纖維采用機械方式進行擠壓，使苯胺充分進入到滌綸纖維空隙中，在纖維之間和內部形成聚苯胺。
5.根據權利要求1所述的一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法，其特征在于，所述步驟3具體按照以下步驟實施: 步驟3.1、稱取步驟2.3中得到的含有聚苯胺的滌綸纖維的質量，將含有聚苯胺的滌綸纖維質量與步驟1.4中堿處理后的滌綸纖維質量之差作為滌綸纖維吸附的苯胺量； 步驟3.2、按步驟3.1計算得到的滌綸纖維吸附的苯胺量稱取過硫酸銨，苯胺與過硫酸銨的摩爾比為0.8:1,另外配置摩爾體積濃度為0.5mol/L"l.5mol/L的硫酸溶液； 步驟3.3、將步驟3.2中稱取的過硫酸銨與配置的硫酸溶液混合均勻，過硫酸銨與硫酸溶液的質量比為1: 0.8，配置成整理液。
6.根據權利要求1所述的一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法，其特征在于，所述步驟4具體按照以下步驟實施:步驟4.1、將步驟2.3中得到滌綸纖維放入步驟3.3配置的整理液中，不斷攪拌整理液中的滌綸纖維，6tTl2h之后將滌綸纖維從整理液中撈取出來； 步驟4.2、用清水將步驟4.1中撈取出的滌綸纖維清洗并烘干，即得到本發明的抗靜電滌綸纖維。
7.根據權利要求6所述的一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法，其特征在于，所述步驟4.2中對滌綸纖維 的烘干方式為采用真空烘干，烘干的溫度為60°C 100°C。
全文摘要
本發明公開的一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法，具體按照以下步驟實施步驟1、配置氫氧化鈉溶液，利用氫氧化鈉溶液對滌綸纖維進行堿處理，將經堿處理后的滌綸纖維依次用清水、醋酸、清水洗滌，再烘干；步驟2、將堿處理后的滌綸纖維浸漬在苯胺液中；步驟3、稱取過硫酸銨與硫酸，配置成整理液；步驟4、將步驟2中浸漬過苯胺溶液的滌綸纖維浸漬在步驟3中配置的整理液中，經洗滌和烘干后即得到本發明的導電滌綸纖維。本發明的一種原位聚合法制備導電滌綸纖維的方法簡單、易于操作，所制備出的滌綸纖維具有良好的導電性能、物理機械性能，其應用更為廣泛。
文檔編號D06M15/61GK103103797SQ201310014639
公開日2013年5月15日 申請日期2013年1月15日 優先權日2013年1月15日
發明者薛濤, 張保宏, 孟家光, 劉艷君 申請人:西安工程大學