本發(fā)明涉及紡織品處理工藝技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種用于纖維紡織品的長車低溫蒸汽工藝及設(shè)備。

背景技術(shù)：

棉型織物是指以棉紗或棉與棉型化纖混紡紗線織成的織品，棉型織物的材料主要由棉纖維組成，這些未經(jīng)染整加工的坯布中的棉纖維含有果膠、蠟質(zhì)等天然雜質(zhì)，這些天然雜質(zhì)主要存在于棉纖維的角質(zhì)層和初生胞壁中，再加上纖維上的油劑，經(jīng)紗上的漿料以及污垢等。這些雜質(zhì)的存在，不僅使織物色澤發(fā)黃，手感粗糙，而且吸水性很差。為此，棉型織物染整加工的第一步便是對其進行前處理，前處理的質(zhì)量好壞對成品的品質(zhì)起著關(guān)鍵性的作用?？椩烨暗纳蠞{處理，增加了經(jīng)紗表面的光滑度、提高了耐磨性和強力，減少斷頭，但是，漿料的增加了印染加工的困難，影響了織物的滲透性，阻礙了化學藥劑、染料和纖維的接觸，增大了染化藥品的耗用量，影響了產(chǎn)品的質(zhì)量，所以在市場越來越需求高品質(zhì)紡織品的今天，對前處理加工的技術(shù)提出了更高的要求。

紡織品前處理，為去除原布上的各種天然雜質(zhì)及漿料和沾上的油污，提高織物的白度和吸水性，滿足后續(xù)染整加工的要求，提高柔軟性，改善織物品質(zhì)，前處理的好壞對成品質(zhì)量起著關(guān)鍵性的作用，而在前處理中，起著重要作用的是退漿、精煉和漂白。白度不佳包括白度不純正、不均勻及毛效達不到8～10cm／30min；坯布，如低級棉含量多，往往白度與毛效不易做好；助劑選用問題，如處理不當，會降低對蠟質(zhì)、漿料、污漬的去污能力。坯布上的其他雜質(zhì)：如棉籽殼、棉臘、果膠、蛋白質(zhì)、織物上所沾污的油漬等，其中，棉籽殼去除主要靠NaOH在一定條件下對棉籽殼的膨脹及溶脹，再經(jīng)一定的機械洗凈力去除棉籽殼，現(xiàn)有技術(shù)中的坯布上的棉籽殼去除不凈主要是溫度和時間不夠造成，所以必須在一定溫度下有充足的時間才能完全去除棉籽殼。

近年來，隨著人們生活水平的不斷提高，人們越來越追求健康、舒適的穿著。棉纖維以其吸濕透氣、手感柔軟等的優(yōu)良特性深受人們的喜愛，而滌綸是合成纖維中產(chǎn)量最高的第一大品種，具有結(jié)晶度高，取向度高，纖維強度高，耐摩性好、彈性好，不易起皺，挺括保形性好，且耐光、耐熱性好，快干免燙、耐穿等優(yōu)良特性，被廣泛的應用在紡織品面料上。滌棉混紡織物的縮水率低，尺寸穩(wěn)定性好，吸濕透氣，抗靜電，手感好，且懸垂飄逸，有動感，上色鮮艷，色澤絢麗，外形酷似真絲織物，用其做成的服裝涼爽舒適，不貼身體，穿著舒適，尤其適合作內(nèi)衣、運動服、夏季服飾等，受到了人們的青睞。為了提高織物的外觀及內(nèi)在質(zhì)量，就需要對織物進行前處理，去除棉纖維上所含有的天然雜質(zhì)以及在紡織加工過程中施加的漿料和沾上的油污等，以改善織物的外觀，提高織物的內(nèi)在質(zhì)量。織物前處理的主要工序包括: 原布準備、燒毛、退漿、煮練、漂白、開幅、軋水、烘干、絲光。CN 205223616 U公開了一種麻紡織系統(tǒng)，其特征在于，包括依次設(shè)置的翻布縫頭裝置、燒毛裝置、退漿煮練裝置、漂洗裝置、水洗裝置、絲光裝置、染色裝置和后整理裝置，其中，在所述翻布縫頭裝置和所述燒毛裝置之間還設(shè)置有刷毛裝置 ；所述刷毛裝置包括底座、刷毛輥、驅(qū)動裝置和吸塵器，驅(qū)動裝置設(shè)在刷毛輥右側(cè)，驅(qū)動裝置通過傳動裝置連接刷毛輥，該刷毛輥外部設(shè)有外殼，所述外殼頂端設(shè)有吸塵器。CN 104947339 A公開了一種梭織物及牛仔布退漿煮練聯(lián)合機，包括進布架，所述進布架依次連接水洗箱一、二輥軋車、蒸箱裝置、水洗箱二、烘桶烘干機及

收卷裝置，蒸箱裝置包括依次連接的蒸箱一、蒸箱二、蒸箱三和蒸箱四，蒸箱一、蒸箱二、

蒸箱三和蒸箱四間均設(shè)有二輥軋車，水洗箱一上設(shè)有超聲波發(fā)生器。

上述的織物前處理方法離不開化學助劑，尤其是織物染色前處理工序，是紡織行業(yè)公認的用水量高、廢水排放量高、化學助劑用量高的“三高”環(huán)節(jié)，這個環(huán)節(jié)需要工人將燒堿、雙氧水、精煉劑、滲透劑、去油劑等大量、繁多的化學助劑逐一投放在水中，配制成前處理工作液對織物進行煮練，煮練后的水稱為“廢水”放掉；除了水資源消耗大，前處理需要使用大量的蒸汽，而蒸汽的熱輸送和冷凝水回收等問題都造成大量的蒸汽浪費，而這將直接影響到煤炭資源的消耗和燃燒廢氣的排放。由于現(xiàn)有的汽蒸箱的織物輸入、輸出窗口是敞開的結(jié)構(gòu)，熱量不可避免的損失一部分，為了達到煮練效果，煮練工序中需要將溫度設(shè)定在102℃的高溫，需要大量的蒸汽，并在汽蒸箱中處理50分鐘。如果溫度低于102℃，汽蒸箱內(nèi)頂板會因水蒸氣受冷凝結(jié)成水珠滴落到織物上，影響煮練效果。雖然能夠使得布面光潔性良好，無折痕、折皺，并提高坯布強度，但是能耗高，成本大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷或不足，本發(fā)明創(chuàng)新性地提出了一種用于纖維紡織品的長車低溫蒸汽工藝及設(shè)備，該蒸汽設(shè)備能夠有效降低設(shè)備能耗、節(jié)約能源，同時提高設(shè)備生產(chǎn)效率；該長車低溫蒸汽工藝短流、高效，減少用水、節(jié)約能源，縮短流程、提高效率，降低排放，保護環(huán)境。

本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：

一種用于纖維紡織品的長車低溫蒸汽工藝，其特征在于，包括如下步驟:

（1）、原布準備：根據(jù)生產(chǎn)需求，按量準備所需織物，進行檢驗、翻布和縫頭；

（2）、燒毛：將織物置于燒毛機構(gòu)中，使其迅速通過火焰或在熾熱的金屬表面擦過，燒去表面絨毛；

（3）、退漿：將步驟（2）中經(jīng)燒毛后的織物置于退漿機構(gòu)中，去除織物上的漿料；

（4）、煮練：將步驟（3）中經(jīng)退漿后的織物置于添加有主練劑及助練劑的浸液桶內(nèi)的煮練機構(gòu)中，浸泡20-40分鐘后，將浸泡后的織物經(jīng)傳送帶輸送至汽蒸箱中具有容置腔的箱體內(nèi)，進行蒸汽處理，箱體內(nèi)設(shè)有一將容置腔分成汽蒸腔及位于汽蒸腔上部的溫度平衡腔及恒溫隔板，汽蒸箱內(nèi)設(shè)定的環(huán)境蒸汽溫度為70-80℃，溫度平衡腔內(nèi)設(shè)定的環(huán)境蒸汽溫度為102℃，進行汽蒸處理；

（5）、漂洗：將步驟（4）中經(jīng)煮練后的織物置于漂洗機構(gòu)中，去除織物內(nèi)的色素；

（6）、烘干：將步驟（5）中經(jīng)漂洗后的織物置于烘干機構(gòu)中，將織物烘干定型。

優(yōu)選的，所述退漿為汽蒸法，所述汽蒸法包括如下步驟：軋堿→堆置→汽蒸→熱水洗→水洗，將織物置于含有30-40g/l的燒堿、5-8g/l的精煉劑的混合溶劑中，軋堿溫度控制在80-85℃，堆置1-1.5 h后，進行汽蒸，汽蒸溫度控制在100-102℃，再進行熱水洗，熱水洗的溫度控制在80℃以上，最后進行水洗。

優(yōu)選的，所述煮練包括如下步驟：軋堿→進鍋→煮練→水洗，將織物置于含有4-8g/l雙氧水、8-20g/l燒堿、1-2g/l精煉劑、1-2g/l穩(wěn)定劑和0-1g/l螯合劑的混合溶劑中，軋堿溫度控制在40-50℃，浴比為1:5-1:15，煮布壓力為1.5-2/mpa，煮布時間為3-5h。

一種用于實現(xiàn)纖維紡織品長車低溫蒸汽工藝的設(shè)備，包括順序連接的燒毛機構(gòu)、退漿機構(gòu)、煮練機構(gòu)、漂洗機構(gòu)及烘干機構(gòu)，所述織物依次通過燒毛機構(gòu)、退漿機構(gòu)、煮練機構(gòu)、漂洗機構(gòu)及烘干機構(gòu)，所述煮練機構(gòu)包括一與退漿機構(gòu)的輸出端相連的浸液桶，在浸液桶內(nèi)添加有用于將織物完全浸泡的主練劑及助練劑，以及與浸液桶相連的將經(jīng)浸液桶浸泡待液后的織物進行蒸汽處理的汽蒸箱，所述汽蒸箱包括具有容置腔的箱體，箱體的一側(cè)具有與浸液桶相連的入口，另一側(cè)具有出口，在箱體內(nèi)設(shè)有一將所述容置腔分成用于對織物進行蒸汽加熱的汽蒸腔及位于汽蒸腔上部的防蒸汽汽凝的溫度平衡腔的恒溫隔板，所述箱體上分別設(shè)置有用于向汽蒸腔及溫度平衡腔內(nèi)提供高溫蒸汽的第一供汽組件及第二供組件，以及用于實時監(jiān)測及控制汽蒸腔及溫度平衡腔內(nèi)溫度的檢測控制部件，還包括具有溫度設(shè)定界面的控制器，所述控制器根據(jù)設(shè)定的溫度信號，分別發(fā)送用于向汽蒸腔及溫度平衡腔提供蒸汽的信號至第一供汽組件及第二供汽組件，檢測控制部件檢測到汽蒸腔及溫度平衡腔內(nèi)的溫度到達預先設(shè)置值時將檢測信號反饋至控制器，控制器發(fā)送停止向汽蒸腔及溫度平衡腔提供蒸汽的信號至第一供汽組件及第二供汽組件。

優(yōu)選的，所述第一供汽組件及第二供汽組件上分別設(shè)置有控制向汽蒸腔及溫度平衡腔內(nèi)提供高溫蒸汽量的第一溫控電磁閥、第二溫控電磁閥，控制器分別發(fā)送啟動及停止提供高溫蒸汽的信號至第一溫控電磁閥、第二溫控電磁閥。

優(yōu)選的，所述箱體的入口及出口分別與汽蒸腔連通。

優(yōu)選的，所述汽蒸箱上設(shè)置有一經(jīng)箱體的入口到出口用于輸送及支撐織物的傳送帶，在傳送帶上開設(shè)有多個允許高溫蒸汽通過的導熱孔。

優(yōu)選的，所述第一供汽組件包括用于輸送高溫蒸汽的第一輸送管，第一輸送管的末端自汽蒸箱的箱體底部伸入至汽蒸腔內(nèi)，在第一輸送管的末端設(shè)置有第一蒸汽噴嘴，所述第一溫控電磁閥設(shè)于第一輸送管上。

優(yōu)選的，所述第二供汽組件包括用于輸送高溫蒸汽的第二輸送管，第二輸送管的末端自汽蒸箱的箱體頂部伸入至溫度平衡腔內(nèi)，在第二輸送管的末端設(shè)置有第二蒸汽噴嘴，所述第二溫控電磁閥設(shè)于第二輸送管上。

優(yōu)選的，所述檢測控制部件包括分別設(shè)于汽蒸腔及溫度平衡腔內(nèi)的溫度傳感器，所述溫度傳感器與控制器信號連接。

與現(xiàn)有技術(shù)方案相比，本發(fā)明的有益效果在于：

本發(fā)明公開的一種用于纖維紡織品的長車低溫蒸汽工藝，短流、高效，減少用水、節(jié)約能源，縮短流程、提高效率，降低排放，保護環(huán)境。

工藝中添加的雙氧水，在前處理后不僅起到漂白色素的作用，而且具有去雜作用(包括去棉籽殼)，雙氧水不僅提供雙氧水漂白所需的堿度(PH)，而且與精練劑配合，起到最大的去雜作用，優(yōu)選精練劑：精練劑的凈洗、乳化、分散、滲透等綜合效果必須優(yōu)秀，以保證將雜質(zhì)去除凈，保證白度和毛效；加入精煉劑，有助于短流工藝，增強對蠟質(zhì)、漿料、污漬的去除能力，保證在高溫的汽蒸環(huán)境下有效，且不含APEO，環(huán)保。

穩(wěn)定劑及螯合分散劑：這二種助劑主要是為改善水質(zhì)，吸附和絡(luò)合水中的Fe3＋等金屬離子，防止金屬離子催化對雙氧水產(chǎn)生快速無效的分解；螯合分散劑的加入不僅螯合鐵質(zhì)等，而且能螯合分散水中的各種雜質(zhì)，使這些雜質(zhì)不再重新沾污織物而造成白度發(fā)暗發(fā)灰等現(xiàn)象；氧漂穩(wěn)定劑及螯合分散劑以絡(luò)合、吸附織物上及漂白浴中的金屬離子，防止雙氧水過快分解造成破洞或脆損。

坯料上的雜質(zhì)去除主要靠燒堿在一定條件下對雜質(zhì)的膨脹及溶脹，再經(jīng)一定的機械洗凈力去除，必須在一定溫度下有充足的時間才能完全去除棉籽殼，雙氧水及精練劑對雜質(zhì)的去除有一定的幫助作用，所以在前處理中必須有一定溫度和時間以保證棉籽殼去除，利用用于纖維紡織品的長車低溫蒸汽工藝，處理出的織物，具有較好的色澤堅牢度和色澤鮮艷度，如皂洗牢度，摩擦牢度，汗?jié)n牢度，日曬牢度等。

本發(fā)明公開的一種用于實現(xiàn)纖維紡織品長車低溫蒸汽工藝的設(shè)備，首先解決了傳統(tǒng)的蒸箱為了達到102℃需要密封進行間歇式處理而導致工作效率低下的問題，其次采用較低溫度蒸汽處理的方式，大大降低了能耗，且有效保證了處理后的織物的質(zhì)量良好。與傳統(tǒng)的煮練裝置相比，采用預先浸泡然后進行高溫汽蒸的方式，不但避免了煮練廢水的產(chǎn)生，而且杜絕了主練劑及助練劑的揮發(fā)對人體的危害，節(jié)約了主練劑及助練劑的用量，降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明采用常溫浸泡，然后高溫蒸汽加熱的方式，避免了傳統(tǒng)在藥劑中直接加熱的方式，實現(xiàn)了連續(xù)煮練目的的同時，提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為煮練機構(gòu)的結(jié)構(gòu)放大圖。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施方式，對本發(fā)明的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

一種用于纖維紡織品的長車低溫蒸汽工藝，其特征在于，包括如下步驟:

（1）、原布準備：根據(jù)生產(chǎn)需求，按量準備所需織物，進行檢驗、翻布和縫頭；

（2）、燒毛：將織物置于燒毛機構(gòu)中，使其迅速通過火焰或在熾熱的金屬表面擦過，燒去表面絨毛；

（3）、退漿：將步驟（2）中經(jīng)燒毛后的織物置于退漿機構(gòu)中，去除織物上的漿料；

（4）、煮練：將步驟（3）中經(jīng)退漿后的織物置于添加有主練劑及助練劑的浸液桶內(nèi)的煮練機構(gòu)中，浸泡20-40分鐘后，將浸泡后的織物經(jīng)傳送帶輸送至汽蒸箱中具有容置腔的箱體內(nèi)，進行蒸汽處理，箱體內(nèi)設(shè)有一將容置腔分成汽蒸腔及位于汽蒸腔上部的溫度平衡腔及恒溫隔板，汽蒸箱內(nèi)設(shè)定的環(huán)境蒸汽溫度為70-80℃，溫度平衡腔內(nèi)設(shè)定的環(huán)境蒸汽溫度為102℃，進行汽蒸處理；

（5）、漂洗：將步驟（4）中經(jīng)煮練后的織物置于漂洗機構(gòu)中，去除織物內(nèi)的色素；

（6）、烘干：將步驟（5）中經(jīng)漂洗后的織物置于烘干機構(gòu)中，將織物烘干定型。

一種用于纖維紡織品的長車低溫蒸汽工藝，該長車低溫汽蒸工藝流程為：原布準備→燒毛→退漿→煮練→漂酸洗→絲光→烘干，其中：退漿的方法為酸退漿及堿酸退漿或氧化劑退漿中的任意一種；煮練的方法為煮布鍋煮練、繩狀連續(xù)汽蒸煮練或平幅軋卷汽蒸煮練中的任意一種。一種用于纖維紡織品的長車低溫蒸汽工藝，該長車低溫汽蒸工藝流程為：原布準備→燒毛→退漿→煮練→漂酸洗→絲光→烘干，其中：退漿的方法為酸退漿及堿酸退漿的冷推法，煮練的方法為煮布鍋煮練。

上述酸退漿及堿酸退漿的冷堆法包括如下步驟：浸軋機軋堿→堆置→熱水洗→水洗，將織物置于含有35g/l的燒堿、6g/l的精煉劑、12g/l的穩(wěn)定劑的混合溶劑中，軋堿溫度控制在65℃，堆置2 h后，再進行熱水洗，熱水洗的溫度控制在80℃以上，最后進行水洗。

上述煮布鍋煮練包括如下步驟：浸軋機軋堿→進鍋→煮練→水洗，將織物置于含有6g/l雙氧水、15g/l燒堿、1.5g/l精煉劑、1.5g/l穩(wěn)定劑和0.5g/l螯合劑的混合溶劑中，軋堿溫度控制在45℃，浴比為1:5-1:15，煮布壓力為1.7/mpa，煮布時間為4h。

與上述實施例不同的是，一種用于纖維紡織品的長車低溫蒸汽工藝，該長車低溫汽蒸工藝流程為：原布準備→燒毛→退漿→煮練→漂酸洗→絲光→烘干，其中：退漿的方法為氧化劑退漿的汽蒸法，煮練的方法為繩狀連續(xù)汽蒸煮練。

上述汽蒸法包括如下步驟：浸軋機軋堿→汽蒸→熱水洗，將織物置于含有10g/l雙氧水、35g/l燒堿、6.5g/l精煉劑和1.5g/l螯合劑的混合溶劑中，堆置19 h后，再進行熱水洗，熱水洗的溫度控制在25℃。

上述繩狀連續(xù)汽蒸煮練包括如下步驟：浸軋機軋堿→J形箱汽蒸堆置→浸軋機軋堿→J形箱汽蒸堆置→水洗，將織物置于含有20g/l燒堿、5g/l精煉劑、3.5g/l穩(wěn)定劑和1g/l螯合劑的混合溶劑中，設(shè)置的軋堿溫度為75℃，汽蒸溫度為101℃，汽蒸時間為75h，車速為80/m/min-1。

與上述兩種實施例不同的是，一種用于纖維紡織品的長車低溫蒸汽工藝，該長車低溫汽蒸工藝流程為：原布準備→燒毛→退漿→煮練→漂酸洗→絲光→烘干，其中：退漿的方法為氧化劑退漿的二浴法，煮練的方法為平幅軋卷汽蒸煮練。

上述二浴法包括如下步驟：軋雙氧水→軋堿→熱水洗，將織物置于含有8g/l雙氧水、30g/l燒堿、6g/l精煉劑、2g/l螯合劑的混合溶劑中，堆置19 h后，再進行熱水洗，熱水洗的溫度控制在25℃。

上述平幅軋卷汽蒸煮練包括如下步驟：浸軋機軋堿→汽蒸打卷→保溫汽蒸→熱水洗，將織物置于含有35g/l燒堿、3.5g/l精煉劑、3g/l穩(wěn)定劑和1.5g/l螯合劑的混合溶劑中，設(shè)置的軋堿溫度為75℃，汽蒸溫度為101℃，汽蒸時間為110h，車速為7.5/m/min-1。

如附圖1和2所示，一種用于實現(xiàn)纖維紡織品長車低溫蒸汽工藝的設(shè)備，包括順序連接的燒毛機構(gòu)1、退漿機構(gòu)2、煮練機構(gòu)3、漂洗機構(gòu)4及烘干機構(gòu)5，所述織物6依次通過燒毛機構(gòu)1、退漿機構(gòu)2、煮練機構(gòu)3、漂洗機構(gòu)4及烘干機構(gòu)5，所述煮練機構(gòu)3包括一與退漿機構(gòu)2的輸出端相連的浸液桶7，在浸液桶7內(nèi)添加有用于將織物6完全浸泡的主練劑及助練劑，以及與浸液桶7相連的將經(jīng)浸液桶7浸泡待液后的織物6進行蒸汽處理的汽蒸箱8，所述汽蒸箱8包括具有容置腔的箱體9，箱體9的一側(cè)具有與浸液桶7相連的入口10，另一側(cè)具有出口11，為了控制織物6的待液率，避免蒸汽溫度過低在遇到箱體9內(nèi)壁造成水汽凝結(jié)成水滴滴落到織物6上，影響織物6的煮練效果，在箱體9內(nèi)設(shè)有一將所述容置腔分成用于對織物6進行蒸汽加熱的汽蒸腔12及位于汽蒸腔12上部的防蒸汽汽凝的溫度平衡腔13的恒溫隔板14。

在汽蒸箱8上設(shè)置有一經(jīng)箱體9的入口10到出口11用于輸送及支撐織物6的傳送帶15，在傳送帶15上開設(shè)有多個允許高溫蒸汽通過的導熱孔16。箱體9的入口10及出口11分別與汽蒸腔12連通，便于織物6直接進入汽蒸腔12內(nèi)。 傳送帶15采用目前常用的伺服電機驅(qū)動即可，該驅(qū)動方式為現(xiàn)有技術(shù)，在此不多作解釋。

所述箱體9上分別設(shè)置有用于向汽蒸腔12及溫度平衡腔13內(nèi)提供高溫蒸汽的第一供汽組件17及第二供組件18，以及用于實時監(jiān)測及控制汽蒸腔12及溫度平衡腔13內(nèi)溫度的檢測控制部件，還包括具有溫度設(shè)定界面的控制器，控制器可以選擇現(xiàn)有技術(shù)常用的PLC控制器，PLC控制器為電子元件，安裝于設(shè)備內(nèi)部，故在附圖上并未畫出。所述檢測控制部件包括分別設(shè)于汽蒸腔12及溫度平衡腔13內(nèi)的溫度傳感器19，溫度傳感器19固定在箱體9上，所述溫度傳感器19與控制器信號連接。本實施例汽蒸腔12內(nèi)設(shè)定的環(huán)境蒸汽溫度為70～80℃即可實現(xiàn)，溫度平衡腔13內(nèi)的設(shè)定的環(huán)境蒸汽溫度為102℃。由于溫度平衡腔13內(nèi)的溫度高于汽蒸腔12內(nèi)的溫度，恒溫隔板14的溫度與溫度平衡腔13內(nèi)的溫度相同，因此汽蒸腔12內(nèi)的蒸汽遇到恒溫隔板14不會出現(xiàn)蒸汽凝結(jié)的現(xiàn)象，避免凝結(jié)水滴。溫度設(shè)定界面可采用觸控屏控制的數(shù)字輸入模式，也可采用按鍵輸入模式，對于不同材料的織物，需要不同的煮練溫度及時間，靈活的溫度設(shè)定界面可以實現(xiàn)處理多種不同面料的織物，用途更加廣泛。

所述控制器根據(jù)設(shè)定的溫度信號，分別發(fā)送用于向汽蒸腔12及溫度平衡腔13提供蒸汽的信號至第一供汽組件17及第二供汽組件18，溫度傳感器19檢測到汽蒸腔及溫度平衡腔內(nèi)的溫度到達預先設(shè)置值時將檢測信號反饋至控制器，控制器發(fā)送停止向汽蒸腔12及溫度平衡腔13提供蒸汽的信號至第一供汽組件17及第二供汽組件18。所述第一供汽組件17及第二供汽組件18上分別設(shè)置有控制向汽蒸腔12及溫度平衡腔13內(nèi)提供高溫蒸汽量的第一溫控電磁閥20、第二溫控電磁閥21，控制器分別發(fā)送啟動及停止提供高溫蒸汽的信號至第一溫控電磁閥20、第二溫控電磁閥21。第一供汽組件17包括用于輸送高溫蒸汽的第一輸送管22，第一輸送管22的末端自汽蒸箱8的箱體9底部伸入至汽蒸腔12內(nèi)，在第一輸送管22的末端設(shè)置有第一蒸汽噴嘴23，所述第一溫控電磁閥20設(shè)于第一輸送管22上。第二供汽組件18包括用于輸送高溫蒸汽的第二輸送管24，第二輸送管24的末端自汽蒸箱8的箱體9頂部伸入至溫度平衡腔13內(nèi)，在第二輸送管24的末端設(shè)置有第二蒸汽噴嘴25，所述第二溫控電磁閥21設(shè)于第二輸送管24上。

以上所述僅為發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。