本發(fā)明涉及陶瓷成型技術(shù)的領(lǐng)域，尤其涉及一種氧化鋁材質(zhì)或氧化鋯材質(zhì)的實心或空心陶瓷長軸棒的成型設(shè)備，適合于各種尺寸的氧化鋁或氧化鋯材質(zhì)的陶瓷軸棒類產(chǎn)品。

背景技術(shù)：

氧化鋁或氧化鋯材質(zhì)陶瓷長軸棒國內(nèi)目前主要采用兩種工藝：

一種是濕等靜壓成型，該技術(shù)是先將造粒好的陶瓷粉料加入多橡膠制成的模具中，然后再將模具封口，用塑料袋封好后，放入等靜壓成型設(shè)備內(nèi)，經(jīng)過150MPa高壓壓制成型。由于濕等靜壓成型過程中，模具需要人工裝填，且人工放入到等靜壓成型模腔內(nèi)，成型后又需要人工將產(chǎn)品從模具內(nèi)取出，整個過程由于設(shè)備的原因不能進(jìn)行自動化生產(chǎn)，生產(chǎn)效率低。濕等靜壓成型的陶瓷長軸棒致密度高，機(jī)械性能好，但是由于生產(chǎn)效率低，全部過程需要較多的人力，造成價格較高，限制了陶瓷軸棒的推廣應(yīng)用。

一種是注射成型，注射成型是將預(yù)先造粒好的陶瓷粉料在注塑機(jī)加料筒內(nèi)塑化后，由柱塞或往復(fù)螺桿注射到閉合模具的模腔中形成制品的陶瓷加工方法。該工藝生產(chǎn)的陶瓷軸棒自動化程度高，但是由于陶瓷料加入粘結(jié)劑較多、注射時的壓力較低不能達(dá)到等靜壓成型時150MPa的壓力，導(dǎo)致陶瓷軸棒燒結(jié)過程中排膠多，燒結(jié)后瓷體致密度較低，機(jī)械加工過程中容易在表面有斑點污染、表面粗糙度高等問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種陶瓷軸棒干等靜壓成型設(shè)備，是在濕等靜壓成型的基礎(chǔ)上，開發(fā)一種適合自動化大批量生產(chǎn)的干等靜壓成型設(shè)備，用于陶瓷軸棒的生產(chǎn)。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個技術(shù)方案是：提供了一種陶瓷軸棒干等靜壓成型設(shè)備，包括上沖下壓裝置、中模成型腔體、下料壓板裝置、超高壓增壓缸、自動加料機(jī)構(gòu)、液壓工作站，所述的中模成型腔體設(shè)置在上沖下壓裝置和下料壓板裝置之間，所述的超高壓增壓缸和自動加料機(jī)構(gòu)分別設(shè)置在上沖下壓裝置和中模成型腔體的一側(cè)邊并均與中模成型腔體相連接，所述的液壓工作站安裝在下料壓板裝置的底部。

在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述的上沖下壓裝置包括上沖壓板和上壓油壓缸，所述的上壓油壓缸設(shè)置在上沖壓板的上部。

在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述的中模成型腔體包括中模成型腔和中模成型腔支座，所述的中模成型腔設(shè)置在中模成型腔支座的上部。

在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述的下料壓板裝置包括下料壓板和下壓油壓缸，所述的下料壓板設(shè)置在下壓油壓缸的上部。

在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述的自動加料機(jī)構(gòu)包括加料倉、自動定量調(diào)整機(jī)構(gòu)和自動下料氣缸，所述的自動定量調(diào)整機(jī)構(gòu)設(shè)置在加料倉的底部，所述的自動定量調(diào)整機(jī)構(gòu)和自動下料氣缸之間通過管道相連接。

在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述的超高壓增壓缸包括增壓缸、增壓缸管路和安裝支架，所述的增壓缸設(shè)置在安裝支架上并延伸至安裝支架的底部，所述的增壓缸管路連接在增壓缸和自動下料氣缸之間。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的陶瓷軸棒干等靜壓成型設(shè)備，采用干等靜壓成型設(shè)備，陶瓷軸棒成型時的壓力可以達(dá)到150MPa和濕等靜壓成型相同，陶瓷胚體致密、強(qiáng)度高，燒結(jié)后的陶瓷密度高，經(jīng)機(jī)械加工后陶瓷表面光潔度高，且沒有氣孔等不良，由于采用自動加料，自動成型、下料等裝置，使原來一臺濕等設(shè)備需要4-5人操作變成了只要1人操作，且生產(chǎn)效率由原來的4-5人每天8小時生產(chǎn)1000支左右提高到只需1人就可生產(chǎn)3000-4000支的水平，大大降低了人工成本。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖，其中：

圖1 是本發(fā)明陶瓷軸棒干等靜壓成型設(shè)備的一較佳實施例的正面結(jié)構(gòu)圖；

圖2是圖1的側(cè)視圖；

圖3是發(fā)明陶瓷軸棒干等靜壓成型工藝的一較佳實施例的流程圖；

附圖中的標(biāo)記為：1、上沖下壓裝置，2、中模成型腔體，3、下料壓板裝置，4、超高壓增壓缸，5、自動加料機(jī)構(gòu)，6、液壓工作站，11、上沖壓板，12、上壓油壓缸，21、中模成型腔，22、中模成型腔支座，31、下料壓板，32、下壓油壓缸，41、加料倉，42、自動定量調(diào)整機(jī)構(gòu)，43、自動下料氣缸，44、管道，51、增壓缸，52、增壓缸管路，53、安裝支架。

具體實施方式

下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明實施例包括：

一種陶瓷軸棒干等靜壓成型設(shè)備，包括上沖下壓裝置1、中模成型腔體2、下料壓板裝置3、超高壓增壓缸4、自動加料機(jī)構(gòu)5、液壓工作站6，所述的中模成型腔體2設(shè)置在上沖下壓裝置1和下料壓板裝置3之間，所述的超高壓增壓缸4和自動加料機(jī)構(gòu)5分別設(shè)置在上沖下壓裝置1和中模成型腔體2的一側(cè)邊并均與中模成型腔體2相連接，所述的液壓工作站6安裝在下料壓板裝置3的底部。

上述中，所述的上沖下壓裝置1包括上沖壓板11和上壓油壓缸12，所述的上壓油壓缸12設(shè)置在上沖壓板11的上部；所述的中模成型腔體2包括中模成型腔21和中模成型腔支座22，所述的中模成型腔21設(shè)置在中模成型腔支座22的上部；所述的下料壓板裝置3包括下料壓板31和下壓油壓缸32，所述的下料壓板31設(shè)置在下壓油壓缸32的上部；所述的自動加料機(jī)構(gòu)4包括加料倉41、自動定量調(diào)整機(jī)構(gòu)42和自動下料氣缸43，所述的自動定量調(diào)整機(jī)構(gòu)42設(shè)置在加料倉41的底部，所述的自動定量調(diào)整機(jī)構(gòu)42和自動下料氣缸43之間通過管道44相連接；所述的超高壓增壓缸5包括增壓缸51、增壓缸管路52和安裝支架53，所述的增壓缸51設(shè)置在安裝支架53上并延伸至安裝支架53的底部，所述的增壓缸管路52連接在增壓缸51和自動下料氣缸43之間。

本實施例中，陶瓷軸棒干等靜壓成型設(shè)備的各個部件的作用：

（1）上沖下壓裝置：上液壓缸驅(qū)動，用于安裝上沖金屬模具，并在軸棒成型時提供上壓緊力；

（2）中模成型腔體：用于安裝成型的橡膠模具，該腔體在陶瓷軸棒成型時提供150MPa的成型壓力；

（3）下料壓板裝置：下液壓缸驅(qū)動，用于安裝軸棒成型的內(nèi)腔芯棒金屬模具，并在軸棒成型后壓板下拉，使軸棒脫模；

（4）超高壓增壓缸：將液壓工作站提供的低壓壓力通過增壓裝置調(diào)整為150MPa的超高壓壓力，為中模成型腔體提供超高壓；

（5）自動加料機(jī)構(gòu)：自動向模腔內(nèi)提供設(shè)定重量的粉體用于成型；

（6）液壓工作站：為整個液壓系統(tǒng)提供低壓壓力，（標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備未標(biāo)出）。

如圖3所示，本發(fā)明還提供了一種陶瓷軸棒干等靜壓成型工藝，采用陶瓷軸棒干等靜壓成型設(shè)備，具體包括以下步驟：

a、安裝模具，將橡膠模具和上下沖頭、芯棒模具分別安裝在中模成型腔體、上沖下壓裝置和下料壓板裝置上；

b、下料壓板上行，下料壓板裝置由液壓缸驅(qū)動上升到中模成型腔體的端面下段接觸，下料壓板裝置由液壓缸保壓；

c、自動加料，陶瓷造粒粉通過自動加料機(jī)構(gòu)按照設(shè)定重量下落到中模成型腔體內(nèi)的橡膠模具內(nèi)；

d、上沖壓板下行，上沖壓板在液壓缸的驅(qū)動下下壓到中模成型腔體的上端面，液壓缸壓力保持；

e、增壓缸加壓成型，中模成型腔體在超高壓增壓缸的加壓下壓力達(dá)到150MPa使陶瓷軸棒成型；

f、上沖壓板上行，陶瓷軸棒成型后，超高壓增壓缸卸壓，上沖壓板在液壓缸驅(qū)動下上升到限定位置；

g、下料壓板下行，成型后的陶瓷軸棒隨下料壓板裝置由液壓缸驅(qū)動下降到下限位；

h、取出產(chǎn)品，由工人手工取出或通過機(jī)械手自動取出成型后的陶瓷軸棒。

上述中，橡膠模具采用濕等靜壓成型的橡膠模具；陶瓷造粒粉和濕等靜壓成型造粒粉要求相同。

進(jìn)一步的，所述的陶瓷軸棒采用氧化鋁材質(zhì)或氧化鋯材質(zhì)的實心或空心的陶瓷長軸棒。

綜上所述，本發(fā)明的陶瓷軸棒干等靜壓成型設(shè)備，采用干等靜壓成型設(shè)備，陶瓷軸棒成型時的壓力可以達(dá)到150MPa和濕等靜壓成型相同，陶瓷胚體致密、強(qiáng)度高，燒結(jié)后的陶瓷密度高，經(jīng)機(jī)械加工后陶瓷表面光潔度高，且沒有氣孔等不良，由于采用自動加料，自動成型、下料等裝置，使原來一臺濕等設(shè)備需要4-5人操作變成了只要1人操作，且生產(chǎn)效率由原來的4-5人每天8小時生產(chǎn)1000支左右提高到只需1人就可生產(chǎn)3000-4000支的水平，大大降低了人工成本。

以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其它相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。