本發明涉及紗線印染工藝，特別是涉及一種未固色紗線及其壓力烘干方法。

背景技術：

紗線印染過程中的烘干階段屬于高用電工序，同時烘干階段的工藝控制，也會對紗線質量產生影響。

紗線的烘干按烘干機類型主要分為高頻烘干、壓力烘干、熱風烘干等；按紗線種類分為筒子紗烘干和散紗烘干。就目前來說，高頻筒子紗烘干約需500～600kw.h/t紗，壓力筒子紗烘干約需300～400kw.h/t紗。

傳統壓力烘干雖然能耗比高頻低，但對于未固色紗線(即在染色工序后未加入固色劑進行后處理的紗線，通常為淺色紗線)，在烘干過程中會產生泳移、色圈等疵點質量問題，在布面顯示為染不勻、色斑。

技術實現要素：

基于此，有必要提供一種紗線質量好，且生產效率高、能耗低的未固色紗線的壓力烘干方法。

獲取未固色紗線，進行榨水，所述榨水的工藝為：于溫度為100℃以下，壓力為4～5bar條件下，對所述未固色紗線進行榨水處理5～30min；

對榨水后的紗線進行預烘干，所述預烘干的工藝為：于溫度為80～100℃，壓力為4～5bar條件下，預烘10～60min；

對預烘干后的紗線進行提高溫度烘干，所述烘干的工藝為：于溫度為95～120℃，壓力為4～5bar條件下，烘50～80min；

降溫，即可。

本發明通過研究發現，在壓力烘干過程中，溫度是造成未固色紗線產生泳移、色圈等疵點質量問題的主要因素，通過降低壓力烘干過程中的溫度能夠有效避免疵點問題的出現，但是若降低壓力烘干過程中的溫度，勢必需要延長烘干過程的時間，由此又會造成高能耗和低效率的生產問題，且還會出現紗線烘不勻或烘不干的質量問題。

基于上述研究，本發明針對未固色紗線的壓力烘干方法，通過合理控制壓力烘干過程中榨水、烘干的工藝參數，并在榨水與烘干之間增加預烘干這一工序，在各工序的溫度、壓力和時間等工藝參數的有機結合下，使未固色紗線中的水分能夠均勻、及時的蒸發，避免疵點問題的出現，且內層的紗線也能夠快速的干燥徹底。由此保證紗線生產質量的同時，有效節約了能耗、提高了生產效率。

在其中一個實施例中，所述預烘干的工藝為：于溫度為80～100℃，壓力為4.5～5bar條件下，預烘20～50min。

在其中一個實施例中，所述預烘干的工藝為：于溫度為90～100℃，壓力為4.5～5bar條件下，預烘35～45min。

在其中一個實施例中，所述烘干的工藝為：于溫度為95～105℃，壓力為4.5～5bar條件下，烘60～70min。

在其中一個實施例中，所述榨水的工藝為：于溫度為90℃以下，壓力為4.5～5bar條件下，對所述未固色紗線進行榨水處理5～30min。

在其中一個實施例中，所述榨水的工藝為：于溫度為75～85℃，壓力為4.5～5bar條件下，對所述未固色紗線進行榨水處理5～15min。

在其中一個實施例中，還包括平衡處理步驟：將烘干后的紗線于溫度為90～110℃，壓力為4～5bar條件下平衡5～15min。將烘干后的紗線按照該工藝進行平衡處理，可使烘干過程中產生的水蒸汽較為平緩的揮發去除，進一步避免紗線產生泳移、色圈等。

在其中一個實施例中，所述平衡處理步驟為：將烘干后的紗線于溫度為95～105℃，壓力為4.5～5bar的條件下平衡8～12min。

在其中一個實施例中，所述降溫的方法為：于壓力2～5bar條件下降溫。按照該工藝進行降溫，降溫效率較高的同時，可避免降溫速度過快，進一步減少紗線表面未及時揮發的水分對紗線質量的影響。

本發明還提供所述的未固色紗線的壓力烘干方法制備得到的未固色紗線。

與現有技術相比，本發明具有以下有益效果：

本發明的未固色紗線的壓力烘干方法，通過合理控制壓力烘干過程中榨水、預烘干、烘干的工藝參數，使未固色紗線中的水分能夠均勻、及時的蒸發，避免疵點問題的出現，且內層的紗線也能夠快速的干燥透徹。由此保證紗線生產質量的同時，有效節約了能耗、提高了生產效率。

本發明的未固色紗線，質量優良，無泳移、色圈等疵點質量問題。

具體實施方式

以下結合具體實施例對本發明的未固色紗線及其壓力烘干方法作進一步詳細的說明。

實施例1

本實施例一種未固色紗線的壓力烘干方法，所述未固色紗線為經常規染色工序后未進行固色或其它后處理，直接獲取的紗線，采用thies壓力烘干機進行壓力烘干，包括如下步驟：

(1)獲取未固色紗線，進行榨水，所述榨水的工藝為：于溫度為90℃，壓力為4.7bar條件下，對所述未固色紗線進行榨水處理10min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

(2)對榨水后的紗線進行預烘干，所述預烘干的工藝為：于溫度為90℃，壓力為4.7bar條件下，預烘30min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

(3)對預烘干后的紗線進行烘干，所述烘干的工藝為：于溫度為95℃，壓力為4.7bar條件下，烘70min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為5，t2溫差為40℃以下。

(4)平衡處理步驟：將烘干后的紗線于溫度為100℃，壓力為4.7bar條件下平衡10min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

(5)于壓力2bar條件下全速降溫，即可；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

實施例2

本實施例一種未固色紗線的壓力烘干方法，所述未固色紗線為經常規染色工序后未進行固色處理的紗線，采用thies壓力烘干機進行壓力烘干，包括如下步驟：

(1)獲取未固色紗線，進行榨水，所述榨水的工藝為：于溫度為80℃，壓力為4.7bar條件下，對所述未固色紗線進行榨水處理10min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

(2)對榨水后的紗線進行預烘干，所述預烘干的工藝為：于溫度為95℃，壓力為4.7bar條件下，預烘40min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

(3)對預烘干后的紗線進行烘干，所述烘干的工藝為：于溫度為100℃，壓力為4.7bar條件下，烘65min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為5，t2溫差為40℃以下。

(4)平衡處理步驟：將烘干后的紗線于溫度為100℃，壓力為4.6bar條件下平衡10min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

(5)于壓力2.0bar條件下全速降溫，即可；在該過程中，風機功率為50％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

實施例3

本實施例一種未固色紗線的壓力烘干方法，所述未固色紗線為經常規染色工序后未進行固色處理的紗線，采用thies壓力烘干機進行壓力烘干，包括如下步驟：

(1)獲取未固色紗線，進行榨水，所述榨水的工藝為：于溫度為60℃，壓力為4.7bar條件下，對所述未固色紗線進行榨水處理20min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

(2)對榨水后的紗線進行預烘干，所述預烘干的工藝為：于溫度為85℃，壓力為4.7bar條件下，預烘40min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

(3)對預烘干后的紗線進行烘干，所述烘干的工藝為：于溫度為105℃，壓力為4.7bar條件下，烘60min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為5，t2溫差為40℃以下。

(4)平衡處理步驟：將烘干后的紗線于溫度為100℃，壓力為4.5bar條件下平衡10min；在該過程中，風機功率為100％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

(5)于壓力2.0bar條件下全速降溫，即可；在該過程中，風機功率為50％以下，t1溫差為0，t2溫差為40℃以下。

對比例1

本對比例一種未固色紗線的壓力烘干方法，所述未固色紗線和采用壓力烘干機同實施例2，與本申請的主要區別在于：未進行步驟(2)所述預烘干；步驟(1)所述榨水的溫度為110℃。

對比例2

本對比例一種未固色紗線的壓力烘干方法，所述未固色紗線和采用壓力烘干機同實施例2，與本申請的主要區別在于：未進行步驟(2)所述預烘干；步驟(1)所述榨水的溫度為110℃；步驟(3)所述烘干的溫度為90℃。

實施例1-3與對比例1-2采用的壓力烘干方法的效果對比如下：

以上所述實施例的各技術特征可以進行任意的組合，為使描述簡潔，未對上述實施例中的各個技術特征所有可能的組合都進行描述，然而，只要這些技術特征的組合不存在矛盾，都應當認為是本說明書記載的范圍。

以上所述實施例僅表達了本發明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對發明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發明的保護范圍。因此，本發明專利的保護范圍應以所附權利要求為準。