本發明涉及一種鋼筋綁扎胎具。更具體地說，本發明涉及一種預制箱梁鋼筋整體綁扎胎具及其使用方法。

背景技術：

大型預制箱梁屬于預應力鋼筋混凝土構件，鋼筋規格型號較多，各類鋼筋縱橫交叉，鋼筋間距誤差較小，同時縱向預應力管道集中布置于腹板鋼筋骨架內，并且預應力管道空間定位精度較高，難度較大，為了實現預制箱梁鋼筋骨架綁扎成型，一般采取以下三種方法。

一是模板內直接綁扎，不在鋼筋綁扎胎具上綁扎成型，而在臺座上的模板內先綁扎好底腹板鋼筋骨架，再安裝內模，然后在模板上綁扎好頂板鋼筋骨架，最后綁扎倒角連接鋼筋成一整體。此方法具有以下缺點：1)鋼筋骨架較高，需在外模內搭設腳手架作為操作平臺，安裝內模時卻要拆除，工效極低。2)模板內沒有定位裝置，各類鋼筋間距不易保證，預應力管道空間定位無法精確完成。3)底腹板鋼筋與頂板鋼筋之間的倒角連接筋綁扎操作非常困難(操作人員需爬在頂板鋼筋上固定倒角連接鋼筋)，鋼筋骨架整體性差，質量很難保證。4)不能實現鋼筋綁扎工序與模板清理打磨同步施工，鋼筋綁扎過程中產生的垃圾很難清理干凈，不但工效低而且嚴重影響預制產品的內在質量。

二是分體胎具上綁扎，在底腹板鋼筋綁扎胎具和頂板鋼筋綁扎胎具分別綁扎好底腹板鋼筋骨架和頂板鋼筋骨架，先吊裝底腹板鋼筋骨架到外模內，再安裝箱梁內模，內模安到位后，再行吊頂板鋼筋骨架到內模上，然后在箱梁模板上綁扎倒角連接鋼筋成一整體。此方法具有以下缺點：1)分別加工固定底腹板鋼筋綁扎胎具和頂板鋼筋綁扎胎具，并且其數量為1:1。相對整體胎具占地面積為其2倍，不利節地。2)加工底腹板鋼筋骨架和頂板鋼筋骨架所用的型鋼量為整體鋼筋綁扎胎具的2倍，不利于節材。3)分體綁扎時，每孔箱梁鋼筋骨架需吊裝2次，而整體綁扎時，每孔箱梁鋼筋骨架只需吊裝1次，鋼筋骨架分體綁扎工效同樣較低。4)與在模板內直接綁扎同樣，底腹板鋼筋與頂板鋼筋之間的倒角連接筋綁扎操作非常困難(操作人員需爬在頂板鋼筋上固定倒角連接鋼筋)，鋼筋骨架整體性差，質量很難保證。

三是整體胎具上綁扎，在鋼筋整體綁扎胎具上綁扎好底腹板鋼筋和頂板鋼筋及倒角連接鋼筋，將骨架組成一個整體后，再整體吊裝鋼筋骨架到外模內，最后直接安裝內模即可。

現有技術中對于預制箱梁的鋼筋在整體胎具上綁扎的技術還不成熟，結構設計及制造上存在諸多問題，比如使用不夠方便，效率低，安全性低等。

技術實現要素：

本發明的一個目的是解決至少上述問題，并提供至少后面將說明的優點。

本發明還有一個目的是提供一種預制箱梁鋼筋整體綁扎胎具，其結構合理、制造簡單、效率高、安全性高。

為了實現根據本發明的這些目的和其它優點，提供了一種預制箱梁鋼筋整體綁扎胎具，包括：

外胎架，其包括兩個側模和底模，所述兩個側模沿橫向方向間隔設置，且相對于所述底模對稱設置，所述側模包括一體成型的上側模和下側模，所述上側模上沿縱向方向間隔設置有多塊板體一，所述板體一沿橫向方向設置，所述板體一上沿橫向方向間隔設置有多個頂板縱筋定位槽，所述上側模上設置有至少一塊板體二，所述板體二沿縱向方向設置，當所述板體二的塊數為多塊時，多塊板體二沿橫向方向間隔設置，所述板體二上沿縱向方向間隔設置有多個頂板橫筋定位槽，一個側模上的板體二位于板體一的外側，所述頂板橫筋定位槽的底部的高度低于所述頂板縱筋定位槽的底部的高度，所述下側模上從下至上間隔設置有多塊板體三，所述板體三沿縱向方向設置，所述板體三上沿縱向方向間隔設置有多個腹板橫筋定位槽，所述底模上沿縱向方向間隔設置有多塊板體四，所述板體四沿橫向方向設置，所述板體四上沿縱向方向的兩端分別與所述兩個側模固定連接，以將底模和側模連接成整體，所述板體四上沿橫向方向間隔設置有多個底板縱筋定位槽，所述底模上沿橫向方向的兩端分別設置有至少一塊板體五，所述板體五和所述板體四固定連接，且沿縱向方向設置，所述板體五上沿縱向方向間隔設置有多個底板橫筋定位槽，所述底板橫筋定位槽的底部的高度低于所述底板縱筋定位槽的底部的高度，當所述板體五的塊數為至少三塊時，至少三塊板體五沿橫向方向間隔設置；

內胎架，其包括多列沿橫向方向間隔設置的頂板鋼筋綁扎支撐套管、多根頂板縱向定型鋼管支撐管、多根頂板縱向定型鋼管，一列頂板鋼筋綁扎支撐套管中的多個頂板鋼筋綁扎支撐套管沿縱向方向間隔設置，一個頂板鋼筋綁扎支撐套管對應一根頂板縱向定型鋼管支撐管和一根頂板縱向定型鋼管，所述頂板鋼筋綁扎支撐套管沿豎直方向設置在所述底模的下方，頂板縱向定型鋼管支撐管沿豎直方向插設在與之對應的頂板鋼筋綁扎支撐套管中，頂板縱向定型鋼管沿縱向方向設置，且和與之對應的一列頂板縱向定型鋼管支撐管中的多根頂板縱向定型鋼管支撐管分別可拆卸連接，當頂板鋼筋綁扎支撐套管的列數為至少三列時，沿縱向方向設置的一列頂板縱向定型鋼管支撐管和與其相鄰且沿縱向方向設置的一列或兩列頂板縱向定型鋼管支撐管可拆卸地連接，位于外側且分別沿縱向方向設置的兩列頂板縱向定型鋼管支撐管分別與所述兩個側模可拆卸連接。

優選的是，所述板體一、所述板體二、所述板體三、所述板體四和所述板體五均為角鋼，所述板體一、所述板體二、所述板體三、所述板體四和所述板體五各自的一個片體上沿其長度方向對應地間隔設置有所述頂板縱筋定位槽、所述頂板橫筋定位槽、所述腹板橫筋定位槽、所述底板縱筋定位槽和所述底板橫筋定位槽，所述頂板縱筋定位槽、所述頂板橫筋定位槽、所述腹板橫筋定位槽、所述底板縱筋定位槽和所述底板橫筋定位槽分別沿所述板體一、所述板體二、所述板體三、所述板體四和所述板體五的厚度方向貫穿所述板體一、所述板體二、所述板體三、所述板體四和所述板體五，且所述頂板縱筋定位槽、所述頂板橫筋定位槽、所述腹板橫筋定位槽、所述底板縱筋定位槽和所述底板橫筋定位槽的開口均朝上。

優選的是，所述頂板縱向定型鋼管和與之對應的一列頂板縱向定型鋼管支撐管中的多根頂板縱向定型鋼管支撐管分別可拆卸連接的具體方式為：

所述頂板縱向定型鋼管支撐管的外側壁的頂部對稱設置有一對頂板縱向定型鋼管擋卡，一對頂板縱向定型鋼管擋卡的頂部位于所述頂板縱向定型鋼管支撐管的上方，一對頂板縱向定型鋼管擋卡呈v字形，所述頂板縱向定型鋼管卡設在與之對應的多對頂板縱向定型鋼管擋卡間。

優選的是，所述上側模上設置有一塊板體二。

優選的是，所述底模上沿橫向方向的兩端分別設置有一塊板體五。

優選的是，所述頂板鋼筋綁扎支撐套管的列數為三列。

優選的是，位于外側且分別沿橫向方向設置的兩行頂板縱向定型鋼管支撐管分別與所述兩個側模可拆卸地連接，且連接方式相同，其中，位于外側且沿橫向方向設置的一行頂板縱向定型鋼管支撐管與所述兩個側模可拆卸地連接的具體方式為：

所述兩個側模間設置有一根橫向連接鋼筋，橫向連接鋼筋的兩端分別與兩個側模可拆卸地連接，橫向連接鋼筋的中部分別與一行頂板縱向定型鋼管支撐管中的三根頂板縱向定型鋼管支撐管可拆卸地連接。

優選的是，所述側模的底部設置有支撐裝置，所述外胎架上設置有操作平臺。

本發明還提供了一種所述預制箱梁鋼筋整體綁扎胎具的使用方法，包括：

步驟一、將各個頂板鋼筋綁扎支撐套管插入地里，安裝好外胎架；

步驟二、將多根底板下層橫筋依次卡設在多個底板橫筋定位槽中，并使底板下層橫筋沿著側模的曲面向上延伸并插入多個腹板橫筋定位槽內，之后將多根底板下層縱筋依次卡設在多個底板縱筋定位槽中，再將底模上的多根底板下層橫筋和多根底板下層縱筋綁扎成一體，形成底板下層鋼筋；

步驟三、在底板下層鋼筋的各個網節點處焊接沿豎直方向設置的門型鋼筋一，接著根據各根底板下層橫筋的位置依次設置多根底板上層橫筋，并使底板上層橫筋的兩端向上延伸至與兩個側模相對，并與多個腹板橫筋定位槽中的各根底板下層橫筋不接觸，再根據各根底板下層縱筋的位置，在各根底板上層橫筋上依次鋪設多根底板上層縱筋，并將底模上的各根底板上層橫筋和各根底板上層縱筋在各個交叉點處綁扎，并在其形成的各個交叉點處與各個門型鋼筋一焊接成一體；

步驟四、安裝內胎架的其他部分，將多根頂板下層橫筋依次卡設在多個頂板橫筋定位槽中，并通過各根頂板縱向定型鋼管支撐各根頂板下層橫筋，之后在多個頂板縱筋定位槽中依次卡設多根頂板下層縱筋，之后依次鋪設其他頂板下層縱筋，并在鋪設其他頂板下層縱筋時，將各根底板下層橫筋的末端，以及底板上層橫筋的末端在與其對應的頂板下層橫筋和頂板下層縱筋形成的網結點處綁扎，接著將各根頂板下層橫筋和各根頂板下層縱筋綁扎成一體，形成頂板下層鋼筋；

步驟五、在頂板下層鋼筋的各個網節點處焊接沿豎直方向設置的門型鋼筋二，然后根據各根頂板下層橫筋的位置依次設置多根頂板上層橫筋，再根據各根頂板下層縱筋的位置，在各根頂板上層橫筋上鋪設多根頂板上層縱筋，之后將各根頂板上層橫筋和各根頂板上層縱筋在交叉點處綁扎，并在其形成的各個交叉點處與各個門型鋼筋二焊接成一體。

本發明至少包括以下有益效果：

1)投入小、成本低，本發明將內胎架的頂板鋼筋綁扎支撐套管設置在外胎架的底模下方，整個內胎架設置在外胎架內部，即在底模和兩個側模形成的空間中增加頂板鋼筋的支撐體系，不需要在另外單獨制作頂板鋼筋綁扎胎具，占地面積減少一半，用普通鋼管代替型鋼，加工胎具用材量減少一半，焊接量減少一半多。

2)適應能力強，一般的箱梁的縱向長度為32.6m，如需預制縱向長度為24.6m的箱梁，不像分體綁扎胎具那樣還需專門加工一個24.6m的梁用的頂板鋼筋綁扎胎具。本發明只需要在綁扎預制箱梁的鋼筋骨架過程中，將位于箱梁中間標準段部分的底板和頂板的縱向鋼筋均縮短8m，即將中間標準段部分的縱向設置的鋼筋長度減小8m，并把去掉的8m縱向設置的鋼筋所在的區域內的整體綁扎胎具對應的頂板縱向定型鋼管一起去掉，預制箱梁鋼筋骨架的端頭縱向設置的鋼筋和整體綁扎胎具上與之對應的頂板縱向定型鋼管同時向預制箱梁的梁體縱向中點移動8m，預制箱梁鋼筋骨架一端設置在地面上的支座板(支座板為實際施工中用到的輔助工具)的位置向縱向中心移動8m，即得到了24.6m預制箱梁鋼筋骨架，極易實現不同跨度箱梁鋼筋骨架綁扎的轉換，適應能力強。

3)施工簡易、快捷，操作人員只需站在鋼筋骨架內腔就可順利綁扎完底腹板鋼筋、頂板鋼筋，操作簡單，本發明的鋼筋骨架整體性好，質量極易保證，只需吊裝一次，施工快，工效高。在鋼筋骨架整體綁扎好后，用專用吊具起吊，起吊后鋼筋骨架由于自重變長，內空變大，操作人員很輕松拿掉頂板鋼筋支撐體系的鋼管及橫向連接鋼筋，拆除簡易的內胎架。

4)安全性高，相對于現有的操作人員站在腳手架或爬在頂板鋼筋上進行綁扎操作，本發明整體上更加完善的確保了操作人員的安全。

本發明的其它優點、目標和特征將部分通過下面的說明體現，部分還將通過對本發明的研究和實踐而為本領域的技術人員所理解。

附圖說明

圖1為本發明所述的預制箱梁鋼筋整體綁扎胎具的結構示意圖；

圖2為本發明所述的步驟一中安裝好外胎架后的結構示意圖；

圖3為本發明所述的步驟二中安裝好底板下層橫筋后的結構示意圖；

圖4為本發明所述的步驟三中焊接門型鋼筋一后的結構示意圖；

圖5為本發明所述的步驟四中得到頂板下層鋼筋后的結構示意圖；

圖6為本發明所述的步驟五中焊接門型鋼筋二后的結構示意圖；

圖7為本發明所述的板體一的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明做進一步的詳細說明，以令本領域技術人員參照說明書文字能夠據以實施。

應當理解，本文所使用的諸如“具有”、“包含”以及“包括”術語并不配出一個或多個其它元件或其組合的存在或添加。在本發明的描述中，術語“橫向”、“縱向”、“軸向”、“徑向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，并不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。

如圖1-6所示，本發明提供了一種預制箱梁鋼筋整體綁扎胎具，包括：

外胎架，其包括兩個側模1和底模2，所述兩個側模1沿橫向方向間隔設置，且相對于所述底模對稱設置，所述側模1包括一體成型的上側模3和下側模4，所述上側模3上沿縱向方向間隔設置有多塊板體一5，所述板體一5沿橫向方向設置(圖1中的左右方向為橫向方向，前后方向為縱向方向，橫向方向為行，縱向方向為列)，所述板體一5上沿橫向方向間隔設置有多個頂板縱筋定位槽51，所述上側模3上設置有至少一塊板體二6，所述板體二6沿縱向方向設置，當所述板體二6的塊數為多塊時，多塊板體二6沿橫向方向間隔設置，所述板體二6上沿縱向方向間隔設置有多個頂板橫筋定位槽，一個側模1上的板體二6位于板體一5的外側，所述頂板橫筋定位槽的底部的高度低于所述頂板縱筋定位槽51的底部的高度，這樣頂板下層鋼筋的縱筋位于橫筋上，所述下側模4上從下至上間隔設置有多塊板體三7，所述板體三7沿縱向方向設置，所述板體三7上沿縱向方向間隔設置有多個腹板橫筋定位槽，所述底模2上沿縱向方向間隔設置有多塊板體四8，所述板體四8沿橫向方向設置，所述板體四8上沿縱向方向的兩端分別與所述兩個側模1固定連接，以將底模2和側模1連接成整體，所述板體四8上沿橫向方向間隔設置有多個底板縱筋定位槽81，所述底模2上沿橫向方向的兩端分別設置有至少一塊板體五9，所述板體五9和所述板體四8固定連接，且沿縱向方向設置，所述板體五9上沿縱向方向間隔設置有多個底板橫筋定位槽，所述底板橫筋定位槽的底部的高度低于所述底板縱筋定位槽81的底部的高度，這樣底板下層鋼筋的縱筋位于橫筋上，當所述板體五9的塊數為至少三塊時，至少三塊板體五9沿橫向方向間隔設置；

內胎架，其包括多列沿橫向方向間隔設置的頂板鋼筋綁扎支撐套管10、多根頂板縱向定型鋼管支撐管11、多根頂板縱向定型鋼管12，一列頂板鋼筋綁扎支撐套管10中的多個頂板鋼筋綁扎支撐套管10沿縱向方向間隔設置，一個頂板鋼筋綁扎支撐套管10對應一根頂板縱向定型鋼管支撐管11和一根頂板縱向定型鋼管12，所述頂板鋼筋綁扎支撐套管10沿豎直方向設置在所述底模2的下方，頂板縱向定型鋼管支撐管11沿豎直方向插設在與之對應的頂板鋼筋綁扎支撐套管10中，頂板縱向定型鋼管12沿縱向方向設置，且和與之對應的一列頂板縱向定型鋼管支撐管11中的多根頂板縱向定型鋼管支撐管11分別可拆卸連接，當頂板鋼筋綁扎支撐套管10的列數為至少三列時，沿縱向方向設置的一列頂板縱向定型鋼管支撐管11和與其相鄰且沿縱向方向設置的一列或兩列頂板縱向定型鋼管支撐管11可拆卸地連接，若一列頂板縱向定型鋼管支撐管11的左右兩邊各設置有一列頂板縱向定型鋼管支撐管11，則一列頂板縱向定型鋼管支撐管11和與其相鄰的兩列頂板縱向定型鋼管支撐管11均可拆卸地連接，若一列頂板縱向定型鋼管支撐管11的左邊或右邊設置有一列頂板縱向定型鋼管支撐管11，則一列頂板縱向定型鋼管支撐管11和與其相鄰的一列頂板縱向定型鋼管支撐管11可拆卸地連接，這樣能將各列頂板縱向定型鋼管支撐管11連成整體，位于外側且分別沿縱向方向設置的兩列頂板縱向定型鋼管支撐管11(即圖1中最左邊的一列和最右邊的一列頂板縱向定型鋼管支撐管11)分別與所述兩個側模可拆卸連接。這樣能將各列頂板縱向定型鋼管支撐管11連成整體后與兩個側模1進行連接。

本方案中所述頂板橫筋定位槽的底部的高度低于所述頂板縱筋定位槽51的底部的高度，所述底板橫筋定位槽的底部的高度低于所述底板縱筋定位槽81的底部的高度，在鋪設每一層鋼筋時，均為先鋪設橫向鋼筋，再在橫向鋼筋上鋪設縱向鋼筋，因此需要將各類橫筋定位槽的底部的高度設置的相對低一些，附圖中為了看得清楚將所有的橫筋定位槽放大，并不代表實際的相對高度。

利用本方案可綁扎出預制箱梁的鋼筋骨架，主要按照以下步驟進行：

將各個頂板鋼筋綁扎支撐套管10插入地里，安裝好外胎架；

將多根底板下層橫筋依次卡設在多個底板橫筋定位槽中，即將每一根底板下層橫筋放入沿橫向方向，且呈一字形排列的至少兩個底板橫筋定位槽中實現卡設，并使每一根底板下層橫筋沿著側模的曲面向上延伸并插入多個腹板橫筋定位槽內，形成腹板外層鋼筋橫筋，之后將多根底板下層縱筋依次卡設在多個底板縱筋定位槽81中，即每一根底板下層縱筋放入沿縱向方向，且呈一字形排列的至少兩個底板縱筋定位槽81中實現卡設，再將底模2上的多根底板下層橫筋和多根底板下層縱筋綁扎成一體，形成底板下層鋼筋；并綁扎腹板外層鋼筋縱筋，綁扎方法為現有技術中的任何一種，綁扎完成后，形成腹板外層鋼筋。因腹板外層鋼筋的橫筋與底板下層鋼筋的橫筋為一根鋼筋，則腹板外層鋼筋與底板下層鋼筋連接成了整體。

在底板下層鋼筋的各個網節點處(即底板下層橫筋和縱筋的交點處)焊接沿豎直方向設置的門型鋼筋一，以支撐底板上層鋼筋，接著根據各根底板下層橫筋的位置依次設置多根底板上層橫筋，一根底板下層橫筋的上方設置一根底板上層橫筋，底板下層橫筋和位于其上方的底板上層橫筋相互平行，且豎直投影重合，底板上層鋼筋類似通過底板下層鋼筋沿豎直方向向上平移得到，并使底板上層橫筋的兩端向上延伸至與兩個側模相對，并與多個腹板橫筋定位槽中的各根底板下層橫筋不接觸，這樣形成腹板內層橫筋，腹板內層橫筋與腹板外層橫筋一一相對，且相隔一定距離，以使腹板外層鋼筋和內層鋼筋相隔一定距離，此時腹板內層鋼筋的上部懸空，再根據各根底板下層縱筋的位置，在各根底板上層橫筋上依次鋪設多根底板上層縱筋，以形成底板上層鋼筋，一根底板下層縱筋的上方設置一根底板上層縱筋，底板下層縱筋和位于其上方的底板上層縱筋相互平行，且豎直投影重合，并鋪設腹板內層鋼筋的縱筋，然后將底模2上的各根底板上層橫筋和各根底板上層縱筋在各個交叉點處綁扎，并在各根底板上層橫筋和各根底板上層縱筋形成的各個交叉點處與各個門型鋼筋一焊接成一體；以此支撐底板上層鋼筋。腹板內層鋼筋的縱筋設置方式為現有技術，腹板內層鋼筋的縱筋綁扎完成后，形成腹板內層鋼筋。

安裝內胎架的其他部分，將多根頂板下層橫筋依次卡設在多個頂板橫筋定位槽中，即將每一根頂板下層橫筋放入沿橫向方向，且呈一字形排列的至少兩個頂板縱筋定位槽51中實現卡設，并通過各根頂板縱向定型鋼管12支撐各根頂板下層橫筋，之后在多個頂板縱筋定位槽51中依次卡設多根頂板下層縱筋，即將每一根頂板下層縱筋放入沿縱向方向，且呈一字形排列的至少兩個頂板縱筋定位槽51中實現卡設，之后依次鋪設其他頂板下層縱筋，即兩塊板體一5間的頂板下層縱筋，其他頂板下層縱筋按照常規設置方式焊接到位即可，頂板縱筋定位槽和頂板橫筋定位槽只是為了定位頂板下層鋼筋的左右兩端，當左右兩端固定后，即可固定頂板下層鋼筋，并在鋪設其他頂板下層縱筋時，將各根底板下層橫筋的末端，以及各根底板上層橫筋的末端在與其對應的頂板下層橫筋和頂板下層縱筋形成的網結點處綁扎，即將腹板外層橫筋、腹板內層橫筋分別綁扎在頂板下層鋼筋上，接著將各根頂板下層橫筋和各根頂板下層縱筋綁扎成一體，形成頂板下層鋼筋；

在頂板下層鋼筋的各個網節點處(即頂板下層橫筋和縱筋的交點處)焊接沿豎直方向設置的門型鋼筋二，然后根據各根頂板下層橫筋的位置依次設置多根頂板上層橫筋，一根頂板下層橫筋的上方設置一根頂板上層橫筋，頂板下層橫筋和位于其上方的頂板上層橫筋相互平行，且豎直投影重合，頂板上層鋼筋類似通過頂板下層鋼筋沿豎直方向向上平移得到，再根據各根頂板下層縱筋的位置，在各根頂板上層橫筋上鋪設多根頂板上層縱筋，一根頂板下層縱筋的上方設置一根頂板上層縱筋，頂板下層縱筋和位于其上方的頂板上層縱筋，相互平行，且豎直投影重合，之后將各根頂板上層橫筋和各根頂板上層縱筋在交叉點處綁扎，并在各根頂板上層橫筋和各根頂板上層縱筋形成的各個交叉點處與各個門型鋼筋二焊接成一體。以此支撐頂板上層鋼筋。

此外，由于兩個上側模3上均設置有頂板縱筋定位槽51，頂板下層鋼筋的中部區域的各根縱向鋼筋(其他頂板下層縱筋)沿橫向方向間隔設置，以增強頂板下層鋼筋的穩固性，頂板上層鋼筋的設置方式與底板上層鋼筋的設置方式相同。頂板下層縱筋的上方設置有一根與其平行，且豎直投影重合的頂板上層縱筋，此為現有技術，在此不再贅述。由于底板上層橫筋和底板下層橫筋分別為一整條鋼筋，在鋪設時，在兩個側模1處分別形成一個雙層的腹板鋼筋，該腹板鋼筋的形狀根據側模1和需要預制的箱梁的腹板的形狀而定，該腹板外層鋼筋的橫筋和腹板內層鋼筋的橫筋分別與底板下層橫筋和底板上層橫筋為同一根鋼筋，在該腹板鋼筋的每一層橫筋上設置多排縱向鋼筋，以增強預制箱梁的鋼筋骨架整體的穩固性。同時，在腹板外層鋼筋和腹板內層鋼筋之間架設帶有橡膠抽拔棒的預應力管道定位網片，以及其他需要的成品或半成品。此為現有技術，在此不再贅述。

由此，預制箱梁的鋼筋骨架整體綁扎完成。

本方案將內胎架的頂板鋼筋綁扎支撐套管10設置在外胎架的底模2下方，整個內胎架設置在外胎架內部，即在底模2和兩個側模1形成的空間中增加頂板鋼筋的支撐體系，不需要在另外單獨制作頂板鋼筋綁扎胎具，占地面積減少一半，用普通鋼管代替型鋼，加工胎具用材量減少一半，焊接量減少一半多，同時投入小、成本低、適應能力強、施工簡易、快捷、安全性高。

在另一技術方案中，所述板體一5、所述板體二6、所述板體三7、所述板體四8和所述板體五9均為角鋼(如圖7所示)，所述板體一5、所述板體二6、所述板體三7、所述板體四8和所述板體五9各自的一個片體上沿其長度方向對應地間隔設置有所述頂板縱筋定位槽51、所述頂板橫筋定位槽、所述腹板橫筋定位槽、所述底板縱筋定位槽81和所述底板橫筋定位槽，所述頂板縱筋定位槽51、所述頂板橫筋定位槽、所述腹板橫筋定位槽、所述底板縱筋定位槽81和所述底板橫筋定位槽分別沿所述板體一5、所述板體二6、所述板體三7、所述板體四8和所述板體五9的厚度方向貫穿所述板體一5、所述板體二6、所述板體三7、所述板體四8和所述板體五9，且所述頂板縱筋定位槽51、所述頂板橫筋定位槽、所述腹板橫筋定位槽、所述底板縱筋定位槽81和所述底板橫筋定位槽的開口均朝上。如圖7所示，一個片體上的槽即為頂板縱筋定位槽或頂板橫筋定位槽或腹板橫筋定位槽或底板縱筋定位槽或底板橫筋定位槽，以底板下層橫筋的設置為例，底板下層橫筋需卡設在至少兩個底板橫筋定位槽中，這些底板橫筋定位槽在一條直線上，且位于不同的板體一5上。其他鋼筋的設置方式與底板下層橫筋的設置方式相同，即需要至少兩個定位槽卡設一根鋼筋，卡設一根鋼筋的定位槽在一條直線上。本方案的板體一5、板體二6、板體三7、板體四8和板體五9均利用具有兩個片體的角鋼設置對應的鋼筋定位槽，簡單方便，以板體一5為例，在使用時，板體一5的一個片體焊接固定在上側模3上，另一個片體上設置頂板縱筋定位槽51，以定位并卡設頂板下層縱筋，板體二6、板體三7、板體四8和板體五9的設置原理與板體一5相同。利用本方案可綁扎出預制箱梁的鋼筋骨架，其余步驟與前述相同。

在另一技術方案中，所述頂板縱向定型鋼管12和與之對應的一列頂板縱向定型鋼管支撐管11中的多根頂板縱向定型鋼管支撐管11分別可拆卸連接的具體方式為：

所述頂板縱向定型鋼管支撐管11的外側壁的頂部對稱設置有一對頂板縱向定型鋼管擋卡13，一對頂板縱向定型鋼管擋卡13的頂部位于所述頂板縱向定型鋼管支撐管11的上方，一對頂板縱向定型鋼管擋卡13呈v字形，所述頂板縱向定型鋼管12卡設在與之對應的多對頂板縱向定型鋼管擋卡13間。

本方案利用頂板縱向定型鋼管擋卡13卡設頂板縱向定型鋼管12，此結構簡單、實施方便。在頂板縱向定型鋼管支撐管11的外側壁的頂部對稱焊接一對頂板縱向定型鋼管擋卡13，然后將頂板縱向定型鋼管支撐管11插入頂板鋼筋綁扎支撐套管10中。利用本發明可綁扎出預制箱梁的鋼筋骨架，其余步驟與前述相同。

在另一技術方案中，所述上側模3上設置有一塊板體二6。

本方案在一個上側模3上設置一塊板體二6，在板體二6上設置頂板橫筋定位槽，即通過兩個頂板橫筋定位槽固定一根頂板下層橫筋，完全可以實現對頂板下層橫筋的定位及卡設，簡化胎具的結構，節約成本。利用本方案可綁扎出預制箱梁的鋼筋骨架，其余步驟與前述相同。

在另一技術方案中，所述底模2上沿橫向方向的兩端分別設置有一塊板體五9。

本方案設置一塊板體五9，在板體五9的兩端設置底板橫筋定位槽，即通過兩個底板橫筋定位槽固定一根底板下層橫筋，完全可以實現對底板下層橫筋的定位及卡設，簡化胎具的結構，節約成本。利用本方案可綁扎出預制箱梁的鋼筋骨架，其余步驟與前述相同。

在另一技術方案中，所述頂板鋼筋綁扎支撐套管10的列數為三列。

本發明設置三列頂板鋼筋綁扎支撐套管10，相應地有三列頂板縱向定型鋼管支撐管11，三根頂板縱向定型鋼管，足夠支撐頂板上下兩層鋼筋，減少不必要的成本支出。利用本方案可綁扎出預制箱梁的鋼筋骨架，其余步驟與前述相同。

在另一技術方案中，位于外側且分別沿橫向方向設置的兩行頂板縱向定型鋼管支撐管11分別與所述兩個側模1可拆卸地連接，且連接方式相同，其中，位于外側且沿橫向方向設置的一行頂板縱向定型鋼管支撐管11與所述兩個側模1可拆卸地連接的具體方式為：

所述兩個側模1間設置有一根橫向連接鋼筋14，橫向連接鋼筋14的兩端分別與兩個側模1可拆卸地連接，橫向連接鋼筋14的中部分別與一行頂板縱向定型鋼管支撐管11中的三根頂板縱向定型鋼管支撐管11可拆卸地連接。此處，由于三列頂板鋼筋綁扎支撐套管10，相應地有三列頂板縱向定型鋼管支撐管11，一行頂板縱向定型鋼管支撐管11沿橫向方向不一定呈一字形排列，也可相互錯開一點，但大致趨勢是沿橫向方向間隔設置。本方案在頂板縱向定型鋼管支撐管11安裝好之后，將一根橫向連接鋼筋14沿橫向方向設置，且分別與兩個側模1和一行頂板縱向定型鋼管支撐管11連接，該方式簡單、操作容易。利用本發明可綁扎出預制箱梁的鋼筋骨架，其余步驟與前述相同。因一根頂板縱向定型鋼管與一列頂板縱向定型鋼管支撐管連成整體，因而只需要在圖1中，沿縱向方向的兩端各設一根橫向連接鋼筋14，即可將各列頂板縱向定型鋼管支撐管連成整體。

在另一技術方案中，所述側模的底部設置有支撐裝置，所述外胎架上設置有操作平臺11。

本方案在將各個頂板鋼筋綁扎支撐套管10插入地里之后，設置側模支撐裝置以支撐側模1，設置方式為現有技術，增加側模1的穩固性，在側模1設置好后沿橫向的兩外側安裝操作平臺11，以方便操作人員操作。利用本方案可綁扎出預制箱梁的鋼筋骨架，其余步驟與前述相同。

此外，本發明的各個定位槽的名稱中出現的縱向和橫向均為其實際設置時的方向。

一種所述預制箱梁鋼筋整體綁扎胎具的使用方法，包括：

步驟一、將各個頂板鋼筋綁扎支撐套管插入地里，安裝好外胎架；

步驟二、將多根底板下層橫筋15依次卡設在多個底板橫筋定位槽16中，并使底板下層橫筋15沿著側模的曲面向上延伸并插入多個腹板橫筋定位槽23內，之后將多根底板下層縱筋依次卡設在多個底板縱筋定位槽中，再將底模2上的多根底板下層橫筋15和多根底板下層縱筋綁扎成一體，形成底板下層鋼筋；

步驟三、在底板下層鋼筋的各個網節點處焊接沿豎直方向設置的門型鋼筋一17，接著根據各根底板下層橫筋15的位置依次設置多根底板上層橫筋18，并使底板上層橫筋18的兩端向上延伸至與兩個側模1相對，并與多個腹板橫筋定位槽23中的各根底板下層橫筋15不接觸，再根據各根底板下層縱筋的位置，在各根底板上層橫筋18上依次鋪設多根底板上層縱筋，并將底模2上的各根底板上層橫筋18和各根底板上層縱筋在各個交叉點處綁扎，并在其形成的各個交叉點處與各個門型鋼筋一17焊接成一體；

步驟四、安裝內胎架的其他部分，將多根頂板下層橫筋19依次卡設在多個頂板橫筋定位槽20中，并通過各根頂板縱向定型鋼管支撐各根頂板下層橫筋19，之后在多個頂板縱筋定位槽中依次卡設多根頂板下層縱筋，之后依次鋪設其他頂板下層縱筋，并在鋪設其他頂板下層縱筋時，將各根底板下層橫筋15的末端，以及底板上層橫筋18的末端在與其對應的頂板下層橫筋19和頂板下層縱筋形成的網結點處綁扎，接著將各根頂板下層橫筋19和各根頂板下層縱筋綁扎成一體，形成頂板下層鋼筋；

步驟五、在頂板下層鋼筋的各個網節點處焊接沿豎直方向設置的門型鋼筋二21，然后根據各根頂板下層橫筋19的位置依次設置多根頂板上層橫筋22，再根據各根頂板下層縱筋的位置，在各根頂板上層橫筋22上鋪設多根頂板上層縱筋，之后將各根頂板上層橫筋22和各根頂板上層縱筋在交叉點處綁扎，并在其形成的各個交叉點處與各個門型鋼筋二21焊接成一體。

本發明在具體實施使用時，有如下方法：

1、在平整的地面根據預制箱梁鋼筋整體綁扎胎具設計圖放樣，用墨線彈出胎具的邊緣位置及縱橫中軸線。

2、以胎具縱向端頭邊緣線中點o點為起點，依次對稱量出a點(oa＝2.704m)、b點(ab＝3.36m)、c點(bc＝0.8m)6點位置，將兩端的aa、bb、cc點分別采用墨線連接起來，得到6條縱向線條。在6條縱向線上，以端頭為起點，依次量取間距分別為1.1m、1.65m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、1.65m、1.1m點，在上述點位置依次鉆6個φ10孔。采用6根φ10的膨脹螺栓將200*200*10mm鋼板錨固在地坪上，作為鋼筋整體綁扎胎具與地面的附著點。

3、按整體綁扎胎具設計圖尺寸加工其組成構件，如：鋼筋護欄、操作平臺、頂板縱筋定位槽、頂板橫筋定位槽、頂板縱向定型鋼管擋卡、頂板縱向定型鋼管、橫向連接鋼筋、支撐裝置、頂板縱向定型鋼管支撐管、底板縱筋定位槽、底板橫筋定位槽、腹板橫筋定位槽、頂板鋼筋綁扎支撐套管等構件，并在地坪上依次焊接成型，支座板和防落梁預埋件位置依據設計圖中位置施工。

4、鋼筋整體綁扎胎具加工制作完成后，對各尺寸施工誤差進行檢查驗收，驗收合格，并填寫驗收記錄后即可使用。

5、將底板下層橫向鋼筋依次放入底板橫筋定位槽中。然后將底板下層縱向鋼筋依次放入底板縱筋定位槽中和腹板橫筋定位槽中，底板下層鋼筋綁扎完成。

6、將腹板上的預應力管道(通過橡膠抽拔棒成孔完成)定位網片(現場已加工驗收合格的半成品)按照設計圖位置依次安裝在腹板雙層鋼筋網中，同時將底板泄水孔、腹板通風孔位置的螺旋筋安裝到位。

7、在底板下層鋼筋網節點位置焊接底板上層鋼筋的架立鋼筋(即門型鋼筋一)。門型鋼筋一焊接完成后，按序號5依次綁扎底板上層縱橫向鋼筋。底板上層橫縱向鋼筋定位是依下層縱橫向筋來完成，上下兩層縱橫向鋼筋位置垂直方向共面。

8、在固定于胎具底板下方的頂板鋼筋綁扎支撐管套管中插入頂板縱向定型鋼管支撐管。三排頂板縱向定型鋼管支撐管間用橫向連接鋼筋連接，在頂板縱向定型鋼管支撐管頂端放置頂板縱向定型鋼管。

9、穩固的三排頂板縱向定型鋼管和與頂板縱筋定位槽構成了支撐頂板鋼筋骨架平臺，與頂板縱筋定位槽一側設有頂板橫筋定位槽。

10、在兩端的頂板橫筋定位槽中放入頂板下層橫向鋼筋。再在下層橫筋上鋪設縱向鋼筋，縱向鋼筋定位是通過兩端橫向鋼筋的定位扎絲來完成。頂板下層縱橫向鋼筋綁扎成型后，安裝頂板泄水孔和吊裝孔等位置的螺旋筋。

11、在頂板下層縱橫向鋼筋網節點位置焊接頂板上層鋼筋的架立鋼筋(即門型鋼筋二)。架立鋼筋焊接好后，依次安裝上層橫向和縱向鋼筋。頂板上層橫縱向鋼筋定位是依下層縱橫向筋來完成，上下兩層縱橫向鋼筋位置垂直方向共面。

12、底板和頂板鋼筋綁扎成型后，操作人員站在底板鋼筋上將連接腹板和頂板，腹板和底板的倒角鋼筋按照設計圖標識位置和尺寸依次焊接到位。再將底板和頂板上預埋和綜合接地鋼筋按照要求焊接到位。

13、用穿束機將抽拔棒穿入定位網片形成的孔腔內，至此鋼筋骨架整體綁扎完成。

14、將鋼筋骨架專用吊具上的吊鉤(花籃螺桿制作)依次掛在頂板、底板縱橫向鋼筋交叉點。2臺50t門機起吊，由于鋼筋自重鋼筋骨架豎向變長，頂板和底板間的空腔變大，頂板縱向定型鋼管頂端部與頂板鋼筋間形成空隙，此刻操作人員輕松抽出頂板縱向定型鋼管后，再拔出橫向連接鋼筋和頂板縱向定型鋼管支撐管，至此整個頂板鋼筋支撐平臺解除，2臺門機將鋼筋骨架整體吊裝放入模板內。

15、一孔預制箱梁鋼筋骨架整體綁扎吊裝完成。

盡管本發明的實施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實施方式中所列運用，它完全可以被適用于各種適合本發明的領域，對于熟悉本領域的人員而言，可容易地實現另外的修改，因此在不背離權利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發明并不限于特定的細節和這里示出與描述的圖例。