本發明涉及建筑施工領域，具體涉及一種預制混凝土墊層、成型模具及成型方法。

背景技術：

一般情況下，在底板施工過程中，要求保證基面平整；在基面和結構底板之間需要防水作業，從而確保底板乃至地下室的干燥要求，現有工藝中通常采用現澆混凝土墊層。由于現澆混凝土墊層需要一定時間養護，會造成工藝上的時間間歇。然而對于地下水豐富的沿海城市，或則一些地基敏感的區域，如地鐵隧道上方區域等，為確保基坑安全，技術上要求迅速完成底板施工，而對于地基特別敏感的區域，一般需要控制在12小時內完成指定區域的挖土、墊層、鋼筋以及結構等相關工作，而常規的現有混凝土墊層很難滿足施工需要。

針對上述問題，現有技術中采用預制樓板代替混凝土墊層，以達到縮短時間的作用，然而該方法也存在以下兩方面的問題：一是板厚較薄，通常板厚為40mm～50mm，在搬運和施工過程中容易碎裂；二是板與板的拼接方式采用平接，拼縫明顯，地基土沒有完全夯實的情況下，容易產生翹板現象，使得上部的界面處理失效。

技術實現要素：

本發明提供了一種預制混凝土墊層、成型模具及成型方法，以解決現有技術中存在的混凝土墊層施工時間長，強度不夠以及容易產生翹板的問題。

為了解決上述技術問題，本發明的技術方案是：一種預制混凝土墊層，包括沿垂向設置的上面板和下面板的混凝土構件，所述上面板和下面板的尺寸相同且錯位設置，所述上面板和下面板采用鋼筋和混凝土一體澆筑成型。

進一步的，所述上面板和下面板之間設有鋼筋網片，所述鋼筋網片采用單層雙向的配筋方式，且斜向布置。

進一步的，所述上面板和下面板的厚度為35mm。

進一步的，所述上面板和下面板沿x向和y向的錯位距離相同。

本發明還提供一種預制混凝土墊層的成型模具，包括由下至上依次設置的底拖、下邊模、翼緣拖和上邊模，所述下邊模和上邊模為尺寸相同的矩形框結構，所述翼緣拖為l型結構，且直角內側與所述下邊模的相鄰兩邊的外側貼合，直角外側與所述上邊模的相鄰兩邊的內側貼合。

進一步的，所述底拖上表面鋪設有塑料薄膜，所述翼緣拖和底拖之間設有鋼筋網片。

進一步的，所述翼緣拖的內側和外側均設有若干插銷孔，所述下邊模的外側和上邊模的內側設有與所述插銷孔相適配的插齒。

本發明還提供一種預制混凝土墊層的成型方法，包括以下步驟：

s1：在底拖上表面鋪設塑料薄膜，在底拖上依次安裝下邊模、翼緣拖和上邊模，組成成型模具；

s2：在安裝好的成型模具中澆搗混凝土，成型上面板和下面板，抹平壓光，在設定時間后進行脫模。

進一步的，所述步驟s1中還包括在翼緣拖和底拖之間放置鋼筋網片。

本發明提供的預制混凝土墊層、成型模具及成型方法，該墊層包括沿垂向設置的上面板和下面板，所述上面板和下面板的尺寸相同且錯位設置，所述上面板和下面板采用鋼筋和混凝土一體澆筑成型。通過由鋼筋和混凝土一體澆筑成型的上面板和下面板形成預制混凝土墊層，在施工過程中直接鋪設在基礎底板上，無需現場澆筑，大大縮短了施工時間，確保了基坑的施工安全；上面板和下面板錯位設置，形成楔口邊緣，在鋪設時，相鄰預制混凝土墊層之間通過半咬合的形式搭接，不會出現翹板的現象，提高施工質量。

附圖說明

圖1a是本發明預制混凝土墊層的俯視圖；

圖1b是本發明預制混凝土墊層的主視圖；

圖1c是本發明預制混凝土墊層的側視圖；

圖2是本發明鋼筋網片的示意圖；

圖3是本發明鋼筋預制混凝土墊層的成型模具的分解圖；

圖4a-4b是本發明鋼筋預制混凝土墊層的施工示意圖。

圖中所示：100、預制混凝土墊層；1、上面板；2、下面板；3、底拖；4、下邊模；5、翼緣拖；6、上邊模；7、鋼筋網片；8、施工面；81、預留倒角。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明作詳細描述：

如圖1a-1c所示，本發明提供了一種預制混凝土墊層100，包括沿垂向設置的上面板1和下面板2，所述上面板1和下面板2的尺寸相同且錯位設置，所述上面板1和下面板2采用鋼筋和混凝土一體澆筑成型。具體的，本實施例中，上面板1和下面板2通過成型模具一體成型，在施工過程中直接鋪設在基礎底板上，無需現場澆筑，大大縮短了施工時間，確保了基坑的施工安全，上面板1和下面板2之間沿x向和y向錯位設置，形成楔口邊緣，便于相鄰預制混凝土墊層100之間采用半咬合方式搭接，不會出現翹板現象，提高了施工質量。

優選的，所述上面板1和下面板2之間設有鋼筋網片7，如圖2所示，鋼筋網片采用單層雙向的配筋方式，其中鋼筋的直徑為6mm，相鄰兩根鋼筋的距離為200mm，該種配筋方式在自重和抗裂強度之間達到平衡，即確保施工便利，又增加自身強度，不易損壞。

優選的，所述上面板1和下面板2的厚度為35mm。因此該預制混凝土墊層100的厚度為70mm，相比現有的預制樓板，厚度增加，提高了強度，此外，本實施例中，上面板1和下面板2的尺寸為1000mm*1000mm，單塊重量約150kg，單人用簡易工具即可搬運，無需多人配合，操作便利。

優選的，所述上面板1和下面板2沿x向和y向的錯位距離相同，本實施例中，錯位距離分別為100mm，既便于相鄰預制混凝土墊層100之間有效拼接，又保證了自身的強度。

如圖3所示，本發明還提供了一種上述預制混凝土墊層100的成型模具，包括由下至上依次設置的底拖3、下邊模4、翼緣拖5和上邊模6，所述下邊模4和上邊模6為尺寸相同的矩形框結構，所述翼緣拖5為l型結構，且直角內側與所述下邊模4中相鄰兩邊的外側貼合，直角外側與所述上邊模6中相鄰兩邊的內側貼合，具體的，下邊模4、翼緣拖5和上邊模6均為定型化鋼模具，厚度為10mm，該矩形框的尺寸與上面板1或下面板2的尺寸相同，即為1000mm*1000mm的正方形，該l型結構直角外側的兩條邊的長度也為1000mm。

優選的，所述底拖3為混凝土地面，且具有較好的光滑平整度，所述底拖3上表面鋪設有塑料薄膜，以便于后期脫模，所述翼緣拖5和底拖1之間設有鋼筋網片7，鋼筋網片7的一端置于翼緣拖5上，另一端置于底拖3上。

優選的，所述翼緣拖5的內側和外側均設有若干插銷孔，所述下邊模4的外側和上邊模6的內側設有與所述插銷孔相適配的插齒，在安裝時，通過下邊模4外側插齒與翼緣拖5內側的插銷孔配合的方式將翼緣拖5安裝于下邊模4上，同時通過上邊模6內側插齒與翼緣拖5外側的插銷孔配合的方式將上邊模6安裝于翼緣拖5上。

本發明還提供了一種上述預制混凝土墊層100的成型方法，包括以下步驟：

s1：在底拖3上表面鋪設塑料薄膜，在底拖3上依次安裝下邊模4、翼緣拖5和上邊模6，組成成型模具，還包括在翼緣拖5和底拖3之間放置鋼筋網片7，鋼筋網片7，鋼筋網片7的一端置于翼緣拖5上，另一端置于底拖3上，該鋼筋網片7采用單層雙向的配筋方式，其中鋼筋的直徑為6mm，相鄰兩根鋼筋的距離為200mm，使用該種配筋方式成型的預制混凝土墊層100在自重和抗裂強度之間達到平衡，即確保施工便利，又增加自身強度，不易損壞。

s2：在安裝好的成型模具中澆搗混凝土，成型上面板1和下面板2，抹平壓光，在設定時間后進行脫模，本實施例中，混凝土澆搗完畢7天之后脫模，成為預制混凝土墊層100。

本發明提供的預制混凝土墊層100可以用于大底板墊層、室外路面基層、室內裝飾找平，房建屋面等的施工中，應用廣泛。調整相鄰預制混凝土墊層100之間的拼縫尺寸，亦可用作于地下室排水板，以及代替常規的塑料排水板。如圖4a-4b所示，施工過程如下：首先將施工面8夯實整平，邊緣預留倒角81；接著沿著同一個方向，放置第一塊預制混凝土墊層100，咬合預留倒角81；然后依次放置預制混凝土墊層100進行拼接，收頭位置根據實際施工面積對標準塊進行切割。

綜上所述，本發明提供的預制混凝土墊層100、成型模具及成型方法，該墊層包括沿垂向設置的上面板1和下面板2，所述上面板1和下面板2的尺寸相同且錯位設置，所述上面板1和下面板2采用鋼筋和混凝土一體澆筑成型。通過由鋼筋和混凝土一體澆筑成型的上面板1和下面板2形成預制混凝土墊層100，在施工過程中直接鋪設在基礎底板上，無需現場澆筑，大大縮短了施工時間，確保了基坑的施工安全；上面板1和下面板2錯位設置，形成楔口邊緣，在鋪設時，相鄰預制混凝土墊層100之間通過半咬合的形式搭接，不會出現翹板的現象，提高施工質量。

雖然說明書中對本發明的實施方式進行了說明，但這些實施方式只是作為提示，不應限定本發明的保護范圍。在不脫離本發明宗旨的范圍內進行各種省略、置換和變更均應包含在本發明的保護范圍內。