本發明涉及一種輪式裝載機。
背景技術：
：在輪式裝載機中，經常重復挖掘作業和將挖掘物裝入自卸車輛的傾卸車身等的裝載作業。尤其是在大型輪式裝載機的情況下，經常長時間地重復被稱為V形駕駛的作業，對操作者的負擔大。因此，為了減輕操作者的負擔，提出了搭載有輔助模式的輪式裝載機，該輔助模式使大臂及鏟斗動作的一部分自動化，而對向所述傾卸車身等進行裝載的裝載作業進行輔助(例如，參照專利文獻1)。在該專利文獻1的輪式裝載機中，在對大臂操作桿進行規定的操作的情況下，自動開始鏟斗的裝載操作。由此，操作者僅通過對大臂桿進行操作，就能夠利用鏟斗進行裝載。現有技術文獻專利文獻專利文獻1：(日本)特開2009-197425號公報技術實現要素：發明所要解決的技術問題然而，輪式裝載機在進行挖掘作業時，使大臂前端下降而將鏟斗配置在靠近地面的位置而進行作業。另一方面，在進行裝載作業時，使大臂前端升高到比搬運作業車或自卸車輛的傾卸車身高的位置而進行作業。因此，在重復挖掘作業及裝載作業時，為了高效地進行作業，需要一邊使輪式裝載機移動，一邊使工作裝置移動。因此，操作者需要進行以下復雜的操作：例如，一邊進行加速器操作(右腳)、制動器操作(左腳)、轉向操作(左手)而使輪式裝載機移動，一邊用右手對工作裝置進行操作。尤其是對于經驗少的操作者來說，存在操作負擔大、難以高效地進行操作的問題。本發明的一個目的在于，提供一種輪式裝載機，能夠容易地搬運所挖掘到的沙土等而裝載的作業。用于解決技術問題的技術方案本發明的輪式裝載機，具有工作裝置，該工作裝置具備大臂和安裝在所述大臂上的鏟斗，所述輪式裝載機的特征在于，具備：作業狀態檢測機構，其檢測輪式裝載機的作業狀態；目標設定機構，其根據所述作業狀態檢測機構所檢測到的所述作業狀態，設定所述工作裝置的目標位置及所述輪式裝載機的移動距離之間的關系；移動距離檢測機構，其檢測所述輪式裝載機的移動距離；工作裝置控制機構，其使所述大臂及所述鏟斗移動到根據所述移動距離檢測機構所檢測到的移動距離而求出的工作裝置的目標位置。根據本發明，如果輪式裝載機在有載后退作業、有載前進作業、空載后退作業等規定的作業狀態下移動，則利用目標設定機構設定與作業狀態及移動距離對應的工作裝置的目標位置，工作裝置控制機構使大臂及鏟斗移動到該目標位置。因此，操作者主要進行轉向、加速器、制動器操作即可，不需要與轉向、加速器操作同時進行大臂桿、鏟斗桿等工作裝置的操作。因此，即使是經驗少的操作者也能夠容易地對輪式裝載機進行操作。另外，在輪式裝載機的移動中，由于工作裝置自動地移動到適當的位置，所以與在輪式裝載機的移動后移動工作裝置的情況相比，能夠使作業效率提高，實現低油耗駕駛。優選的是，在本發明的輪式裝載機中，所述作業狀態檢測機構具備：載荷判別機構，其判別所述鏟斗是否裝載有載荷；前進后退判別機構，其判別所述輪式裝載機的前進及后退；在利用所述載荷判別機構判別為有載狀態、并且、利用所述前進后退判別機構判別為后退的情況下，檢測所述作業狀態為有載后退狀態，所述目標設定機構根據所述有載后退狀態來設定所述工作裝置的目標位置及所述輪式裝載機的移動距離之間的關系，所述工作裝置控制機構在所述作業狀態為所述有載后退狀態的情況下，使所述大臂及所述鏟斗移動到根據所述移動距離檢測機構所檢測到的移動距離而求出的所述工作裝置的目標位置。優選的是，在本發明的輪式裝載機中，所述作業狀態檢測機構具備：載荷判別機構，其判別所述鏟斗是否裝載有載荷；前進后退判別機構，其判別所述輪式裝載機的前進及后退；在利用所述載荷判別機構判別為有載狀態、并且、在利用所述前進后退判別機構判別為前進的情況下，檢測所述作業狀態為有載前進狀態，所述目標設定機構根據所述有載前進狀態來設定所述工作裝置的目標位置及所述輪式裝載機的移動距離之間的關系，所述工作裝置控制機構在所述作業狀態為所述有載前進狀態的情況下，使所述大臂及所述鏟斗移動到根據所述移動距離檢測機構所檢測到的移動距離而求出的所述工作裝置的目標位置。優選的是，在本發明的輪式裝載機中，所述作業狀態檢測機構具備：載荷判別機構，其判別所述鏟斗是否裝載有載荷；前進后退判別機構，其判別所述輪式裝載機的前進及后退；在利用所述載荷判別機構判別為空載狀態、并且、利用所述前進后退判別機構判別為后退的情況下，檢測所述作業狀態為空載后退狀態，所述目標設定機構根據所述空載后退狀態來設定所述工作裝置的目標位置及所述輪式裝載機的移動距離之間的關系，所述工作裝置控制機構在所述作業狀態為所述空載后退狀態的情況下，使所述大臂及所述鏟斗移動到根據所述移動距離檢測機構所檢測到的移動距離而求出的所述工作裝置的目標位置。優選的是，在本發明的輪式裝載機中，所述目標設定機構從所述有載后退狀態的移動開始時的大臂角度到所述輪式裝載機移動距離L1時所述大臂處于水平的大臂角度，與移動距離成比例地設定大臂角度，作為與所述有載后退狀態對應的所述大臂的目標位置，設定與所述大臂角度連動而將所述鏟斗維持在傾斜位置的鏟斗缸長度，作為與所述有載后退狀態對應的所述鏟斗的目標位置。優選的是，在本發明的輪式裝載機中，所述目標設定機構設定所述有載前進狀態下的目標移動距離即距離L2、沒有達到所述距離L2的第一中間距離、在所述第一中間距離以上且沒有達到所述距離L2的第二中間距離，在移動距離沒有達到所述第一中間距離的情況下，設定所述大臂成為水平的大臂角度，作為與所述有載前進狀態對應的所述大臂的目標位置，設定將所述鏟斗維持在傾斜位置的鏟斗缸長度，作為與所述有載前進狀態對應的所述鏟斗的目標位置，在移動距離在所述第一中間距離以上且沒有達到所述第二中間距離的情況下，從移動所述第一中間距離的時刻的大臂角度到移動所述第二中間距離的時刻達到預先設定的提升定位位置的大臂角度，與移動距離成比例地設定大臂角度，作為與所述有載前進狀態對應的所述大臂的目標位置，設定與所述大臂角度連動而將所述鏟斗維持在傾斜位置的鏟斗缸長度，作為與所述有載前進狀態對應的所述鏟斗的目標位置，在移動距離在所述第二中間距離以上且在所述距離L2以下的情況下，設定所述提升定位位置的大臂角度，作為與所述有載前進狀態對應的所述大臂的目標位置，設定將所述鏟斗維持在傾斜位置的鏟斗缸長度，作為與所述有載前進狀態對應的所述鏟斗的目標位置。優選的是，在本發明的輪式裝載機中，所述目標設定機構設定所述空載后退狀態下的目標移動距離即距離L2、沒有達到所述距離L2的第三中間距離、在所述第三中間距離以上且沒有達到所述距離L2的第四中間距離，在移動距離沒有達到所述第三中間距離的情況下，設定所述大臂達到預先設定的提升定位位置的大臂角度，作為與所述空載后退狀態對應的所述大臂的目標位置，從所述空載后退狀態的移動開始時的鏟斗缸長度到所述輪式裝載機移動所述第三中間距離的時刻所述鏟斗達到預先設定的初始位置的鏟斗缸長度，與移動距離成比例地設定鏟斗缸長度，作為與所述空載后退狀態對應的所述鏟斗的目標位置，在移動距離在所述第三中間距離以上且沒有達到所述第四中間距離的情況下，從移動所述第三中間距離的時刻的大臂角度到從移動所述第四中間距離的時刻的所述大臂成為水平的大臂角度，與移動距離成比例地設定大臂角度，作為與所述空載后退狀態對應的所述大臂的目標位置，設定將所述鏟斗維持在預先設定的初始位置的鏟斗缸長度，作為與所述空載后退狀態對應的所述鏟斗的目標位置，在移動距離在所述第四中間距離以上且在所述距離L2以下的情況下，從移動所述第四中間距離的時刻的大臂角度到移動所述距離L2的時刻的所述大臂達到預先設定的下降定位位置的大臂角度，與移動距離成比例地設定大臂角度，作為與所述空載后退狀態對應的所述大臂的目標位置，設定將所述鏟斗維持在預先設定的初始位置的鏟斗缸長度，作為與所述空載后退狀態對應的所述鏟斗的目標位置。優選的是，在本發明的輪式裝載機中，具備：大臂位置檢測機構，其檢測所述大臂的當前位置；鏟斗位置檢測機構，其檢測所述鏟斗的當前位置；所述目標設定機構根據所述移動距離檢測機構所檢測到的當前的移動距離來計算出所述大臂及所述鏟斗的當前的目標位置，所述工作裝置控制機構計算出所述大臂的當前的目標位置與由所述大臂位置檢測機構檢測到的當前位置的偏差量、和所述鏟斗的當前的目標位置與由所述鏟斗位置檢測機構檢測到的當前位置的偏差量，基于所述偏差量使所述大臂及所述鏟斗移動。優選的是，在本發明的輪式裝載機中，具備對所述大臂進行操作的大臂桿和對所述鏟斗進行操作的鏟斗桿，所述工作裝置控制機構通過加上所述大臂桿及鏟斗桿的手動操作所進行的操作量而使所述工作裝置移動。優選的是，在本發明的輪式裝載機中，具備對所述大臂進行操作的大臂桿和對所述鏟斗進行操作的鏟斗桿，所述工作裝置控制機構在加上所述大臂桿及鏟斗桿的手動操作所進行的操作量的情況下，存儲所述工作裝置移動到目標位置的移動距離，所述目標設定機構利用在所述工作裝置移動到目標位置時存儲的移動距離來修正所述工作裝置的位置及所述輪式裝載機的移動距離之間的關系中的所述輪式裝載機的移動距離。本發明的輪式裝載機，具有工作裝置，該工作裝置具備大臂和安裝在所述大臂上的鏟斗，所述輪式裝載機的特征在于，具備：大臂桿，其對所述大臂進行操作；鏟斗桿，其對所述鏟斗進行操作；作業狀態檢測機構，其檢測所述輪式裝載機的作業狀態；目標設定機構，其根據所述作業狀態檢測機構所檢測到的所述作業狀態，設定所述工作裝置的目標位置及所述輪式裝載機的移動距離之間的關系；移動距離檢測機構，其檢測所述輪式裝載機的移動距離；工作裝置控制機構，其使所述大臂及所述鏟斗移動到根據所述移動距離檢測機構所檢測到的移動距離而求出的所述工作裝置的目標位置；所述目標設定機構在存在所述大臂桿及鏟斗桿的手動操作的情況下，求出所述工作裝置的手動操作前的當前位置與目標位置的偏差，設定將所述偏差與所述工作裝置的手動操作后的當前位置相加而計算出的新的目標位置，使用該新的目標位置來設定所述工作裝置的目標位置及所述輪式裝載機的移動距離之間的新的關系。根據本發明，如果輪式裝載機在有載后退作業、有載前進作業、空載后退作業等規定的作業狀態下移動，則利用目標設定機構設定與作業狀態及移動距離對應的工作裝置的目標位置，工作裝置控制機構使大臂及鏟斗移動到該目標位置。在輪式裝載機的移動中，由于工作裝置自動地移動到適當的位置，所以與在輪式裝載機的移動后移動工作裝置的情況相比，能夠使作業效率提高，實現低油耗駕駛。進一步地，在操作者對工作裝置手動進行操作的情況下，目標設定機構基于手動操作后的工作裝置的位置，設定工作裝置的目標位置與輪式裝載機的移動距離之間的新的關系。因此，工作裝置控制機構能夠基于新的關系使工作裝置移動，能夠進行反映了操作者的操作的自動控制。此時，由于求出手動操作前的工作裝置的當前位置與目標位置的偏差，并設定將所述偏差與手動操作后的工作裝置的當前位置相加而計算出的新的目標位置，故而能夠設定使工作裝置動作時的考慮了實際移動相對于控制目標的滯后量的目標位置。因此，能夠進行從手動操作后的當前位置到最終目標位置的移動距離最短的高效的控制。附圖說明圖1是表示本發明的第一實施方式的輪式裝載機的側視圖。圖2是示意性地表示第一實施方式的工作裝置的驅動機構的說明圖。圖3是表示工作裝置控制器的結構的框圖。圖4是示意性地說明第一實施方式的輪式裝載機的V形作業(Vシェイプ作業)的說明圖。圖5是示意性地說明第一實施方式的V形作業的作業工序的說明圖。圖6是表示第一實施方式的V形作業的工作裝置控制處理的流程圖。圖7是表示第一實施方式的有載后退狀態下的移動距離與工作裝置的目標位置之間的關系的曲線圖。圖8是表示第一實施方式的有載前進狀態下的移動距離與工作裝置的目標位置之間的關系的曲線圖。圖9是表示第一實施方式的空載后退狀態下的移動距離與工作裝置的目標位置之間的關系的曲線圖。圖10是表示第一實施方式的有載后退狀態下的工作裝置控制處理的流程圖。圖11是表示第一實施方式的有載前進狀態下的工作裝置控制處理的流程圖。圖12是表示第一實施方式的空載后退狀態下的工作裝置控制處理的流程圖。圖13是表示第一實施方式的空載后退狀態下的工作裝置控制處理的流程圖。圖14是表示第一實施方式的大臂偏差角與目標流量之間的關系的曲線圖。圖15是表示第一實施方式的鏟斗偏差長度與目標流量之間的關系的曲線圖圖16是示意性地表示本發明的第二實施方式的工作裝置的驅動機構的說明圖。圖17是示意性地說明第二實施方式的V形作業的說明圖。圖18是表示第二實施方式的V形作業的工作裝置控制處理的流程圖。圖19是表示第二實施方式的有載后退狀態下的移動距離與大臂角度的目標位置之間的關系的曲線圖。圖20是表示第二實施方式的有載后退狀態下的移動距離與鏟斗缸長度的目標位置之間的關系的曲線圖。圖21是表示第二實施方式的有載前進狀態下的移動距離與大臂角度的目標位置之間的關系的曲線圖。圖22是表示第二實施方式的有載前進狀態下的移動距離與鏟斗缸長度的目標位置之間的關系的曲線圖。圖23是表示第二實施方式的空載后退狀態下的移動距離與大臂角度的目標位置之間的關系的曲線圖。圖24是表示第二實施方式的空載后退狀態下的移動距離與鏟斗缸長度的目標位置之間的關系的曲線圖。圖25是表示第二實施方式的有載后退狀態下的工作裝置控制處理的流程圖。圖26是表示第二實施方式的有載前進狀態下的工作裝置控制處理的流程圖。圖27是表示第二實施方式的有載前進狀態下的工作裝置控制處理的流程圖。圖28是表示第二實施方式的空載后退狀態下的工作裝置控制處理的流程圖。圖29是表示第二實施方式的空載后退狀態下的工作裝置控制處理的流程圖。圖30是說明第二實施方式的手動操作后的目標位置與移動距離之間的新關系的設定方法的圖。圖31是表示第二實施方式的大臂偏差角與目標流量之間的關系的曲線圖。圖32是表示第二實施方式的鏟斗偏差長度與目標流量之間的關系的曲線圖。具體實施方式[第一實施方式][輪式裝載機的整體結構]圖1是表示本發明實施方式的輪式裝載機1的側視圖。輪式裝載機1是在礦山等中使用的大型輪式裝載機1。輪式裝載機1具備由前部車體2A和后部車體2B構成的車體2。在前部車體2A的前方(圖1中的左方)安裝有液壓式工作裝置3，該液壓式工作裝置3包括挖掘/裝載用的鏟斗31、大臂32、曲拐33、連結桿34、鏟斗缸35、大臂液壓缸36等。后部車體2B具有由厚的金屬板等構成的后部車體框架5。在后部車體框架5的前側設有供操作者乘坐的箱狀的駕駛艙6，并且在后部車體框架5的后側搭載有未圖示的發動機、被發動機驅動的液壓泵等。[工作裝置的驅動機構]圖2是示意性地表示工作裝置3的驅動機構的說明圖。輪式裝載機1具備工作裝置控制器10、發動機11和動力輸出裝置(PTO：PowerTakeOff：動力輸出裝置)12。PTO12將發動機11的輸出分配給驅動車輪(輪胎)7的行駛系統和驅動工作裝置3的液壓裝置系統。[行駛系統的結構]行駛系統是用于使輪式裝載機1行駛的機構(行駛裝置)，具備液力變矩器(T/C)15、未圖示的變速器、車軸等。從發動機11輸出的動力經由PTO12、液力變矩器15、變速器及車軸傳遞給車輪7。[液壓裝置系統的結構]液壓裝置系統主要是用于驅動工作裝置3(例如大臂32和鏟斗31)的機構。液壓裝置系統具備：工作裝置用的液壓泵21，其被PTO12驅動；液壓先導式的鏟斗操作閥22及大臂操作閥23，其設置于液壓泵21的排出回路；鏟斗用的電磁比例控制閥24、25，其與鏟斗操作閥22的各先導受壓部連接；大臂用的電磁比例控制閥26、27，其與大臂操作閥23的各先導受壓部連接。電磁比例控制閥24～27與未圖示的先導泵連接，并且根據來自工作裝置控制器10的控制信號，控制工作油從先導泵向所述各先導受壓部的的供給。具體地說，電磁比例控制閥24切換鏟斗操作閥22以使鏟斗缸35收縮，而使鏟斗31移動到裝載位置。另外，電磁比例控制閥25切換鏟斗操作閥22以使鏟斗缸35伸長，而使鏟斗31移動到傾斜位置。電磁比例控制閥26切換大臂操作閥23以使大臂液壓缸36收縮，而使大臂32下降。另外，電磁比例控制閥27切換大臂操作閥23以使大臂液壓缸36伸長，而使大臂32上升。[與工作裝置控制器連接的設備]如圖3所示，工作裝置控制器10與設置在駕駛艙6的大臂桿41及鏟斗桿42、設置于在駕駛艙6設置的監視器43的半自動模式選擇機構431及接近長度設定機構432、大臂角度傳感器44、鏟斗角度傳感器45、大臂底壓傳感器46、發動機控制器47、變速器控制器48連接。大臂桿41內置檢測桿角度的桿角度傳感器。如果操作者對大臂桿41進行操作，則所述桿角度傳感器檢測與操作量對應的桿角度，將其作為大臂桿信號輸出到工作裝置控制器10。鏟斗桿42內置檢測桿角度的桿角度傳感器。如果操作者對鏟斗桿42進行操作，則所述桿角度傳感器檢測與操作量對應的桿角度，將其作為鏟斗桿信號輸出到工作裝置控制器10。半自動模式選擇機構431在監視器43顯示模式選擇按鈕，在通過操作者的操作而選擇半自動裝載模式的情況下，輸出開信號作為半自動模式選擇信號，在沒有選擇半自動裝載模式的情況下，輸出關信號作為半自動模式選擇信號。如圖4所示，接近長度設定機構432在V形作業時，設定沙土等的挖掘結束而以鏟斗31裝有沙土等載荷的狀態下后退時的移動距離L1、以及后退移動距離L1而停止后朝向自卸車輛60移動時的移動距離L2。在圖4中，L是輪式裝載機1的全長。并且，L1、L2是以相對于輪式裝載機1的車輛全長L的比例設定的，默認值為L1＝1(與車輛全長相等的長度)、L2＝0.8(車輛全長80％的長度)。接近長度設定機構432在監視器43顯示接近長度L1、L2的初始值即“1”、“0.8”，如果操作者改變這些數值，則存儲所輸入的值作為設定值，輸出到工作裝置控制器10。大臂角度傳感器44例如由圖2所示的在大臂32的相對于車體2的安裝部(支承軸)設置的旋轉編碼器等構成，檢測大臂32的中心線與水平線之間的大臂角度，輸出檢測信號。因此，大臂位置檢測機構由大臂角度傳感器44構成。在此，大臂32的中心線是圖2中的Y－Y線，是連結大臂32的相對于車體2的安裝部(支承軸的中心)與相對于鏟斗31的安裝部(鏟斗支承軸的中心)的線。因此，在圖2的Y－Y線沿水平線的情況下，大臂角度傳感器44輸出大臂角度0度。另外，如果大臂32的前端從大臂角度0度的狀態開始上升，則大臂角度傳感器44輸出正值，如果大臂32的前端從大臂角度0度的狀態開始下降則輸出負值。鏟斗角度傳感器45由例如設置在曲拐33的旋轉軸上的旋轉編碼器等構成，在鏟斗31與地面接觸的狀態下只要鏟斗31的鏟尖在地面上處于成為水平的位置就輸出0度，如果鏟斗31向傾斜側(向上)移動則輸出正值，如果鏟斗31向裝載側(向下)移動則輸出負值。因此，利用鏟斗角度傳感器45構成鏟斗位置檢測機構。大臂底壓傳感器46檢測大臂液壓缸36的底側壓力。大臂底壓在鏟斗31裝載有載荷的情況下變高，在空載的情況下變低。發動機控制器47經由控制器局域網(CAN：ControllerAreaNetwork)與工作裝置控制器10通信，將發動機11的轉數等發動機運轉信息輸出到工作裝置控制器10。變速器控制器48經由CAN與工作裝置控制器10通信，將表示利用FR桿49對輪式裝載機1做出的前進后退的選擇狀態及速度擋的FR信息、從車速傳感器50輸出的車速信息輸出到工作裝置控制器10。此外，車速傳感器50是根據輪胎7的驅動軸的轉數等檢測車速的傳感器，利用車速傳感器50檢測到的車速信息經由變速器控制器48輸出到工作裝置控制器10。[工作裝置控制器的結構]工作裝置控制器10具備作業狀態檢測機構110、目標設定機構120、移動距離檢測機構130、工作裝置控制機構140和存儲機構150。作業狀態檢測機構110具備載荷判別機構111和前進后退判別機構112。載荷判別機構111基于所述大臂底壓傳感器46的輸出值，判別鏟斗31內是否裝載有載荷。前進后退判別機構112根據所述FR桿49的操作，基于從變速器控制器48輸出的FR信息，判別輪式裝載機1處于前進狀態還是后退狀態。[作業狀態檢測機構]作業狀態檢測機構110根據載荷判別機構111的判別結果及前進后退判別機構112的判別結果來檢測作業狀態。在本實施方式中，作業狀態檢測機構110至少檢測挖掘作業結束而使輪式裝載機1后退的狀態即有載后退狀態、為了將載荷搬運至自卸車輛60等而以有載狀態使輪式裝載機1前進的有載前進狀態、在將載荷裝載于自卸車輛60等后而使輪式裝載機1后退的空載后退狀態。[目標設定機構]目標設定機構120根據作業狀態檢測機構110所檢測到的作業狀態，設定輪式裝載機1的移動距離與工作裝置3的目標位置之間的關系。在本實施方式中，如后所述，利用通過代入當前的移動距離而計算出工作裝置3的目標位置具體地說是計算出大臂32的大臂角度和鏟斗31的鏟斗缸長度的數學式來設定所述關系，但是移動距離與目標位置之間的關系也可以存儲在表結構中。[移動距離檢測機構]移動距離檢測機構130從變速器控制器48接收車速傳感器50所檢測到的車速信息，計算出輪式裝載機1的當前移動距離。[工作裝置控制機構]工作裝置控制機構140基于所輸入的各種信息，輸出對電磁比例控制閥24～27的控制信號，使鏟斗31、大臂32工作。另外，工作裝置控制器10向監視器43輸出指示指令(インジケータ指令)、蜂鳴器指令。如果監視器43接收到指示指令，則對設置于監視器43的指示(インジケータ)435的顯示進行控制而將信息通知給操作者。另外，監視器43具有鳴響警告音的蜂鳴器436，如果接收到蜂鳴器指令，則利用所述蜂鳴器436鳴響警告音而警告操作者。存儲機構150存儲輸入到工作裝置控制器10中的各種數據等，并且存儲工作裝置3的控制所需的各種參數等。[V形作業工序]接著，參照圖4、5對輪式裝載機1的V形作業進行說明。V形作業是通過以下所說明的多個作業工序而進行的。[1.空載停止→挖掘]在鏟斗31沒有裝載沙土等載荷的空載狀態下，如圖4所示，以輪式裝載機1的前輪的輪胎7的前端處于A點的狀態作為空載停止狀態(起始位置)。接著，如圖5(A)所示，操作者駕駛空載狀態的輪式裝載機1而向土堆等前進。此時，優選操作者使輪式裝載機1前進，直到輪胎7的前端達到圖4的B點位置，即前進距離L1。于是，如圖5(B)所示，利用鏟斗31挖掘土堆，將沙土裝載到鏟斗31內。[2.挖掘結束→有載后退]如圖5(C)所示，在挖掘作業結束后，操作者使鏟斗31裝載有沙土等載荷的有載狀態下的輪式裝載機1后退到空載停止位置(圖4中的A點位置)。也就是說，使輪式裝載機1后退距離L1。[3.有載后退→有載前進]在空載停止位置停止后，如圖5(D)所示，操作者使有載狀態的輪式裝載機1朝向自卸車輛60前進。如圖4所示，處于停止位置的輪式裝載機1相對于土堆的方向與朝向自卸車輛60的方向之間的角度差θ通常在45～60度程度的范圍。另外，距離自卸車輛60的移動距離被設定為上述L2。操作者進行轉向操作而改變方向，使輪式裝載機1前進移動距離L2。操作者在輪式裝載機1到達自卸車輛60的側方時，通過操作制動器使輪式裝載機1停止。[4.有載停止→裝載]如圖5(E)所示，操作者將鏟斗31移動到裝載位置，進行將鏟斗31內的沙土裝入傾卸車身61的裝載作業。[5.空載后退→空載停止]如圖5(F)所示，操作者在裝載結束后，使空載狀態的輪式裝載機1后退。操作者在后退的同時進行轉向操作，使其后退距離L2而使空載狀態的輪式裝載機1停止。如圖5(G)所示，該空載狀態下的停止位置與起始位置(空載停止位置)相同。操作者通過重復以上工序，能夠重復進行輪式裝載機1的移動軌跡為大致V形的V形駕駛。[半自動控制]在以上V形作業中，在圖5(B)所示的挖掘作業中，導入了使鏟斗31的移動與大臂32的移動連動的控制。即，在挖掘作業時，操作者不需要對大臂桿41及鏟斗桿42進行操作，就能夠使鏟斗31及大臂32移動。以往，挖掘作業之外的作業是通過操作者的手動操作進行的。與此相對，在本實施方式中，如果利用半自動模式選擇機構431將半自動模式選擇信號設定為開，則利用工作裝置控制器10在挖掘作業之外的輪式裝載機1移動的作業中對工作裝置3進行自動控制。在本實施方式中，在工作裝置3的自動控制時，進一步對半自動控制進行設定，該半自動控制允許操作者對大臂桿41、鏟斗桿42的手動操作。具體地說，在圖5(C)的有載后退、圖5(D)的有載前進、圖5的(F)空載后退的各作業工序中進行半自動控制。對這些半自動控制時的工作裝置控制器10的處理進行說明。在工作裝置控制器10通過發動機開關的開操作等而開始處理時，如圖6所示，首先，將桿操作指令(大臂桿用的操作指令cmd＿bm、鏟斗桿用的操作指令cmd＿bk)初始化為“0”，將有載前進控制及空載后退控制中表示開始時距離的變量sL初始化為“0”(步驟S1)。接著，工作裝置控制器10利用從半自動模式選擇機構431輸出的半自動模式選擇信號，判定半自動裝載模式是否為“開”(步驟S2)。工作裝置控制器10在半自動裝載模式為“關”的情況下，在步驟S2中判定為“否”。工作裝置控制器10向監視器43輸出指示指令，在監視器43顯示半自動裝載模式正在工作中的指示的情況下消除指示(步驟S3)。工作裝置控制器10重復步驟S1～S3，直到半自動裝載模式為“開”。工作裝置控制器10在半自動裝載模式為“開”的情況下，在步驟S2中判定為是，向監視器43輸出指示指令，在監視器43顯示表示半自動裝載模式正在工作中的指示(步驟S4)。[作業狀態檢測處理]載荷判別機構111利用從大臂底壓傳感器46輸出的大臂底壓傳感器信號，判定處于有載狀態還是空載狀態。前進后退判別機構112利用從變速器控制器48輸出的FR信息，判定處于前進狀態還是后退狀態。作業狀態檢測機構110根據這些信息，分別檢測出輪式裝載機1處于有載后退狀態、有載前進狀態還是空載后退狀態。[有載后退檢測]工作裝置控制器10的作業狀態檢測機構110判定有載后退檢測是否從關變為開(步驟S5)。工作裝置控制器10在檢測到有載后退檢測從關變為開的情況下在步驟S5中判定為“是”。在這種情況下，將表示作業階段的變量STAGE設定為“2”，將表示移動距離的變量L設定為初始值“0”，將當前位置的值設定為表示工作裝置的開始位置的變量sp＿bm(大臂角度)、sp＿bk(鏟斗缸長度)(步驟S6)。在步驟S6中，工作裝置控制器10基于大臂角度傳感器44的檢測值將當前的大臂角度設定為sp＿bm，基于鏟斗角度傳感器45的檢測值將當前的鏟斗缸長度設定為sp＿bk。[有載前進檢測]工作裝置控制器10的作業狀態檢測機構110在步驟S5中判定為“否”的情況下，判定是否檢測到有載前進檢測從關變為開(步驟S7)。工作裝置控制器10在檢測到有載前進檢測變為開而在步驟S7中判定為“是”的情況下，將表示作業階段的變量STAGE設定為“3”，將表示移動距離的變量L設定為初始值“0”，將當前的大臂角度設定為sp＿bm，將當前的鏟斗缸長度設定為sp＿bk(步驟S8)。[空載后退檢測]工作裝置控制器10的作業狀態檢測機構110在步驟S7中判定為“否”的情況下，判定是否檢測到空載后退檢測從關變為開(步驟S9)。工作裝置控制器10在檢測到空載后退檢測變為開而在步驟S9中判定為“是”的情況下，將表示作業階段的變量STAGE設定為“4”，將表示移動距離的變量L設定為初始值“0”，將當前的大臂角度設定為sp＿bm，將當前的鏟斗缸長度設定為sp＿bk(步驟S10)。[結束條件判定]工作裝置控制器10在步驟S6、S8、S10中進行初始設定后，或者在步驟S9中判定為否的情況下，判定結束條件成立(步驟S11)。在此，結束條件成立是指以下六個條件的任一個成立的情況。結束條件1是監視器43的半自動模式選擇機構431的輸出中、半自動模式無效的情況。結束條件2是在作業狀態檢測機構110中檢測到空載前進、挖掘狀態中的任一狀態的情況。在此，空載前進狀態能夠通過大臂底壓傳感器信號及FR信息來判別，挖掘狀態能夠通過大臂底壓傳感器信號、大臂角度、鏟斗缸長度等來判別。結束條件3是桿速度擋為F3(前進3擋)以上的情況。輪式裝載機1在V形作業中，桿速度擋最高只能選擇為F2，這是由于如果選擇F3，則表示輪式裝載機1沒有進行作業，而是在行駛中。結束條件4是工作裝置3處于鎖止狀態下的情況。在輪式裝載機1中設有鎖止按鈕，以使工作裝置3在行駛中不工作，在操作者對鎖止按鈕進行操作的情況下，判斷沒有處于作業中，而是在行駛中。結束條件5是參照FMEA(FMEA：FailureModeandEffectAnalysis故障方式和影響分析)，傳感器或電磁比例控制閥(EPC閥)24～27存在應使半自動模式結束的故障的情況。結束條件6是在從發動機控制器47輸入的發動機運轉狀態下，發動機處于停止狀態的情況。在符合這些結束條件1～6中的任一個的情況下，工作裝置控制器10在步驟S11中判定為是。在這種情況下，工作裝置控制器10將STAGE的值設定為表示處于待命中的“1”，而且在符合結束條件2之外的條件的情況下，對監視器43輸出蜂鳴器指令，鳴響異常結束蜂鳴器(步驟S13)。工作裝置控制器10返回步驟S1的處理，繼續執行處理。[半自動控制中的設定信息]工作裝置控制器10在步驟S11中不符合結束條件、判定為“否”的情況下，確認作業階段STAGE的值，如后所述，如果STAGE＝2則執行有載后退控制，如果STAGE＝3則執行有載前進控制，如果STAGE＝4則執行空載后退控制(步驟S12)。此外，在這些各控制中，根據各作業狀態，設定輪式裝載機1的移動距離與工作裝置3的目標位置之間的關系。具體地說，設定輪式裝載機1移動預先設定的距離的時刻的工作裝置3的目標位置。該工作裝置3的目標位置的例子如表1、2所示，利用這些表1、2所設定的移動距離與目標位置之間的關系如圖7～9所示。此外，這些利用表1、2設定的參數存儲在工作裝置控制器10的存儲機構150中。在表1中，大臂角度的提升定位位置、下降定位位置是操作者所設定的大臂角度。鏟斗缸長度的定位位置被設定為大臂32下降而使鏟斗31與地面接觸時鏟斗角度成為0度的位置。[表1]工作裝置目標大臂角度鏟斗缸長度有載后退(TP1)水平(0deg)參照表2有載前進(TP2)提升定位位置參照表2空載后退(TP3)(無操作)定位位置空載后退(TP4)水平(0deg)定位位置空載后退(TP5)下降定位位置定位位置[表2][有載后退狀態下的移動距離與工作裝置的目標位置之間的關系]在有載后退控制中，如圖7所示，從輪式裝載機1挖掘結束的時刻到后退距離L1之前，使工作裝置從挖掘結束時刻的當前位置移動到有載后退的目標位置TP1。即，大臂角度與移動距離成比例地變化，被設定為在移動距離達到L1的時刻，如表1所示，大臂角度成為0度(TP1)。另外，鏟斗缸長度被設定為在大臂角度發生變化時，將鏟斗31維持在提升位置而使鏟斗31內的載荷不掉落。例如，在表2的例子中，在大臂角度成為0度的情況下，設定鏟斗缸長度以使鏟斗角度達到β2。在表2的例子中，在安裝高升程的大臂32的情況下鏟斗缸長度是A2，在安裝標準大臂32的情況下鏟斗缸長度是B2。在有載后退控制中，操作者不進行轉向地使輪式裝載機1直線后退，因此也能夠使工作裝置3與移動距離成比例地繼續移動。[有載前進狀態下的移動距離與工作裝置的目標位置之間的關系]在有載前進控制中，如圖8所示，將工作裝置3維持在TP1的位置，直到輪式裝載機1移動到第一中間距離即距離K1×L2，使工作裝置3從TP1到TP2的位置與移動距離成比例地移動，直到從距離K1×L2移動到第二中間距離即距離K2×L2。另外，將工作裝置3維持在TP2的位置，直到輪式裝載機1從距離K2×L2移動到L2。在此，K1的默認值是例如0.5，K2是0.8，但是操作者等能夠改變這些距離系數。另外，如表1、2所示，TP2被設定為大臂角度達到提升定位位置。操作者使輪式裝載機1與裝載沙土等載荷的自卸車輛60的傾卸車身61的高度匹配地設定的提升定位位置。另外，鏟斗缸長度被設定為，在大臂角度變化時，將鏟斗31維持在提升位置以使鏟斗31內的載荷不掉落。在有載前進控制中，操作者向輪式裝載機1朝向自卸車輛60的方向轉向進行操作轉向，直到移動了距離K1×L2，因此優選維持工作裝置3的位置。另一方面，使工作裝置3移動到提升定位位置，直到從距離K1×L2移動到距離K2×L2，將工作裝置3維持在提升定位位置，直到從距離K2×L2移動到L2，從而能夠防止鏟斗31與傾卸車身61干涉。[空載后退狀態下的移動距離與工作裝置的目標位置之間的關系]在空載后退控制中，如圖9所示，將工作裝置3維持在TP3的位置，直到輪式裝載機1移動到第三中間距離即距離K3×L2，使工作裝置3從TP3到TP4的位置與移動距離成比例地移動，直到從距離K3×L2移動到第四中間距離即距離K4×L2。并且，使工作裝置3從TP4到TP5的位置與移動距離成比例地移動，直到輪式裝載機1從距離K4×L2移動到L2。在此，K3的默認值是例如0.2，K4是0.5，但是操作者能夠改變這些距離系數。如表1所示，在TP3，大臂角度無操作。在此，從有載前進結束時開始到裝載結束時為止大臂角度維持在提升定位位置，因此在空載后退控制時的TP3也處于相同的提升定位位置。鏟斗缸長度被設定為如下位置：在鏟斗31處于定位位置即大臂32下降而使鏟斗31與地面接觸時，鏟斗角度達到0度的位置。如表1所示，在TP4，大臂角度為0度，鏟斗缸長度為定位位置。在TP5，大臂角度為下降定位位置，鏟斗缸長度為定位位置。在裝載后的空載后退控制中，將工作裝置3維持在提升定位位置，使鏟斗31位于定位位置，直到輪式裝載機1移動距離K3×L2，從而能夠防止鏟斗31與傾卸車身61干涉。使大臂32移動到水平位置直到輪式裝載機1從距離K3×L2移動到距離K4×L2，使大臂32逐漸移動到下降定位位置直到從距離K4×L2移動到L2，這期間操作者進行轉向操作而使輪式裝載機1移動到原空載停止位置。接著，參照圖10～12的流程圖對圖6的S12中所選擇的各控制進行說明。[STAGE＝2：有載后退控制]在有載后退控制中，如圖10所示，工作裝置控制器10判定利用移動距離檢測機構130所求出的移動距離L是否低于設定值L1(步驟S21)。[計算當前的移動距離]如果工作裝置控制器10在步驟S21中判定為“是”，則利用移動距離檢測機構130計算出當前的移動距離L(步驟S22)。當前的移動距離L能夠通過∫(abs(V)×1000/3600×Δt)求出。V為車速(km/h)，通過乘以1000/3600而將其換算為秒速(m/s)。Δt是工作裝置控制器10中的程序執行周期(sec)，是例如0.01sec。在工作裝置控制器10在步驟S21中判定為“否”的情況下，已經完成了距離L1的移動，因此不進行步驟S22中的當前的移動距離L的計算。[大臂目標位置計算]工作裝置控制器10的目標設定機構120在步驟S22的處理后、或者在步驟S21中判定為“否”的情況下，計算出大臂目標位置(步驟S23)。在此，在有載后退作業中，如圖7所示，與移動距離成比例地控制大臂32的角度。因此，移動距離L中的大臂目標位置tp＿bm(t)能夠通過L/L1×(TP1＿bm－sp＿bm)+sp＿bm求出。TP1＿bm是目標位置TP1中的大臂角度，sp＿bm是步驟S6中設定的大臂32的開始位置。即，大臂目標位置tp＿bm(t)能夠通過將移動距離L相對于設定距離L1的比例與大臂32的目標位置及開始位置的差相乘的值，與初始值即開始位置相加而求出。[鏟斗目標位置計算]工作裝置控制器10的目標設定機構120在步驟S23的處理后，計算出鏟斗目標位置(步驟S24)。鏟斗目標位置能夠與大臂目標位置通過同樣的思路求出。即，在有載后退作業中，如前所述，與移動距離成比例地控制大臂32的角度。具體地說，如所述表2所記載的那樣，與大臂角度對應地設定鏟斗角度，也與鏟斗角度對應地設定鏟斗缸長度。因此，使鏟斗31動作的鏟斗缸35的液壓缸長度也與大臂32的角度連動地被控制。因此，移動距離L中的鏟斗目標位置tp＿bk(t)能夠通過L/L1×(TP1＿bk－sp＿bk)+sp＿bk求出。TP1＿bk是目標位置TP1的鏟斗缸長度，sp＿bk是在步驟S6中設定的鏟斗31的開始位置。即，鏟斗目標位置tp＿bk(t)能夠通過將移動距離L相對于設定距離L1的比例與鏟斗31的目標位置及開始位置的差相乘的值，與初始值即開始位置相加而求出。因此，目標設定機構120從有載后退狀態的移動開始時的鏟斗缸長度到所述輪式裝載機移動距離L1時所述鏟斗處于傾斜位置的鏟斗缸長度，設定與移動距離成比例的鏟斗缸長度作為移動距離L中的鏟斗目標位置tp＿bk(t)。即，目標設定機構120與所述大臂角度連動而設定將所述鏟斗31維持在傾斜位置的鏟斗缸長度。[偏差量計算]接著，工作裝置控制器10的工作裝置控制機構140計算出大臂角度傳感器44所檢測出的實際的大臂角和基于鏟斗角度傳感器45的檢測值而檢測出的實際的鏟斗缸長度與目標位置的偏差量(步驟S25)。即，大臂目標偏差角Δbm能夠通過大臂目標位置tp＿bm(t)－實際大臂角BmAngle求出，鏟斗目標偏差長度Δbk能夠通過鏟斗目標位置tp＿bk(t)－實際鏟斗缸長度BkLength求出。[大臂桿操作指令計算]工作裝置控制器10的工作裝置控制機構140在步驟S25的處理后，計算出大臂桿操作指令cmd＿bm(步驟S26)。大臂桿操作指令cmd＿bm在－100％～+100％的范圍內對電磁比例控制閥26、27中的工作油的流量發出指令，能夠通過將在步驟S25中求出的基于大臂目標偏差角Δbm的自動大臂指令與操作者對大臂桿41進行操作的情況下輸入的大臂桿指令BmLever相加而求出。在此，自動大臂指令能夠根據圖14所示的定義大臂偏差角與目標流量之間的關系的大臂流量曲線圖BmCmdFlow、通過求出與所述大臂目標偏差角Δbm對應的目標流量的函數interp(Δbm、BmCmdFlow、DeltaBmAngle)而計算出。在對大臂桿41進行手動操作的情況下，將所述自動大臂指令(％)與大臂桿指令相加。如圖14所示，在自動大臂指令中，在大臂偏差角小的情況下(例如，－2～+2度)，目標流量也小－20～+20％左右，大臂32的移動速度變為低速。在這種情況下，如果操作者對大臂桿41進行操作，則能夠使目標流量的值增大，因此能夠使大臂32的移動速度提高。[鏟斗桿操作指令計算]工作裝置控制器10的工作裝置控制機構140在步驟S26的處理后，計算出鏟斗桿操作指令cmd＿bk(步驟S27)。鏟斗桿操作指令cmd＿bk在－100％～+100％的范圍內對電磁比例控制閥24、25中的工作油的流量發出指令，能夠通過將在步驟S25中求出的基于鏟斗目標偏差長度Δbk的自動鏟斗指令與操作者對鏟斗桿42進行操作的情況下輸入的鏟斗桿指令BkLever相加而求出。在此，自動鏟斗指令能夠根據圖15所示的定義鏟斗偏差長度與目標流量之間的關系的鏟斗流量曲線圖BkCmdFlow、通過求出與所述鏟斗目標偏差長度Δbk對應的目標流量的函數interp(Δbk、BkCmdFlow、DeltaBmLength)而計算出。在對鏟斗桿42進行手動操作的情況下，將所述自動鏟斗指令(％)與鏟斗桿指令相加。如圖15所示，在自動鏟斗指令中，在鏟斗偏差長度小的情況下(例如，－20～+20mm)，目標流量也小－20～+20％左右，鏟斗31的移動速度也變為低速。在這種情況下，如果操作者對鏟斗桿42進行操作，則能夠使目標流量的值增大，因此能夠使鏟斗31的移動速度提高。在步驟S26、S27中求出的大臂桿操作指令cmd＿bm、鏟斗桿操作指令cmd＿bk從工作裝置控制機構140輸入到各電磁比例控制閥24～26，由此，能夠控制鏟斗操作閥22、大臂操作閥23的動作，使鏟斗缸35、大臂液壓缸36工作，工作裝置3移動。工作裝置控制器10在步驟S27的處理后，返回圖6，再次執行步驟S5之后的步驟。在此，在有載后退作業繼續進行的情況下，有載后退檢測已經為開，因此在步驟S5中判定為否，并且在其他步驟S7、S9中也判定為否，在步驟S11中判定為否，在步驟S12中判定為“2”，因此重復執行圖10所示的有載后退控制。此外，在有載后退作業中，如圖7所示，在移動距離達到L1時，工作裝置3被設定為移動到目標位置TP1，但是在加上操作者的桿操作的情況下，存在工作裝置3在移動距離達到L1前就到達目標位置TP1的情況。在工作裝置3移動到目標位置TP1后，在步驟S25中求出的偏差量為0，因此工作裝置3維持在目標位置TP1。另一方面，在由于操作者進行加速器操作、轉向操作而通過加速器操作使行駛速度明顯高于平時的情況下，向工作裝置供給的工作油的供給流量沒有與速度對應地增加，存在在工作裝置3的移動結束前就完成了距離L1的移動的可能性。在這種情況下，在輪式裝載機1的移動結束后，只有工作裝置3移動。[STAGE＝3：有載前進控制]有載前進控制的處理流程如圖11所示。在圖11中，針對進行與圖10的有載后退控制的處理相同的處理的部分，省略說明。工作裝置控制器10判定由移動距離檢測機構130求出的移動距離L是否沒有達到設定值L2(步驟S31)。如果工作裝置控制器10在步驟S31中判定為“是”，則移動距離檢測機構130以與所述步驟S22相同的方法計算出當前的移動距離(步驟S32)。工作裝置控制器10在步驟S31中判定為“否”的情況下，由于已經完成了距離L2的移動，因此不進行步驟S32中的當前的移動距離L的計算。工作裝置控制器10在步驟S32的處理后、或者在步驟S31中判定為“否”的情況下，判定移動距離L是否在K1×L2以上且沒有達到K2×L2(步驟S33)。在此，在移動距離L沒有達到K1×L2的情況下，工作裝置控制器10在步驟S33中判定為否。例如，如果距離系數K1為0.5、移動距離L1在到達設定距離L2的一半之前，則工作裝置控制器10在步驟S33中判定為否。如果工作裝置控制器10的目標設定機構120在步驟S33中判定為否，則將實際大臂角BmAngle代入大臂目標位置tp＿bm(t)(步驟S34)，并將實際鏟斗缸長度BkLength代入鏟斗目標位置tp＿bk(t)(步驟S35)。即，目標設定機構120將大臂目標位置、鏟斗目標位置設定為當前位置。因此，在與上述步驟S25相同的處理即偏差量計算處理(步驟S39)中，在通過大臂目標位置tp＿bm(t)－實際大臂角BmAngle求出大臂目標偏差角Δbm、并且通過鏟斗目標位置tp＿bk(t)－實際鏟斗缸長度BkLength求出鏟斗目標偏差長度Δbk的情況下，各偏差量為“0”。因此，在與上述步驟S26、S27相同的處理即大臂桿操作指令計算處理(步驟S40)、鏟斗桿操作指令計算處理(步驟S41)中，由于偏差量為0，因此自動大臂指令及自動鏟斗指令成為流量0％。因此，僅在對大臂桿41、鏟斗桿42進行手動操作的情況下，計算出與大臂桿指令、鏟斗桿指令對應的流量作為各操作指令。因此，在輪式裝載機1的移動距離L沒有達到K1×L2的情況下，在工作裝置控制器10的自動控制中工作裝置3維持在TP1，但是在操作者手動操作的情況下，能夠與該操作對應地使工作裝置3移動。工作裝置控制器10在步驟S33中判定為“是”、也就是說、在移動距離L在K1×L2以上、沒有達到K2×L2的情況下，判定開始時距離sL是否被設定為K1×L2(步驟S36)。工作裝置控制器10在步驟S36中判定為“否”的情況下，將K1×L2(第一中間距離)設定為開始時距離sL，將當前即移動第一中間距離時的大臂角度設定為sp＿bm，將當前即移動第一中間距離時的鏟斗缸長度設定為sp＿bk(步驟S36A)。因此，工作裝置控制器10在圖11的有載前進控制的處理流程圖中，首先進行步驟S36的判定處理的情況下，在步驟S36A中將開始時距離sL設定為K1×L2，在第二次之后，由于sL已經設定為K1×L2，因此在步驟S36中判定為“否”，進入步驟S37的處理。因此，工作裝置控制器10僅執行一次步驟S36A。另外，如圖8所示，在到達移動距離L＝K1×L2的時刻，工作裝置3通常維持在目標位置TP1，但是在操作者進行手動操作的情況下，也存在不在TP1的可能。因此，在步驟S36A中，將移動距離L達到第一中間距離(K1×L2)的時刻的大臂角度設定為sp＿bm，將鏟斗缸長度設定為sp＿bk。接著，工作裝置控制器10的目標設定機構120與所述步驟S23同樣地，計算出大臂目標位置(步驟S37)。在此，在從地點K1×L2到地點K2×L2的有載前進作業中，如圖8所示，與移動距離成比例地控制大臂32的角度。因此，移動距離L中的大臂目標位置tp＿bm(t)能夠通過(L－sL)/(L2×(K2－K1))×(TP2＿bm－sp＿bm)+sp＿bm求出。TP2＿bm是目標位置TP2中的大臂角度，sp＿bm是在步驟S36A中設定的大臂32的上升控制的開始位置。L－sL是從地點K1×L2(第一中間距離)開始的移動距離，(L2×(K2－K1))是從地點K1×L2到地點K2×L2(第二中間距離)的距離。即，大臂目標位置tp＿bm(t)能夠通過將從地點K1×L2開始的移動距離相對于從地點K1×L2到地點K2×L2的距離(L2×(K2－K1))的比例(L－sL)與大臂32的目標位置及開始位置的差(TP2＿bm－sp＿bm)相乘的值，與初始值即起始位置(sp＿bm)相加而求出。由此，在達到移動距離L＝K1×L2的時刻的大臂角度sp＿bm比目標值TP1小的情況下，相對于移動距離的大臂角度的變化量變得比圖8的曲線圖大。另一方面，在達到移動距離L＝K1×L2的時刻的大臂角度sp＿bm比目標值TP1大的情況下，相對于移動距離的大臂角度的變化量變得比圖8的曲線圖小。接著，工作裝置控制器10的目標設定機構120與所述步驟S24同樣地計算出鏟斗目標位置(步驟S38)。即，移動距離L中的鏟斗目標位置tp＿bk(t)能夠通過(L－sL)/(L2×(K2－K1))×(TP2＿bk－sp＿bk)+sp＿bk求出。因此，目標設定機構120在移動距離在所述第一中間距離以上且沒有達到所述第二中間距離的情況下，從移動所述第一中間距離的時刻的大臂角度到移動所述第二中間距離的時刻，直到所述大臂32達到預先設定的提升定位位置的大臂角度，與移動距離成比例地設定大臂角度，作為與所述有載前進狀態對應的大臂的目標位置。另外，目標設定機構120從移動所述第一中間距離的時刻的鏟斗缸長度，到移動所述第二中間距離的時刻，直到所述鏟斗31處于傾斜位置的鏟斗缸長度，與移動距離成比例地設定鏟斗缸長度，作為與所述有載前進狀態對應的鏟斗的目標位置。即，目標設定機構120設定與所述大臂角度連動而將所述鏟斗31維持在傾斜位置的鏟斗缸長度。工作裝置控制器10的工作裝置控制機構140在步驟S35或步驟S38的處理后，與所述步驟S25同樣地計算出實際的大臂角、鏟斗缸長度與目標位置的偏差量(步驟S39)。接著，工作裝置控制器10的工作裝置控制機構140在步驟S39的處理后，進行大臂桿操作指令cmd＿bm的計算(步驟S40)和鏟斗桿操作指令cmd＿bk的計算(步驟S41)。步驟S40的處理與所述步驟S26相同，步驟S41的處理與所述步驟S27相同，因此省略說明。在步驟S40、S41中求出的大臂桿操作指令cmd＿bm、鏟斗桿操作指令cmd＿bk從工作裝置控制機構140被輸入到各電磁比例控制閥24～26，由此，能夠控制鏟斗操作閥22、大臂操作閥23的工作，使鏟斗缸35、大臂液壓缸36工作，工作裝置3移動。工作裝置控制器10在步驟S41的處理后，返回圖6，再次執行步驟S5之后的處理。在此，在有載前進作業繼續進行的情況下，由于有載前進檢測已經為開，所以在步驟S7中判定為否，在其他步驟S5、S9中也判定為否，在步驟S11中判定為否，在步驟S12中判定為“3”，因此反復執行圖11所示的有載前進控制。此外，如圖8所示，在有載前進控制中，在輪式裝載機1的移動距離達到K2×L2的時刻，控制工作裝置3使其到達目標位置TP2。在工作裝置3到達目標位置TP2之后，在步驟S33中L達到K2×L2以上而判定為否，因此進行步驟S34、S35的處理，如前所述，在步驟S39中偏差量為“0”，因此工作裝置3維持在目標位置TP2。另外，在操作者進行手動操作的情況下，與該操作對應地使工作裝置3移動，能夠使其維持在該位置。[STAGE＝4：空載后退控制]空載后退控制的處理流程圖如圖12、圖13所示。在圖12、圖13中，對于進行與圖10、圖11的處理同樣的處理的部分，省略說明。工作裝置控制器10通過將大臂底壓與設定值A(kg)進行比較來確認是否為“空載”(步驟S51)。工作裝置控制器10由于大臂底壓沒有達到設定值A，所以在步驟S51中檢測為否(有載狀態)的情況下，結束空載后退控制而返回圖6。由此，能夠防止在有載狀態下進行使大臂32下降的控制。如果工作裝置控制器10在步驟S51中判定為是，則判定利用移動距離檢測機構130所求出的移動距離L是否沒有達到設定值L2(步驟S52)。如果工作裝置控制器10在步驟S52中判定為“是”，則移動距離檢測機構130利用與所述步驟S22、S32相同的方法計算出當前的移動距離L(步驟S53)。在工作裝置控制器10在步驟S52中判定為“否”的情況下，由于已經完成了距離L2的移動，因此不進行步驟S53中的當前的移動距離L的計算。工作裝置控制器10在步驟S52的處理后、或者在步驟S52中判定為“否”的情況下，判定移動距離L是否沒有達到K3×L2(第三中間距離)(步驟S54)。在此，如果K3為0.2，移動距離L在到達設定距離L2的20％的距離之前，則工作裝置控制器10在步驟S54中判定為是。如果工作裝置控制器10的目標設定機構120在步驟S54中判定為是，則判定實際鏟斗缸長度BkLength的絕對值與鏟斗目標位置TP3＿bk的偏差長度是否比設定值(例如10mm)大(步驟S55)。在此，如表1所示，空載后退控制的工作裝置目標TP3是大臂32無操作、僅鏟斗31移動到定位位置。由于剛裝載后的鏟斗31處于裝載位置而與定位位置不同，因此工作裝置控制器10在步驟S55中判定為是。如果在步驟S55中判定為是，則工作裝置控制器10的目標設定機構120執行大臂目標位置的計算(步驟S56)和鏟斗目標位置的計算(步驟S57)。在此，由于大臂32沒有操作，因此目標設定機構120在步驟S56中將實際大臂角BmAngle代入大臂目標位置tp＿bm(t)(步驟S56)。另一方面，在輪式裝載機1移動到位置K3×L2之前，為了使鏟斗31從裝載位置移動到定位位置，與步驟S24同樣地，通過tp＿bk(t)＝L/(K3×L2)×(TP3＿bk－sp＿bk)+sp＿bk求出鏟斗目標位置(步驟S57)。即，目標設定機構120從所述空載后退狀態的移動開始時的鏟斗缸長度到所述輪式裝載機1移動所述第三中間距離的時刻所述鏟斗31達到預先設定的初始位置(在本實施方式中定位位置)的鏟斗缸長度，與移動距離成比例地設定鏟斗缸長度。另外，如果實際鏟斗缸長度BkLength的絕對值與鏟斗目標位置TP3＿bk的偏差長度比10mm小，則工作裝置控制器10的目標設定機構120在步驟S55中判定為否。在這種情況下，鏟斗31移動到大致定位位置，因此工作裝置控制器10不需要使鏟斗31進一步移動。因此，目標設定機構120與步驟S34、S35同樣地將實際大臂角BmAngle代入大臂目標位置tp＿bm(t)(步驟S58)，將實際鏟斗缸長度BkLength代入鏟斗目標位置tp＿bk(t)(步驟S59)。在移動距離L沒有達到K3×L2的狀態下，工作裝置控制器10在后述步驟S60及步驟S64中判定為否，與所述步驟S25～S27、步驟S39～S41同樣地執行偏差量計算處理(步驟S68)、大臂桿操作指令計算處理(步驟S69)、鏟斗桿操作指令計算處理(步驟S70)。由此，在移動距離L達到K3×L2之前，大臂32維持在提升定位位置，鏟斗31移動到定位位置，在移動到定位位置后維持其狀態。在輪式裝載機1的移動距離L在K3×L2(第三中間距離)以上、沒有達到K4×L2(第四中間距離)時，工作裝置控制器10在步驟S54、S64中判定為否，在步驟S60中判定為是。工作裝置控制器10在步驟S60中判定為“是”的情況下，判定開始時距離sL是否被設定為K3×L2(步驟S61)。在工作裝置控制器10在步驟S61中判定為“否”的情況下，將K3×L2設定為開始時距離sL，將當前的大臂角度設定為sp＿bm，將當前的鏟斗缸長度設定為sp＿bk(步驟S61A)。因此，工作裝置控制器10與步驟S36A同樣地僅執行一次步驟S61A。接著，工作裝置控制器10與所述步驟S37同樣地計算出大臂目標位置(步驟S62)。在此，在從K3×L2的地點到K4×L2的地點的空載后退作業中，如圖9所示，進行與移動距離成比例地使大臂32的角度降低的控制。因此，移動距離L中的大臂目標位置tp＿bm(t)能夠通過(L－sL)/(L2×(K4－K3))×(TP4＿bm－sp＿bm)+sp＿bm求出。TP4＿bm是目標位置TP4中的大臂角度，大臂角度被設定為水平即0度。sp＿bm是使在步驟S61A中設定的大臂32的角度降低的控制的開始位置。在L到達K3×L2的地點之前，如果操作者沒有進行手動操作，則大臂角度維持在提升定位位置，因此sp＿bm也成為提升定位位置。L－sL是從K3×L2的地點開始的移動距離，(L2×(K4－K3))是從K3×L2的地點到K4×L2的地點的距離。即，大臂目標位置tp＿bm(t)能夠通過將從K3×L2的地點開始的移動距離相對于從K3×L2的地點到K4×L2的地點的距離的比例與大臂32的目標位置及控制開始位置的差相乘的值，與初始值即開始位置相加而求出。由此，目標設定機構120從移動所述第三中間距離的時刻的大臂角度到移動所述第四中間距離的時刻的所述大臂32成為水平的大臂角度，與移動距離成比例地設定大臂角度，作為與所述空載后退狀態對應的所述大臂32的目標位置。接著，工作裝置控制器10與所述步驟S38同樣地計算出鏟斗目標位置(步驟S63)。即，移動距離L中的鏟斗目標位置tp＿bk(t)能夠通過(L－sL)/(L2×(K4－K3))×(TP4＿bk－sp＿bk)+sp＿bk求出。由此，目標設定機構120設定將所述鏟斗31維持在預先設定的初始位置(在本實施方式中定位位置)的鏟斗缸長度，作為與所述空載后退狀態對應的所述鏟斗31的目標位置。工作裝置控制器10在步驟S63的處理后進行所述步驟S68～S70的處理。如果輪式裝載機1的移動距離L達到K4×L2以上(第四中間距離)，則工作裝置控制器10在步驟S54、S60中判定為否，在步驟S64中判定為是。在工作裝置控制器10在步驟S64中判定為“是”的情況下，與所述步驟S61同樣地判定開始時距離sL是否被設定為K4×L2(步驟S65)。在工作裝置控制器10在步驟S65中判定為“否”的情況下，將K4×L2設定為開始時距離sL，將當前的大臂角度設定為sp＿bm，將當前的鏟斗缸長度設定為sp＿bk(步驟S65A)。因此，工作裝置控制器10與步驟S36A、S61A同樣地僅執行一次步驟S65A。接著，工作裝置控制器10與所述步驟S62同樣地計算出大臂目標位置(步驟S66)。在此，在從K4×L2的地點到L2的地點的空載后退作業中，如圖9所示，進行與移動距離成比例地使大臂32的角度緩慢降低的控制。因此，移動距離L中的大臂目標位置tp＿bm(t)能夠通過(L－sL)/(L2×(1－K4))×(TP5＿bm－sp＿bm)+sp＿bm求出。TP5＿bm是目標位置TP5中的大臂角度，被設定為操作者能夠設定的下降定位位置。sp＿bm是在步驟S65A中設定的大臂32的控制開始位置，如果進行自動控制，則為目標值TP4的位置。L－sL是從K4×L2的地點開始的移動距離，(L2×(1－K4))是從K4×L2的地點到L2的地點的距離。即，大臂目標位置tp＿bm(t)能夠通過將從K4×L2的地點開始的移動距離相對于從K4×L2的地點到L2的地點的距離的比例與大臂32的目標位置及控制開始位置的差相乘的值，與初始值即控制開始位置相加而求出。由此，目標設定機構120從移動所述第四中間距離的時刻的大臂角度到移動所述距離L2的時刻的所述大臂32處于水平的大臂角度，與移動距離成比例地設定大臂角度，作為與所述空載后退狀態對應的所述大臂32的目標位置。接著，工作裝置控制器10與所述步驟S63同樣地計算出鏟斗目標位置(步驟S67)。即，移動距離L中的鏟斗目標位置tp＿bk(t)能夠通過(L－sL)/(L2×(1－K4))×(TP5＿bk－sp＿bk)+sp＿bk求出。由此，目標設定機構120設定將所述鏟斗31維持在預先設定的初始位置(在本實施方式中為定位位置)的鏟斗缸長度，作為與所述空載后退狀態對應的所述鏟斗31的目標位置。工作裝置控制器10在步驟S67的處理后，進行所述步驟S68～S70的處理。通過重復以上控制，能夠重復V形駕駛。[第一實施方式的效果]根據以上的本實施方式，在有載后退作業、有載前進作業、空載后退作業中，通過工作裝置控制器10的控制，與輪式裝載機1的移動距離對應地使工作裝置3的鏟斗31、大臂32自動地移動到目標位置。因此，操作者主要進行轉向、加速器、制動器操作即可，不需要與轉向、加速器操作同時進行大臂桿41或鏟斗桿42的操作。因此，即使是經驗少的操作者也能夠容易地對輪式裝載機1進行操作。而且，在輪式裝載機1的移動中，工作裝置3自動移動到合適的位置，因此與在輪式裝載機1的移動后使工作裝置3移動的情況相比，能夠使作業效率提高，并且實現低油耗駕駛。工作裝置控制器10在有載后退作業、有載前進作業、空載后退作業中，實現了半自動控制，因此操作者能夠通過對大臂桿41、鏟斗桿42進行手動操作來介入工作裝置3的自動控制。因此，能夠將操作者的意愿反映到工作裝置3的移動中。例如能夠使工作裝置3更高速地移動等，能夠使操作性提高。[第二實施方式]接著，說明本發明的第二實施方式。第二實施方式的輪式裝載機1在如下的點存在差異，即，改變了操作者的手動操作介入時的控制方法；除工作裝置3的控制以外增加了行駛裝置的控制；改變了V形作業時的輪式裝載機1的移動路徑。因此，關于與第一實施方式相同的構成或控制步驟，賦予相同標記，并將說明省略或簡略。如圖16所示，第二實施方式的工作裝置3的驅動機構構成為，在用于使輪式裝載機1行駛的機構(行駛裝置)中，能夠將PTO12的輸出經由調制離合器(Mod/C：以下，有時單稱為“離合器”)13向液力變矩器(T/C)15傳遞，并能夠進行行駛裝置的控制即能夠控制輪式裝載機1的移動速度。本實施方式的調制離合器13是不僅只考慮了全聯(卡合度100％)和分離(卡合度0％)還考慮了滑移的離合器(即，是能夠將其卡合度調節為從100％到0％之間的中間值，由此能夠調節發動機輸出的傳遞量的離合器)。調制離合器13的卡合度越低，發動機輸出向變速器所傳遞的扭矩的最大值越低。即，在相同發動機輸出的情況下，從車輪所輸出的行駛驅動力(以下，單稱為“驅動力”)降低。對于控制離合器13的卡合度的方法，具有數種做法，例如，能夠采用通過離合器13上所施加的控制油壓來決定離合器13的卡合度的方法。第二實施方式的工作裝置控制器10的結構和與工作裝置控制器10連接的設備與圖3所示的第一實施方式相同，故而省略說明。[V形作業工序]第二實施方式的輪式裝載機1的V形作業重復第一實施方式的圖5所示的(A)空載前進、(B)挖掘、(C)有載后退、(D)有載前進、(E)裝載、(F)空載后退、(G)起始位置的各工序。此時，如圖17所示，輪式裝載機1的移動路徑與所述第一實施方式不同。因此，第二實施方式的接近長度設定機構432(圖3)設定有載后退時的移動距離L1、有載前進時的移動距離L2、空載后退時的移動距離L3。在第二實施方式的V形作業中，如圖17所示，使輪式裝載機1從空載停止位置(起始位置)向土堆等前進的空載前進的空載前進的工序與第一實施方式相同。在沙土等的挖掘結束而以鏟斗31中裝有沙土載荷的狀態后退的有載后退時，在第二實施方式中，操作者一邊進行轉向操作而改變輪式裝載機1的方向，一邊后退距離L1。由此，操作者進行操作，以使輪式裝載機1的正面朝向自卸車輛60的側面。接著，操作者使有載狀態的輪式裝載機1朝自卸車輛60直線前進移動距離L2，靠近自卸車輛60。之后，在進行了將鏟斗31內的沙土裝入傾卸車身61的裝載作業后，操作者一邊進行轉向操作而改變輪式裝載機1的方向，一邊使空載狀態的輪式裝載機1后退距離L3，回到輪式裝載機1的正面朝向土堆的初始位置。操作者重復以上工序，能夠重復輪式裝載機1的從有載后退到有載前進時的移動軌跡、和從空載后退到空載前進時的移動軌跡分別呈大致V形的V形駕駛。另外，圖3所示的接近長度設定機構432預先設定所述移動距離L1、L2、L3。與所述第一實施方式相同地，L1～L3通過操作者從監視器43輸入相對于輪式裝載機1的車輛全長的比例來設定。這些默認值為L1＝0.8(車輛全長80％的長度)、L2＝0.6(車輛全長60％的長度)、L3＝0.7(車輛全長70％的長度)，各值構成為能夠在0.5～1.5的范圍內輸入。接近長度設定機構432在監視器43上顯示接近長度L1、L2、L3的初始值即“0.8”、“0.6”、“0.7”，當操作者改變這些數值時，將所輸入的值作為設定值儲存，并向工作裝置控制器10輸出。[半自動控制]在以上這種V形作業中，即使在第二實施方式中，當通過半自動模式選擇機構431將半自動模式選擇信號設定為開時，也在(C)有載后退、(D)有載前進、(F)空載后退的各作業工序中進行半自動控制。說明第二實施方式的半自動控制時的工作裝置控制器10的處理。當通過發動機開關的開操作等開始處理時，工作裝置控制器10執行圖18所示的步驟S1～S13的處理。圖18的步驟S1～S13中的除步驟S6A、S8A、S10A以外的各步驟由于與圖6所示的第一實施方式相同，故而省略說明。[有載后退檢測時的初始設定]工作裝置控制器10在檢測到有載后退檢測從關變為開而在步驟S5中判定為“是”的情況下，將表示作業階段的變量STAGE設定為“2”，將表示移動距離的變量L設定為初始值“0”，將當前位置的值設定為表示工作裝置的開始位置的變量sp＿bm(大臂角度)、sp＿bk(鏟斗缸長度)(步驟S6A)。在步驟S6中，工作裝置控制器10基于大臂角度傳感器44的檢測值將當前的大臂角度設定為sp＿bm，基于鏟斗角度傳感器45的檢測值將當前的鏟斗缸長度設定為sp＿bk。需要說明的是，圖6中表述為“sp＿bm＝當前位置、sp＿bk＝當前位置”，但圖18中將“sp＿bm、sp＿bk”統一為“sp＿**”，并表述為“sp＿**＝當前位置”進一步地，在步驟S6A中，將對大臂32的移動進行指示的自動大臂指令中使大臂32下降的自動大臂指令的每10ms的變化量的最大值g即下降指令限制g設定為0.6％。[有載前進檢測時的初始設定]工作裝置控制器10在檢測到有載前進檢測變為開而在步驟S7中判定為“是”的情況下，將表示作業階段的變量STAGE設定為“3”，將表示移動距離的變量L設定為初始值“0”，將當前的大臂角度設定為sp＿bm，將當前的鏟斗缸長度設定為sp＿bk，將下降指令限制g設定為0.6％(步驟S8A)。[空載后退檢測時的初始設定]工作裝置控制器10在檢測到空載后退檢測變為開而在步驟S9中判定為“是”的情況下，將表示作業階段的變量STAGE設定為“4”，將表示移動距離的變量L設定為初始值“0”，將當前的大臂角度設定為sp＿bm，將當前的鏟斗缸長度設定為sp＿bk，將下降指令限制g設定為2.0％。(步驟S10A)此外，在有載后退檢測時和有載前進檢測時下降指令控制g為0.6％，比空載后退檢測時的下降指令控制g＝2.0％小。有載后退時和有載前進時是進行提升大臂32的控制期間，在操作者進行下降大臂32的操作的情況下，由于可能發生誤操作，所以將所述變化量的最大值g設定為小值，進行限制以使大臂32下降速度變小。[結束條件判定]工作裝置控制器10在步驟S6A、S8A、S10A中進行初始設定后，或者在步驟S9中判定為否的情況下，判定結束條件是否成立(步驟S11)。結束條件與所述第一實施方式相同。在符合結束條件的情況下，工作裝置控制器10在步驟S11中判定為是。在這種情況下，工作裝置控制器10將STAGE的值設定為表示處于待命中的“1”(步驟S13)。此時，與第一實施方式相同地，在符合結束條件2之外的條件的情況下，對監視器43輸出蜂鳴器指令，鳴響異常結束蜂鳴器。然后，工作裝置控制器10返回步驟S1的處理，繼續執行處理。[半自動控制中的設定信息]工作裝置控制器10在步驟S11中不符合結束條件、判定為“否”的情況下，確認作業階段STAGE的值，如后所述，如果STAGE＝2則執行有載后退控制，如果STAGE＝3則執行有載前進控制，如果STAGE＝4則執行空載后退控制(步驟S12)。此外，在這些各控制中，與實施方式一相同地，根據各作業狀態，設定輪式裝載機1的移動距離與工作裝置3的目標位置之間的關系。該工作裝置3的目標位置的例子如表3、4所示，利用這些表3、4所設定的移動距離與目標位置之間的關系如圖19～24所示。此外，這些利用表3、4設定的參數存儲在工作裝置控制器10的存儲機構150中。在表3中，大臂角度的提升定位位置、下降定位位置是操作者所設定的大臂角度。鏟斗缸長度的定位位置被設定為大臂32下降而使鏟斗31與地面接觸時鏟斗角度成為0度的位置。[表3][表4][有載后退狀態下的移動距離與工作裝置的目標位置之間的關系]在有載后退控制中，工作裝置控制機構140從輪式裝載機1挖掘結束的時刻到后退距離L1期間，進行控制以使工作裝置3移動到TP1的位置。如圖19所示，工作裝置控制機構140進行控制，以使大臂32從挖掘時的下降定位位置緩緩上升，大臂角度到達目標位置TP1(TP1＿bm)。如圖20所示，工作裝置控制機構140以在開始移動鏟斗31后的早期時刻使鏟斗缸長度到達目標值TP1(TP1＿bk)的方式進行控制，之后以維持目標值TP1的方式進行控制。如表4所示，鏟斗缸長度的目標值TP1(TP1＿bk)與大臂角度TP1(TP1＿bm)連動地被設定，被設定為即使大臂角度發生變化，也將鏟斗31維持在提升位置而使鏟斗31內的載荷不掉落。需要說明的是，在第二實施方式中，在大臂32處于水平狀態的情況下，大臂角度傳感器44被設定為輸出0deg。在有載后退控制中，操作者一邊進行轉向一邊進行后退，因此設定為鏟斗31快速地移動到提升位置，大臂32與移動距離成比例地繼續移動到水平位置。[有載前進狀態下的移動距離與工作裝置的目標位置之間的關系]在有載前進控制中，如圖21、22所示，直到輪式裝載機1移動到第一中間距離即距離K1×L2，工作裝置控制機構140將大臂32維持在大臂角度為TP1＿bm的位置，使鏟斗31在鏟斗缸長度從TP1＿bk變成TP2＿bk期間與移動距離成比例地移動。因此，大臂32被維持在恒定的高度位置，鏟斗31向傾斜側稍稍移動。直到輪式裝載機1從距離K1×L2移動到第二中間距離即距離K2×L2，工作裝置控制機構140使大臂32在大臂角度從TP1＿bm到TP2＿bm期間與移動距離成比例地移動，將鏟斗31維持在鏟斗缸長度為TP2＿bk的位置。因此，鏟斗31被維持在傾斜位置，大臂32移動到目標位置TP2＿bm。在此，K1的默認值例如是0，K2是0.9。K2為固定值，但可由操作者等在0～0.3的范圍內變更。直到輪式裝載機1從距離K2×L2移動到L2，大臂角度及鏟斗缸長度分別被維持在TP2＿bm、TP2＿bk。在此，如表3、4所示，TP2(TP2＿bm、TP2＿bk)根據大臂角度的提升定位位置被設定。操作者使輪式裝載機1與裝載沙土等載荷的自卸車輛60的傾卸車身61的高度匹配地設定的提升定位位置。然后，在設定了提升定位位置的情況下，TP2＿bm被設定為與提升定位位置對應的定位設置角度。另外，在沒有設定提升定位位置的情況下，TP2＿bm被設定為預先設定的規定值，例如與將大臂32上升到最大時的大臂角度即TOP角相比低了預先設定的設定角度的值(例如，TOP角－3.5deg)。需要說明的是，將TP2＿bm設定為低于TOP角的角度是因為在進行使大臂32上升的控制的情況下，即使指示大臂32的停止，大臂32也會因慣性而多少有移動。因此，在輪式裝載機1中，所述設定角度能夠通過由實驗等求出指示停止之后的移動角度而設定。TP2＿bk基于表4并與所設定的大臂角度TP2＿bm對應地被設定，其設定為，在大臂角度發生了變化時，將鏟斗31維持在提升位置而使鏟斗31內的載荷不掉落。在本實施方式的有載前進控制中，輪式裝載機1相對于自卸車輛60直線前進，操作者無需操作轉向而改變輪式轉載機1的前進方向。因此，也可以將距離系數K1設定為0，使大臂32在有載前進控制開始后立刻上升。另一方面，通過將距離系數K2設為固定值0.9，直到移動至距離K2×L2為止將工作裝置3移動到提升位置，通過在從距離K2×L2移動到L2期間將工作裝置3維持在提升定位位置，從而能夠防止鏟斗31與傾卸車身61干涉。[空載后退狀態下的移動距離與工作裝置的目標位置之間的關系]在空載后退控制中，如圖23、24所示，工作裝置控制機構140將工作裝置3維持在TP3的位置，直到輪式裝載機1移動到第三中間距離即距離K3×L3，使工作裝置3從TP3到TP4的位置與移動距離成比例地移動，直到從距離K3×L3移動到第四中間距離即距離K4×L3。并且，工作裝置控制機構140使工作裝置3從TP4到TP5的位置與移動距離成比例地移動，直到輪式裝載機1從距離K4×L3移動到L3。在此，K3的默認值是例如0.4，K4是0.5。距離系數K3可在0.3～0.5的范圍內由操作者等變更。距離系數K4固定為距離系數K3+0.1。如表3所示，在TP3，大臂角度(TP3＿bm)無操作，鏟斗缸長度(TP3＿bk)為鏟斗水平位置。在此，從有載前進結束時開始到裝載結束時為止，如果沒有輸入手動操作，則大臂角度維持在TP2＿bm(提升定位位置)，因此在空載后退控制時的TP3＿bm也處于與TP2＿bm相同的位置。如圖24所示，工作裝置控制機構140在輪式裝載機1移動到第三中間距離即距離K3×L3之前，將鏟斗31從裝載結束時的傾斜位置移動到鏟斗水平位置，之后，直到輪式裝載機1移動到距離K3×L3為止，將鏟斗31維持在鏟斗水平位置。如表3所示，在TP4，大臂角度(TP4＿bm)為當前位置(TP3＿bm)－3deg，鏟斗缸長度(TP4＿bk)為定位位置。在TP5，大臂角度(TP5＿bm)在設定下降定位時為所設定的定位設置角度，在未設定下降定位時為規定值(例如－37deg)，鏟斗缸長度(TP5＿bk)為定位位置。在裝載后的空載后退控制中，將工作裝置3維持在提升定位位置，使鏟斗31從傾斜位置快速地成為定位位置，直到輪式裝載機1移動距離K3×L3，從而能夠防止鏟斗31與傾卸車身61干涉。然后，使大臂32稍稍下降－3deg直到輪式裝載機1從距離K3×L3移動到距離K4×L3，使操作者意識到大臂32開始下降。然后，使大臂32移動到下降定位位置直到從距離K4×L3移動到L3。另外，操作者在空載后退控制時一邊操作轉向而改變輪式裝載機1的方向一邊后退，從而將輪式裝載機1移動到原空載停止位置(初始位置)。接著，參照圖25～29的流程圖對圖18的S12中所選擇的各控制進行說明。需要說明的是，在圖25～29的流程圖中，關于與所述第一實施方式的圖10～13相同的處理(步驟)，賦予相同的標記而簡略說明。[STAGE＝2：有載后退控制]在有載后退控制中，如圖25所示，與第一實施方式的圖10相同地，工作裝置控制器10執行移動距離L是否低于設定值L1的判定處理(步驟S21)和移動距離檢測機構130實現的移動距離L的計算處理(步驟S22)。[手動操作判定]工作裝置控制器10判定是否存在大臂桿41、鏟斗桿42實現的手動操作(步驟S121)。在沒有手動操作的情況下，在步驟S121中判定為“否”，故而與第一實施方式相同地，工作裝置控制器10執行大臂目標位置計算步驟(S23)、鏟斗目標位置計算步驟(S24)、偏差量計算步驟(S25)、大臂桿操作指令計算步驟(S26)、鏟斗桿操作指令計算步驟(S27)。在沒有手動操作的情況下，在步驟S26、S27中，BmLever＝0，BkLever＝0，通過基于在步驟S25中計算出的偏差量的自動大臂指令、自動鏟斗指令進行控制。在具有手動操作的情況下，在步驟S121中判定為“是”，故而工作裝置控制器10在執行了開始點修正步驟(S122)之后，執行各步驟S23～S27。[開始點修正]工作裝置控制器10在開始點修正步驟S122中進行以下的處理。需要說明的是，在開始點修正步驟S122中，在通過手動操作移動了大臂32、鏟斗31的位置的情況下，目標設定機構120根據手動操作后的當前位置推定新的目標位置，并基于該新的目標位置設定工作裝置3的目標位置與輪式裝載機1的移動距離之間的新的關系(工作裝置3的新的路徑)。此外，即使在具有手動操作的情況下，也在步驟S122中求出新的開始點，以能夠在步驟S23、S24中計算各目標位置。以下，參照有載后退控制時的大臂角度的控制例即圖30，說明新的開始點的計算方法。在圖30中，SP1為前次開始位置(手動操作前的路徑的開始位置)，SP2為被手動操作修正的修正開始位置。A點為手動操作開始的位置，B點為手動操作結束的位置。TP為最終目標位置，AP1為A點(快進行手動操作前)的當前位置，AP2為A點處的控制目標位置，BP1為B點(剛進行手動操作后)的當前位置，BP2為B點處的控制目標位置，L1為移動目標距離，D為到A點的移動距離，L為到B點的移動距離。因此，手動操作后的剩余的移動距離通過L1－L求出。如圖30所示，手動操作前，沿著將SP1和TP相連的路徑S1對大臂角度進行控制。其中，實際的大臂32的移動量(角度)由于使大臂32動作的液壓回路的供給流量等的滯后，因此如點劃線S2描繪地滯后于路徑S1。該滯后量能夠通過A點處的AP2與AP1的偏差量計算。在輪式裝載機1從A點移動到B點期間，大臂桿41被操作，大臂32在移動了距離L的B點移動到BP1。此時，液壓回路的供給流量等的滯后為恒定(偏差△P)，B點處的控制目標位置BP2通過BP1+△P求出。由圖30可知，修正開始位置SP2在將控制目標位置BP2和最終目標位置TP相連的直線上，故而(TP－BP2)/(L1－L)＝(TP－SP2)/L1，通過將該式展開，求出SP2＝(BP2×L1－TP×L)/(L1－L)。因此，將修正開始位置SP2和最終目標位置TP相連的新的路徑S3被設定。因此，在步驟S122中修正了開始點的情況下，目標設定機構120在步驟S23中將修正開始位置SP2設定為大臂開始位置sp＿bm，計算出大臂目標位置(路徑S3)。工作裝置控制機構140基于新的大臂目標位置執行偏差量計算(步驟S25)、大臂桿操作指令計算(步驟S26)。因此，大臂32的目標路徑R1到A點為止在路徑S1上，從A點開始到B點為止因手動操作而發生變化，從B點開始被設定在新的路徑S3上。另外，大臂32的實際的動作路徑R2到A點為止在與目標路徑S1對應的實際動作路徑R2上，從A點開始到B點為止因手動操作而發生變化，從B點開始成為與新的目標路徑S3對應的實際動作路徑。每次進行手動操作即執行以上的處理。另外，雖然省略了說明，但即使在進行了鏟斗桿42實現的手動操作的情況下，也進行相同的處理，求出手動操作后的鏟斗缸長度的修正開始位置而進行控制。[大臂桿操作指令計算&鏟斗桿操作指令計算]大臂桿操作指令計算步驟(S26)、鏟斗桿操作指令計算步驟(S27)進行與所述第一實施方式相同的處理，但如圖31、32所示，對大臂流量圖表BmCmdFlow、鏟斗流量圖表BkCmdFlow進行變更。即，如圖31所示，在自動大臂指令，在包含大臂偏差角為0度的規定范圍內(例如，－1～+1度)，以將目標流量設為0％而不產生波動的方式進行調節。另外，在大臂偏差角+1～+4度的范圍內，使目標流量從0％變成100％，當大臂偏差角在+4度以上時，將目標流量設為100％，使大臂32的上升速度提高。另一方面，在大臂偏差角－1～－5度的范圍內，使目標流量從－35％變成－70％，當大臂偏差角在－5度以下時，將目標流量維持在－70％。因此，大臂32的下降速度被調節為低于上升速度的低速。另外，如圖31所示，在自動鏟斗指令，在鏟斗偏差長度小的情況下(例如，－5～+5mm)，也以將目標流量設為0％而不產生波動的方式進行調節。另外在從+5mm到+50mm的范圍內，使目標流量從0％變成100％，當鏟斗偏差量在+50mm以上時，將目標流量維持在+100％，能夠提高鏟斗31的提升方向的移動速度。另一方面，在－5mm到－50mm的范圍內，使目標流量從0％變成100％，當鏟斗偏差量在－50mm以下時，將目標流量維持在+100％，能夠提高鏟斗31的傾斜方向的移動速度。圖25的步驟S26、S27中求出的大臂桿操作指令cmd＿bm、鏟斗桿操作指令cmd＿bk從工作裝置控制機構140被輸入各電磁比例控制閥24～27，由此，對鏟斗操作閥22、大臂操作閥23的動作進行控制，鏟斗缸35、大臂液壓缸36進行動作，工作裝置3移動。[車速限制Mod/C指令計算]步驟S26、S27的處理后，工作裝置控制器10執行用于進行車速限制的對調制離合器13的傳遞率指令的計算處理(步驟S28)。如果考慮作業效率或油耗等，優選地使大臂32到達最終目標值TP1的時刻和輪式裝載機1移動設定距離L1的時刻相同。因此，在判定為輪式裝載機1的移動會在大臂32到達最終目標值TP1之前結束的情況下，工作裝置控制器10經由變速器控制器48控制調制離合器13，進行對輪式裝載機1的移動速度進行抑制的控制。工作裝置控制器10設定為，根據大臂移動量和泵排出量計算出最小移動可能時間，使用調制離合器13抑制最高車速，使輪式裝載機1的移動在大臂32的移動結束前不會結束。例如，有載后退時的調制離合器13的傳遞率指令Rate如下進行求解。在此，當將大臂32的移動目標值設為TP1bm，將當前的大臂角度設為BmAngle時，剩余的移動距離(角度)△TP1Bm(deg)通過abs(TP1bm－BmAngle)求出。另外，當將有載后退時的輪式裝載機1的移動距離的設定值設為L1，將當前的移動距離設為L時，剩余的移動距離△L1(m)為L1－L。然后，大臂32移動△TP1Bm時的最小移動可能時間T1min(sec)通過(△TP1Bm/DeltaAngle＿TP1)×(TargetNe＿TP1/Ne)×Tmax＿TP1求出。在此，Ne為當前的發動機轉速，DeltaAngle＿TP1為基準大臂移動角，TargetNe＿TP1為基準發動機轉速，Tmax＿TP1為基準最大時間。基準大臂移動角是作為在有載后退時自動地移動大臂32的情況下的移動距離(角度)被預先設定的。本實施方式中，在有載后退時，設定為使大臂32從挖掘時的下降定位位置(－40度)上升至水平位置(0度)，故而基準大臂移動角(DeltaAngle＿TP1)被設定為40度。基準發動機轉速是作為有載后退時的標準發動機轉速而被設定的，例如為1330rpm。基準最大時間是在發動機11以基準發動機轉速工作的情況下，使大臂32移動了基準大臂移動角時的移動時間，由實驗等求出。這些基準大臂移動角(DeltaAngle＿TP1)、基準發動機轉速(TargetNe＿TP1)、基準最大時間(Tmax＿TP1)預先存儲在圖表中。然后，大臂32的移動時間因對工作裝置用的液壓泵21進行驅動的發動機轉速而發生變化，故而如前述，能夠根據當前的大臂剩余的距離(角度)△TP1Bm(deg)、當前的發動機轉速Ne、所述基準大臂移動角(DeltaAngle＿TP1)、基準發動機轉速(TargetNe＿TP1)、基準最大時間(Tmax＿TP1)，計算出所述最小移動可能時間T1min(sec)。當最小移動可能時間T1min(sec)被算出時，工作裝置控制器10能夠通過△L1(m)/T1min(sec)×(3600/1000)求出用于以時間T1min(sec)移動剩余的移動距離的最大車速V1max(km/h)。然后，從當前的車速的絕對值abs(Vel)減去最大車速V1max求出車速差分△vel(km/h)。在圖表中預先設定速度差分與調制離合器13的傳遞率指令(％)之間的關系，根據所述車速差分△vel求出離合器13的傳遞率指令(％)。例如，在車速差分△vel為0(km/h)的情況下、以及在車速差分△vel由于當前的車速小于最大車速而沒有達到0(km/h)即為負值的情況下，無需限制車速，故而傳遞率指令被設定為100％。以下，傳遞率指令例如設定為，在車速差分△vel為1km/h時為70％；2km/h時為50％；5km/h以上時為30％等。需要說明的是，變速器控制器48對離合器13進行控制的最終的傳遞率指令只要以變速器控制器48對離合器13進行控制時的指令值與步驟S28中求出的指令值中較小的指令值控制離合器13即可。與第一實施方式相同地，工作裝置控制器10在步驟S28的處理后，返回圖18，再次執行步驟S5之后的步驟。在此，在有載后退作業繼續進行的情況下，有載后退檢測已經為開，因此在步驟S5中判定為否，并且在其他步驟S7、S9中也判定為否，在步驟S11中判定為否，在步驟S12中判定為“2”，因此重復執行圖25所示的有載后退控制。[STAGE＝3：有載前進控制]圖26、圖27中表示有載前進控制的處理流程。在圖26、圖27中，對于進行與第一實施方式的圖11的處理、或第二實施方式的圖25的有載后退控制的處理相同的處理，將說明簡略。在圖26、圖27的處理中，直到步驟S31～S41為止與所述第一實施方式相同。此時，在步驟S40、S41中，與有載后退控制時的步驟S26、S27相同地，使用圖31、圖32的各圖表來計算出操作指令。另外，在步驟S33中判定為“是”的情況下，即，圖21中，移動距離L在第一中間距離K1×L2以上且沒有達到第二中間距離K2×L2的情況下，工作裝置控制器10判定具有手動操作(步驟S131)，在具有手動操作的情況下，目標設定機構120執行開始點修正處理(步驟S132)。該開始點修正處理是與前述的有載后退控制的步驟S122相同的方法，故而省略說明。目標設定機構120在步驟S37、S38中計算出基于新的目標路徑的目標位置。另一方面，在步驟S33中判定為“否”的情況下，即，在圖21中，移動距離L沒有達到第一中間距離K1×L2或在第二中間距離K2×L2以上的情況下，大臂32、鏟斗31的目標位置被設定為實際大臂角BmAngle、實際鏟斗缸長度BkLength，在進行了手動操作的情況下，操作后的當前位置成為目標位置，故而無需進行開始點修正的處理。在大臂32及鏟斗31的目標位置被算出后，如圖27所示，與第一實施方式相同地，執行步驟S39～S41，進而執行與有載后退控制的步驟S28相同的車速限制Mod/C指令計算(步驟S42)。與實施方式一相同地，工作裝置控制器10在步驟S42的處理后，返回圖18，再次執行步驟S5之后的步驟。在此，在有載前進作業繼續進行的情況下，有載前進檢測已經為開，因此在步驟S7中判定為否，并且在其他步驟S5、S9中也判定為否，在步驟S11中判定為否，在步驟S12中判定為“3”，因此重復執行圖26、27所示的有載前進控制。[STAGE＝4：空載后退控制]圖28、圖29中表示空載后退控制的處理流程。在圖28、圖29中，對于進行與圖25～圖27的處理、或圖12、圖13的處理相同的處理，將說明簡略。工作裝置控制器10判定由移動距離檢測機構130求出的移動距離L是否沒有達到設定值L3(步驟S151)。當工作裝置控制器10在步驟S151中判定為“是”時，移動距離檢測機構130以與所述步驟S53相同的方法，計算出當前的移動距離L(步驟S152)。當工作裝置控制器10在步驟S151中判定為“否”時，由于距離L3的移動已經結束，故而不進行步驟S152中的當前的移動距離L的計算。工作裝置控制器10在步驟S152的處理后、或在步驟S151中判定為“否”的情況下，判定移動距離L是否沒有達到K3×L3(第三中間距離)(步驟S153)。在此，當K3為0.4時，只要是在移動距離L到達設定距離L3的40％的距離之前，工作裝置控制器10在步驟S153中判定為“是”。當在步驟S153中判定為“是”時，工作裝置控制器10的目標設定機構120將實際大臂角BmAngle代入大臂目標位置tp＿bm(t)(步驟S154)。因此，如果沒有手動操作，則大臂32被維持在相同位置。工作裝置控制器10判定鏟斗31的角度是否沒有達到水平(步驟S155)。在空載后退控制開始時，鏟斗31在剛剛將載荷排出到傾卸車身61后處于傾斜位置，所以在步驟S154中判定為“是”。該情況下，工作裝置控制器10將鏟斗目標位置tp＿bk(t)加上30mm進行計算而設定新的鏟斗目標位置tp＿bk(t)(步驟S156)。因此，通過后述的鏟斗桿操作指令計算，進行鏟斗31以定速向傾斜側移動的處理。另一方面，當鏟斗31的角度成為水平時，在步驟S155中判定為“否”，工作裝置控制器10將實際鏟斗缸長度BkLength設定為鏟斗目標位置tp＿bk(t)(步驟S157)。該鏟斗31的角度為水平的狀態是指鏟斗31的鏟斗水平位置且K3×L3(第三中間距離)處的鏟斗目標位置TP3＿bk。因此，如果沒有手動操作，則鏟斗31被維持在相同位置(鏟斗水平位置)。在步驟S153中判定為“否”的情況下，移動距離L為K3×L3以上，故而不執行步驟S154～S157的處理。接著，工作裝置控制器10判定移動距離L是否在K3×L3(第三中間距離)以上且沒有達到K4×L3(第四中間距離)(步驟S158)。當在步驟S158中判定為是的情況下，工作裝置控制器10的目標設定機構120判定開始時距離sL是否為K3×L3(第三中間距離)(步驟S159)。在移動距離L變成K3×L3(第三中間距離)的時刻，開始時距離sL未被設定為K3×L3，故而目標設定機構120在步驟S159中判定為“否”。該情況下，目標設定機構120將開始時距離sL設定為當前的移動距離L(＝K3×L3)，將大臂開始位置sp＿bm設為實際大臂角BmAngle，將大臂目標位置TP4＿bm設定為比大臂開始位置sp＿bm低3deg的位置(步驟S160)。另一方面，在進行了步驟S160的處理后，再次進行了步驟S159的判定的情況下，即輪式裝載機1移動K3×L3(第三中間距離)以上的情況下，即使在步驟S158中判定為“是”，在步驟S159中也判定為“否”。接著，工作裝置控制器10判定是否具有大臂桿41、鏟斗桿42實現的手動操作(步驟S161)。在具有手動操作的情況下，由于在步驟S160中判定為“是”，故而工作裝置控制器10執行與圖25的步驟S122相同的開始點修正處理(步驟S162)。在沒有手動操作的情況下，由于在步驟S161中判定為“否”，故而不執行開始點修正處理(步驟S162)。接著，工作裝置控制器10執行大臂目標位置計算步驟(S163)。該大臂目標位置計算步驟(S163)是與所述第一實施方式的圖12所示的步驟S62相同的處理。另外，工作裝置控制器10執行鏟斗目標位置計算步驟(S164)。在S164中，鏟斗目標位置tp＿bk(t)被設定為TP4＿bk。TP4＿bk如表3所示為定位位置。在步驟S158中判定為“否”的情況下，移動距離L沒有達到L3×K3或在K4×L3以上，故而不執行步驟S159～S164的處理。接著，如圖29所示，工作裝置控制器10判定移動距離L是否在K4×L3(第四中間距離)以上(步驟S165)。當在步驟S165中判定為“是”時，僅在移動距離為K4×L3(第四中間距離)的情況，即首先在步驟S165中判定為“是”的情況下，工作裝置控制器10的目標設定機構120將開始時距離sL設定為當前的移動距離L(＝K4×L3)，將大臂開始位置sp＿bm設為實際大臂角BmAngle(步驟S166)。接著，工作裝置控制器10判定是否具有大臂桿41、鏟斗桿42實現的手動操作(步驟S167)。在具有手動操作的情況下，由于在步驟S167中判定為“是”，故而工作裝置控制器10與步驟S162相同地執行開始點修正處理(步驟S168)。在沒有手動操作的情況下，由于在步驟S167中判定為“否”，故而不執行開始點修正處理(步驟S167)。接著，工作裝置控制器10執行大臂目標位置計算步驟(S169)。該大臂目標位置計算步驟(S169)是與所述第一實施方式的圖13所示的步驟S66相同的處理。另外，工作裝置控制器10執行鏟斗目標位置計算步驟(S170)。在步驟S170中，鏟斗目標位置tp＿bk(t)被設定為TP5＿bk。TP5＿bk如表3所示為與TP4＿bk相同的定位位置。在步驟S165中判定為“否”的情況下，移動距離L沒有達到K4×L3，故而不執行步驟S165～S170的處理。與圖25的步驟S25～S28相同地，工作裝置控制器10執行偏差量計算步驟(S171)、大臂桿操作指令計算步驟(S172)、鏟斗桿操作指令計算步驟(S173)、車速限制Mod/C指令計算步驟(S174)。與實施方式一相同地，工作裝置控制器10在步驟S174的處理后，返回圖18，再次執行步驟S5之后的步驟。在此，在空載后退作業繼續進行的情況下，有載后退檢測已經為開，因此在步驟S9中判定為否，并且在其他步驟S5、S7中也判定為否，在步驟S11中判定為否，在步驟S12中判定為“4”，因此重復執行圖28、圖29所示的空載后退控制。通過重復以上的各控制，能夠重復V形駕駛。[第二實施方式的效果]根據以上的第二實施方式，可得到與第一實施方式相同的效果。即，在有載后退作業、有載前進作業、空載后退作業中，通過工作裝置控制器10的控制，與輪式裝載機1的移動距離對應地使工作裝置3的鏟斗31、大臂32自動地移動到目標位置。因此，操作者主要進行轉向、加速器、制動器操作即可，不需要與轉向、加速器操作同時地進行大臂桿41或鏟斗桿42的操作。因此，即使是經驗少的操作者也能夠容易地對輪式裝載機1進行操作。而且，在輪式裝載機1的移動中，工作裝置3自動移動到合適的位置，因此與在輪式裝載機1的移動后使工作裝置3移動的情況相比，能夠使作業效率提高，并且實現低油耗駕駛。工作裝置控制器10在有載后退作業、有載前進作業、空載后退作業中，實現了半自動控制，因此操作者能夠通過對大臂桿41、鏟斗桿42進行手動操作來介入工作裝置3的自動控制。因此，能夠將操作者的意愿反映到工作裝置3的移動中。例如，能夠使工作裝置3更高速地移動等，能夠使操作性提高。進而，在自動控制中在移動中對工作裝置3進行了手動操作的情況下，目標設定機構120根據手動操作后的工作裝置3的當前位置計算出新的目標位置，并根據新的目標位置及最終目標位置設定新的目標路徑而繼續自動控制，故而能夠從手動操作后的位置開始以最短距離移動工作裝置3，能夠一邊反映操作者的手動操作，一邊執行最高效的工作裝置3的移動控制。此外，目標設定機構120求出手動操作前的工作裝置3的當前位置與目標位置的偏差，將所述偏差與手動操作后的工作裝置3的當前位置相加而設定新的目標位置，故而能夠設定使工作裝置3動作時的考慮了實際的移動相對于控制目標的滯后量的目標位置。因此，能夠進行從手動操作后的當前位置到最終目標位置的移動距離最短的高效的控制。工作裝置控制器10根據工作裝置3的移動速度來控制調制離合器13的傳遞率指令，從而對輪式裝載機1的車速進行限制，故而能夠自動地調節工作裝置3移動結束與輪式裝載機1移動結束的時刻。因此，能夠同時實現作業效率的提升和低油耗駕駛。在第二實施方式中，設定為在有載前進控制時使輪式裝載機1相對于自卸車輛60直線前進，故而能夠穩定地進行在有載狀態下使大臂32一邊上升一邊接近自卸車輛60的控制。此外，本發明不限于上述實施方式，能夠達成本發明目的范圍內的變形、改良等都包含在本發明中。在所述實施方式中，在有載后退作業、有載前進作業、空載后退作業的情況下執行本發明的半自動控制，但是可以在這些各作業中的僅一項作業或僅兩項作業中進行本發明的半自動控制。另外，各作業中的輪式裝載機1的移動距離與工作裝置3的目標位置之間的關系不限于所述各實施方式。例如，在有載后退控制中，可以設定為在移動到沒有達到移動距離L1的中間位置的時刻使工作裝置3移動到目標位置TP1。另外，在有載前進控制中，可以在移動第一中間距離(K1×L2)之前不維持在目標位置TP1，使大臂32緩慢地上升到設定在目標位置TP1及TP2之間的新的目標位置。而且，在空載后退控制中，可以在移動到第四中間距離(K4×L2)時使工作裝置3移動到下降定位位置，之后，將工作裝置3維持在位置TP5。而且，可以使操作者能夠設定與各作業對應的輪式裝載機1的移動距離與工作裝置3的目標位置之間的關系。例如，可以在監視器43顯示所述距離系數K1～K4的數值，操作者通過改變該數值而將其存儲在存儲機構150中，從而操作者可以改變與各作業對應的輪式裝載機1的移動距離與工作裝置3的目標位置之間的關系。而且，由于本發明是允許大臂桿41及鏟斗桿42的手動操作的半自動控制，因此將工作裝置3通過手動操作到達目標位置的距離存儲于存儲機構150，通過存儲于存儲機構150的距離來改變所述距離系數K1～K4的數值等，操作者可以改變與各作業對應的輪式裝載機1的移動距離與工作裝置3的目標位置之間的關系。例如，在所述有載前進控制中，由于K1為0.5，因此將工作裝置3維持在目標位置TP1直到輪式裝載機1移動到中間地點L2，但是如果操作者在移動到中間地點之前，例如，在0.4×L2的地點對大臂桿41進行操作而使工作裝置3朝向目標位置TP2移動的情況下，將所述距離系數K1改變為0.4即可。由此，在工作裝置3的半自動控制時，能夠實現反映各操作者的操作喜好的控制。此外，在所述實施方式中，在工作裝置3的控制中，可以是大臂桿41、鏟斗桿42的手動操作能夠介入的半自動控制、但是也可以是使手動操作不介入工作裝置3的控制的完全的自動控制、或者能夠選擇半自動控制和自動控制。尤其是在經驗少的操作者進行操作的情況下，存在手動操作介入使作業效率降低的可能。在這種情況下，選擇不使手動操作介入的模式即可。另外，在半自動控制時的監視器43可以顯示輪式裝載機1的目標移動距離、實際的移動距離、工作裝置3的目標位置、實際的位置等，對操作者進行輔助。附圖標記說明1…輪式裝載機，3…工作裝置，10…工作裝置控制器，13…調制離合器，21…液壓泵，22…鏟斗操作閥，23…大臂操作閥，24～27…電磁比例控制閥，31…鏟斗，32…大臂，35…鏟斗缸，36…大臂液壓缸，41…大臂桿，42…鏟斗桿，43…監視器，44…大臂角度傳感器，45…鏟斗角度傳感器，46…大臂底壓傳感器，47…發動機控制器，48…變速器控制器，49…FR桿，50…車速傳感器，60…自卸車輛，61…傾卸車身，110…作業狀態檢測機構，111…載荷判別機構，112…前進后退判別機構，120…目標設定機構，130…移動距離檢測機構，140…工作裝置控制機構，150…存儲機構，431…半自動模式選擇機構，432…接近長度設定機構，435…指示，436…蜂鳴器。當前第1頁1 2 3