本實用新型涉及一種樁基承載力檢測的測試裝置，具體為一種基樁自反力測試環形荷載箱。

背景技術：

隨著國家建設事業快速發展，樁基礎的廣泛使用使得樁基承載力檢測已經成為施工質量控制中的關鍵環節。傳統靜荷載檢測方法是在壓重平臺上用砂袋配重或堆預制塊進行樁基承載力檢測，該法受天氣和地況條件限制，難以滿足現代化快速施工要求。依據自反力平衡測試原理對樁基承載能力的檢測克服了這些難題。自平衡測試方法因其安全性、經濟性、便捷性以及適應性強等優勢在國內外得到廣泛推廣與使用。

自平衡測試法中最主要的技術裝置為加載用的荷載箱，該荷載箱主要由上面板和下面板，液壓千斤頂以及上位移套管和下位移套管組成。試驗前將荷載箱置于平衡點處，其上面板和下面板分別與上、下段鋼筋籠焊接固定，上位移套管和下位移套管分別與上面板和下面板焊接，通過對液壓千斤頂施壓，推動上面板和下面板各自向上、下移動，最終可判斷試驗樁的極限承載力、樁側摩阻力以及樁端巖土塑性變形等數據。常規的荷載箱多為工廠預制，安裝前荷載箱需經過多次焊接確保與鋼筋籠連接牢固，另外上位移套管和下位移套管在荷載箱上面板和下面板的布置，對荷載箱的整體性造成影響，且不利于運輸。

技術實現要素：

本實用新型針對現有荷載箱難以牢固、運輸不便的技術缺點，提出了一種基樁自反力測試環形荷載箱。

為實現本實用新型的目的，本實用新型采用的技術方案如下：

一種基樁自反力測試環形荷載箱，包括上面板、下面板、所述上面板和下面板之間呈環狀對稱布設的液壓千斤頂、法蘭盤、與所述液壓千斤頂的液壓加載裝置相連的進油管、出油管、上位移套管、下位移套管以及通用孔；還包括上鋼板和下鋼板，所述上段鋼筋籠與上鋼板焊接成一體，下段鋼筋籠與下鋼板焊接成一體，下鋼板通過法蘭盤與下面板固定連接，上鋼板通過法蘭盤與液壓千斤頂以及上面板連接，液壓千斤頂加載時，上面板連同上鋼板可自由上下移動，所述上面板、下面板、上鋼板以及下鋼板均為中部同軸心貫通的環形結構，可增大荷載箱抵抗水平剪切強度，同時大幅度簡化荷載箱現場安裝程序。

進一步地，上段鋼筋籠與上鋼板通過三角形鋼筋進行焊接，所述下段鋼筋籠與下鋼板通過三角形鋼筋進行焊接，上鋼板通過法蘭盤與液壓千斤頂以及上面板連接，下鋼板通過法蘭盤與下面板固定連接。

進一步地，上鋼板和下鋼板的外徑大于上面板和下面板的外徑，便于在上鋼板和下鋼板對稱布置上位移套管和下位移套管以及通用孔。通用孔可作為聲測管、注漿孔、反漿孔等使用。

進一步地，上位移套管與上鋼板焊接成一體，下位移套管與下鋼板焊接并上穿上鋼板，上位移套管通過上鋼板和上面板連接，下位移套管通過下鋼板與下面板連接，避免了焊接過程中對荷載箱造成的變形與損壞，保證了荷載箱整體性，且有利于荷載箱的運輸。

本實用新型與現有技術相比，具有以下一些優點：

上鋼板和下鋼板通過三角形鋼筋分別與上、下段鋼筋籠焊接牢固，下鋼板通過法蘭盤與下面板固定連接，上鋼板通過法蘭盤與液壓千斤頂的活塞和上面板相連接，使得荷載箱具有一定抵抗水平剪切的能力，并且大幅度簡化荷載箱在現場安裝程序。

上鋼板和下鋼板外徑大于荷載箱上面板和下面板，方便上位移套管和下位移套管布置于上鋼板和下鋼板周邊處，保證了荷載箱整體性，同時避免焊接過程中對荷載箱造成變形與損壞。

上鋼板和下鋼板上布置若干個通用孔，測試完成后，可通過通用孔對樁身空隙部分進行壓漿處理，確保卸壓后樁身混凝土的完整性，保證樁身豎向承載能力。

附圖說明

圖1是本實用新型一種基樁自反力測試環形荷載箱的剖面圖。

圖2是本實用新型一種基樁自反力測試環形荷載箱的平面示意圖。

附圖標記：1、上鋼板；2、上面板；3、液壓千斤頂；4、導漿孔；5、三角形鋼筋；6、下面板；7、下鋼板；8、上段鋼筋籠；9、下段鋼筋籠；10、進油管；11、出油管；12、上位移套管；13、下位移套管；14、通用孔；15、法蘭盤。

具體實施方式

下面結合附圖1、2對本實用新型中的技術方案進行詳細闡述：

一種基樁自反力測試環形荷載箱，包括上面板2、下面板6、所述上面板2和下面板 6 之間呈環狀對稱布設的液壓千斤頂3、法蘭盤15、與所述液壓千斤頂3的液壓加載裝置相連的進油管10、出油管11、上位移套管12、下位移套管13以及通用孔14；還包括上鋼板1和下鋼板7，所述上段鋼筋籠8與上鋼板1焊接成一體，下段鋼筋籠9與下鋼板7焊接成一體，下鋼板7通過法蘭盤15與下面板6固定連接，上鋼板2通過法蘭盤15與液壓千斤頂3以及上面板2連接，液壓千斤頂3加載時，上面板2連同上鋼板1可自由上下移動，所述上面板2、下面板 6、上鋼板1以及下鋼板7均為中部同軸心貫通的環形結構，可增大荷載箱抵抗水平剪切強度，同時大幅度簡化荷載箱現場安裝程序。

進一步地，上段鋼筋籠8與上鋼板1通過三角形鋼筋5進行焊接，所述下段鋼筋籠9與下鋼板7通過三角形鋼筋5進行焊接，上鋼板1和下鋼板7焊接過程中必須保證對應平整，上鋼板2通過法蘭盤15與液壓千斤頂3以及上面板2連接，液壓千斤頂3加載時，上面板2連同上鋼板1可自由上下移動，下鋼板7通過法蘭盤15與下面板6固定連接。

進一步地，上鋼板1和下鋼板7的外徑大于上面板2和下面板6的外徑，便于在上鋼板1和下鋼板7布置上位移套管12和下位移套管13以及通用孔14。通用孔14可作為聲測管、注漿孔、反漿孔等使用。

進一步地，上位移套管12與上鋼板1焊接成一體，下位移套管13與下鋼板 7焊接并上穿上鋼板1，上位移套管12通過上鋼板1和上面板2連接，下位移套管13通過下鋼板7與下面板6連接，避免了焊接過程中對荷載箱造成的變形與損壞，保證了荷載箱整體性，且有利于荷載箱的運輸。

根據測試基樁的尺寸大小以及擬施加的最大試驗荷載要求確定上鋼板1、下鋼板7的尺寸與厚度以及液壓千斤頂3數量和布設位置，液壓千斤頂3應呈環狀對稱布置于上面板2與下面板6之間，且不應侵入導漿孔4。

上鋼板1以及下鋼板7外徑尺寸需大于荷載箱的上面板2和下面板6的外徑尺寸，確保上鋼板1以及下鋼板7邊緣位置能夠布置上位移套管12、下位移套管13以及通用孔14。

兩根上位移套管12與上鋼板1焊接牢固，兩根下位移套管13與下鋼板7焊接并上穿上鋼板。上位移套管和下位移套管對稱布置，位移采集裝置布置于上位移套管和下位移套管中，通過上鋼板和下鋼板與荷載箱的上面板和下面板連接，加載過程中可測定上、下兩節樁的位移大小。

進油管10與出油管11串接各液壓千斤頂3，油管直接綁扎在上段鋼筋籠8直至頂部，與液壓加載裝置連接。

根據測試要求，上鋼板1以及下鋼板7周邊部分布置四個或四個以上的通用孔14，通用孔14需穿過上鋼板1，通用孔14可用作聲測管、注漿孔、反漿孔等使用。測試結束后，可通過通用孔14對樁身空隙部分進行注漿，確保液壓千斤頂3卸壓后，樁身混凝土的完整性以及豎向承載能力。