本發(fā)明涉及一種裝配式折疊卸料平臺及其施工方式，適用于建筑物樓層的材料搬運和中轉。

背景技術：

目前，工程上多采用整體式卸料平臺，整體式卸料平臺存在運輸不方便、費用昂貴等缺點。因此，提出本發(fā)明。

技術實現要素：

針對現有技術的上述技術問題，本發(fā)明提供了一種裝配式折疊卸料平臺及其施工方法，其采用裝配式結構，將運輸成本及單件重量大大縮減，方便運輸，節(jié)省運費。

為達到上述目的，本發(fā)明是通過以下技術方案實現的：

一種裝配式折疊卸料平臺，包括工字鋼，所述工字鋼內可拆卸的安裝有平臺板組件，所述的平臺板組件包括若干個并列的槽鋼架體，所述槽鋼架體內安裝有花紋板，且花紋板和槽鋼架體的連接處設有若干個吊環(huán)。

所述工字鋼的尾部連接有擋腳。

所述工字鋼的左右兩側設有旁板，所述的旁邊包括方管框架，所述方管框架與工字鋼的連接處設有角鋼。

所述的角鋼處嵌有封門。

所述的槽鋼架體和工字鋼上均設有用于安裝螺母的螺孔，且相鄰的兩個螺孔不在同一直線上。

所述槽鋼架體的側邊設有鋼筋頭。

一種裝配式折疊卸料平臺的施工方法，包括以下步驟：

（1）將兩根工字鋼放置好，工字鋼之間的尺寸大于槽鋼架體的尺寸；

（2）將槽鋼架體一邊擱置在工字鋼底部翼板上，并對好螺孔；分別將槽鋼架體兩邊的螺絲和墊片穿過螺孔后，與槽鋼架體的螺母連接，并擰緊；

（3）將左右兩側的旁板通過門軸銷進行連接，并將欄板兩端底部與工字鋼進行螺紋連接；

（4）將端部欄板插入兩側欄板端部的U型槽中，并將螺栓插入螺孔內，將欄板與工字鋼固定；

（5）將槽鋼架體的四個吊環(huán)用鋼絲繩穿好，并用塔吊將其吊到樓層的指定位置；

（6）將工字鋼后半部位放入已經預埋好的抱箍中，并用壓板螺母固定好；

（7）將工字鋼兩側的吊環(huán)套好鋼絲繩，并吊好上層預埋環(huán)中拉緊即可。

本發(fā)明的有益效果如下：

本發(fā)明的裝配式折疊卸料平臺及其施工方法，單件體積小、便于運輸；裝拆方便、快速，結構科學、牢固、安全，且成本低廉。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖；

圖2為圖1的A-A方向剖視結構示意圖；

圖3為本發(fā)明中的旁板的結構示意圖；

圖4為本發(fā)明中的封門的結構示意圖；

圖5為本發(fā)明中的平臺板組件的結構示意圖；

圖6為本發(fā)明中的槽鋼架體的螺紋孔位置示意圖；

圖7為本發(fā)明中的工字鋼的螺紋孔位置示意圖；

其中，1為工字鋼、2為槽鋼架體、3為花紋板、4為吊環(huán)、5為擋腳、6為方管框架、7為角鋼、8為封門、9為螺紋孔、10為螺母、11為鋼筋頭。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步的說明，但本發(fā)明的保護范圍并不限于此。

如圖1-7所示，本發(fā)明的裝配式折疊卸料平臺，包括工字鋼1，工字鋼1內可拆卸的安裝有平臺板組件，平臺板組件包括若干個并列的槽鋼架體2，槽鋼架體2內安裝有花紋板3，且花紋板3和槽鋼架體2的連接處設有若干個吊環(huán)4。工字鋼1的尾部連接有擋腳5。工字鋼1的左右兩側設有旁板，旁邊包括方管框架6，方管框架6與工字鋼1的連接處設有角鋼7，角鋼7處嵌有封門8。槽鋼架體2和工字鋼1上均設有用于安裝螺母10的螺孔9，且相鄰的兩個螺孔9不在同一直線上。

進一步設置的，為使臺高板推進槽鋼時避免對孔，本發(fā)明在槽鋼架體2的側邊設有鋼筋頭11，槽鋼架體2的左側和右側分別設有兩個鋼筋頭11，兩個鋼筋頭11分別位于槽鋼架體2的上部和下部。

本發(fā)明裝配式折疊卸料平臺的施工方法，包括以下步驟：

（1）將兩根工字鋼1放置好，工字鋼1之間的尺寸大于槽鋼架體2的尺寸；

（2）將槽鋼架體2一邊擱置在工字鋼1底部翼板上，并對好螺孔9；分別將槽鋼架體2兩邊的螺絲和墊片穿過螺孔9后，與槽鋼架體2的螺母連接，并擰緊；

（3）將左右兩側的旁板通過門軸銷進行連接，并將欄板兩端底部與工字鋼1進行螺紋連接；

（4）將端部欄板插入兩側欄板端部的U型槽中，并將螺栓插入螺孔9內，將欄板與工字鋼1固定；

（5）將槽鋼架體2的四個吊環(huán)4用鋼絲繩穿好，并用塔吊將其吊到樓層的指定位置；

（6）將工字鋼1后半部位放入已經預埋好的抱箍中，并用壓板螺母10固定好；

（7）將工字鋼1兩側的吊環(huán)4套好鋼絲繩，并吊好上層預埋環(huán)中拉緊即可。

本發(fā)明采用裝配式結構，將運輸成本及單件重量大大縮減，方便運輸，節(jié)省運費。

上述實施例僅用于解釋說明本發(fā)明的發(fā)明構思，而非對本發(fā)明權利保護的限定，凡利用此構思對本發(fā)明進行非實質性的改動，均應落入本發(fā)明的保護范圍。