本發明涉及套筒制造領域，具體涉及一種套筒及其制造方法。

背景技術：

套筒是一種上緊或卸松螺絲的專用工具，主要應用于機械加工、汽車維修、建筑施工等領域。套筒的兩端具有接孔，使用時一端套接在套筒扳手的接頭上，另一端套接在緊固件上，轉動扳手時套筒會帶動緊固件轉動，特別適用于擰轉空間十分狹小或凹陷很深處的緊固件。但是套筒扳手的接頭呈四方形，與套筒連接容易脫離，增加了使用難度，甚至可能造成安全事故。現有技術是在扳手的接頭內置鋼珠，在套筒接孔的內部上設置卡槽，連接時將鋼珠與卡槽卡接，實現扳手與套筒的限位連接。但由于扳手與套筒在使用過程中會產生較大的扭力，使得在長時間使用后對卡槽產生較大的磨損，導致卡槽變形，防脫效果減弱。

另外現有的套筒生產工藝需要經過冷鐓成型和車削加工，冷鐓成型后需要對套筒坯料再進行車削加工，在套筒接孔內壁中間部位車削形成卡槽。目前冷鐓機生產套筒坯料的速度為120-150件/min，而二次車削加工形成卡槽的生產速度為40-50件/min，因此這種二次成型的工藝延長了生產周期，在成本上增加了人力和物力，并會產生大量的車削廢料。

鑒于上述缺陷，本發明創作者經過長時間的研究和實踐終于獲得了本發明一種套筒及其制造方法。

技術實現要素：

為解決上述技術缺陷，本發明采用的技術方案在于，提供一種套筒，包括用于連接驅動工具的套接端和用于嵌合螺帽的嵌合端，所述套接端設有四方形套接孔，所述嵌合端設有嵌合孔，所述套接孔四面內壁的中線位置設有內凹的珠溝槽，所述珠溝槽上設有擋塊。

較佳的，所述珠溝槽成圓弧形，所述擋塊的下沿與所述珠溝槽的壁面垂直，所述擋塊將所述珠溝槽分成靠近所述套接孔孔口的上段和靠近所述套接孔孔底的下段，所述珠溝槽的長度與所述套接孔的深度相同，所述珠溝槽下段的長度大于上段的長度。

較佳的，所述珠溝槽上段的徑向深度大于下段的徑向深度，所述擋塊的凸出位置不超過所述套接孔內壁的壁面。

較佳的，所述嵌合孔為六角孔，所述套接孔和嵌合孔的邊角為圓角。

較佳的，所述嵌合孔內壁周向設置有凸臺。

較佳的，所述套筒外部形狀呈“凸”字型，其大頭端為所述套接端，其小頭端為所述嵌合端。

一種套筒的制造方法，包括以下步驟：

步驟1：將圓柱形棒材在冷鐓機上落料定位，對棒料兩端面整形；

步驟2：選取棒材一端為嵌合端，在嵌合端端面用六邊形沖頭沖壓成型嵌合孔；

步驟3：選取棒材另一端為套接端，在套接端端面用四方形沖頭壓成型套接孔；

步驟4：在套接孔的四面內壁上沖壓出弧形珠溝槽；

步驟5：對四條珠溝槽上部進行二次沖壓，被沖壓變形材料聚集成擋塊，所述擋塊的凸出位置不超過內壁的壁面；

步驟:6：通出嵌合孔和套接孔中的廢料。

較佳的，在所述步驟2中，形成嵌合孔的同時對嵌合端外側周向擠壓，使棒材外部形狀呈“凸”字型。

較佳的，在所述步驟2中，在所述步驟2中，在嵌合孔內壁中段冷鐓出周向的凸臺。

較佳的，在所述步驟2中，所述步驟2中沖頭的四壁具有圓弧凸塊，所述步驟2和步驟3中的套接孔和珠溝槽一次沖壓成型。

與現有技術相比，本發明的優點在于：

1，本發明在套筒套接孔的內壁沖壓出珠溝槽，套筒與扳手連接時，扳手接頭上的滾珠在珠溝槽內移動，可以減少套筒與接頭的磨損，延長套筒使用壽命，珠溝槽內二次沖壓的材料聚積成擋塊，擋塊能與滾珠形成卡接，實現了套筒與扳手的限位連接，防止配合使用時脫出。

2，本發明套筒的制造方法免除了現有工藝中車削加工卡槽的步驟，實現套筒在多工位冷鐓機上一次成型，整體工序少，提高生產速率，同時減少車削廢料產生，節約生產成本。

3，在多位冷鐓機上一次成型可以保證珠溝槽上的擋塊的同心度和平行度，提高防脫性能穩定性。

4，冷鐓機沖壓代替車削加工，避免車削對金屬結構的破壞，提高套筒工具的鋼性和強度，提高套筒工具壽命。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明各實施例中的技術方案,下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。

圖1為實施例一套筒的立體圖一；

圖2為實施例一套筒的立體圖二；

圖3為實施例一套筒制造方法的工藝流程示意圖；

圖4為實施例二套筒的立體圖；

圖5為實施例二套筒的仰視圖；

圖6為實施例二套筒制造方法的工藝流程示意圖；

圖7為實施例三套筒的剖視圖；

圖8為實施例三套筒的立體圖；

圖9為實施例三套筒制造方法的工藝流程示意圖。

圖中數字表示：

1.套接端11.套接孔12.珠溝槽13.擋塊2.嵌合端21.嵌合孔22.凸臺

具體實施方式

以下結合附圖，對本發明上述的和另外的技術特征和優點作更詳細的說明。

實施例一

如圖1和圖2所示，一種圓筒形套筒，兩端分別為套接端1和嵌合端2，所述套接端1設有用于連接驅動工具的套接孔11，所述嵌合端2設有用于嵌合螺帽的嵌合孔21，嵌合孔21、套接孔11與套筒本體同軸。

該套接孔11為四方形，其四面內壁的中線位置均設有圓弧形珠溝槽12，珠溝槽12的深度與套接孔11的深度相同。珠溝槽12作為套筒扳手接頭上滾珠的移動通道，可以減少套筒與接頭的磨損，延長套筒使用壽命。珠溝槽12上設有擋塊13，所述擋塊13將珠溝槽12分成靠近所述套接孔孔口的上段和靠近所述套接孔孔底的下段，下段的長度大于上段的長度。擋塊13由珠溝槽12上段材料被沖壓后聚積形成，因此上段的徑向深度大于下段的徑向深度。擋塊13的凸出位置不超過套接孔11內壁的壁面，不會影響扳手接頭的移動。擋塊13用于與接頭滾珠卡接，擋塊13的下沿與珠溝槽12的壁面垂直，滾珠卡接后不易脫離，提高套筒與扳手的連接緊密度，防止脫落。套接孔11的邊角為圓角，方便與扳手接頭連接，減少磨損。嵌合端2的嵌合孔21為六角孔，用于匹配六角螺母。套接孔1和嵌合孔21的邊角為圓角，方便連接操作，減少套筒磨損。

使用時，套筒的嵌合端2套接在相匹配的六角螺母上，六角螺母與嵌合孔21匹配形成連接，套筒轉動時，螺母會跟隨轉動。套接端1與套筒扳手的連接，扳手接頭進入套接孔11，接頭上的滾珠在珠溝槽12內上下滑動，滾珠滑動至珠溝槽12下段時向外彈出，卡接于擋塊13下沿形成固定連接，擋塊13與滾珠的接觸面少相對滑動不易，防止套筒從扳手脫落。轉動套筒扳手的手柄，通過套筒傳遞扭力旋轉螺母，實現螺母的裝卸操作。裝卸完成后，向上提起扳手，嵌合孔21與螺母脫離，按下扳手上的快速脫落按鍵，接頭上的滾珠向內收縮，從擋塊13下方脫離，接頭從套接孔11脫落，完成套筒和扳手的分離。

如圖3所示，上述套筒的制造方法包括以下步驟：

步驟1：將圓柱形棒材在冷鐓機上落料定位，對棒料兩端面整形；

步驟2：選取棒材一端為嵌合端2，在嵌合端2端面用六邊形沖頭沖壓成型嵌合孔21，嵌合孔的內邊角為圓角，嵌合孔與其邊角一步沖壓成型；

步驟3：選取棒材另一端為套接端1，在套接端1端面用四方形沖頭壓成型套接孔11，套接孔11的內邊角為圓角，套接孔與其邊角一步沖壓成型；

步驟4：在套接孔11的四面內壁上沖壓出弧形珠溝槽12；

步驟5：對四條珠溝槽12上部進行二次沖壓，被沖壓變形材料聚集成擋塊13，所述擋塊13的凸出位置不超過套接孔11內壁的壁面，四個珠溝槽12中的擋塊13一起沖壓成型，可以保證其同心度和平行度，提高防脫性能穩定性；

步驟:6：通出嵌合孔21和套接孔11中的廢料。

該制造方法免除了現有工藝中車削加工卡槽的步驟，實現套筒在多工位冷鐓機上一次成型，整體工序少，提高生產速率，同時減少車削廢料產生，節約生產成本。用冷鐓機沖壓代替車削加工，避免車削對金屬結構的破壞，提高套筒工具的鋼性和強度，提高套筒工具壽命。

實施例二

如圖4和圖5所示，一種套筒，兩端分別為套接端1和嵌合端2，所述套接端1設有用于連接驅動工具的套接孔11，所述嵌合端2設有用于嵌合螺帽的嵌合孔21，嵌合孔21、套接孔11與套筒本體同軸。套筒外部形狀呈“凸”字型，其大頭端為所述套接端1，其小頭端為所述嵌合端1，這種外形使套筒可以在狹小的位置套接緊固件，增加使用范圍。

該套接孔11為四方形，其四面內壁的中線位置均設有圓弧形珠溝槽12，珠溝槽12的深度與套接孔11的深度相同。珠溝槽12作為套筒扳手接頭上滾珠的移動通道，可以減少套筒與接頭的磨損，延長套筒使用壽命。珠溝槽12上設有擋塊13，所述擋塊13將珠溝槽12分成靠近所述套接孔孔口的上段和靠近所述套接孔孔底的下段，下段的長度大于上段的長度。擋塊13由珠溝槽12上段材料被沖壓后聚積形成，因此上段的徑向深度大于下段的徑向深度。擋塊13的凸出位置于套接孔11內壁的壁面齊平，不會影響扳手接頭的移動。擋塊13用于與接頭滾珠卡接，擋塊13的下沿與珠溝槽12的壁面垂直，提高套筒與扳手的連接緊密度，防止脫落。套接孔11的邊角為圓角，方便與扳手接頭連接，減少磨損。嵌合端2的嵌合孔21為六角孔，用于匹配六角螺母。套接孔1和嵌合孔21的邊角為圓角，方便連接操作，減少套筒磨損。

使用時，套筒的嵌合端2套接在相匹配的六角螺母上，六角螺母與嵌合孔21匹配形成連接，套筒轉動時，螺母會跟隨轉動。套接端1與套筒扳手的連接，扳手接頭進入套接孔11，接頭上的滾珠在珠溝槽12內上下滑動，滾珠滑動至珠溝槽12下段時向外彈出，卡接于擋塊13下沿，形成固定連接，防止套筒從扳手脫落。轉動套筒扳手的手柄，通過套筒傳遞扭力旋轉螺母，實現螺母的裝卸操作。裝卸完成后，向上提起扳手，嵌合孔21與螺母脫離，按下扳手上的快速脫落按鍵，接頭上的滾珠向內收縮，從擋塊13下方脫離，接頭從套接孔11脫落，完成套筒和扳手的分離。

如圖6所示，上述套筒的制造方法包括以下步驟：

步驟1：將圓柱形棒材在冷鐓機上落料定位，對棒料兩端面整形，在兩端面預沖成型出凹槽；

步驟2：選取棒材一端為嵌合端2，在嵌合端2端面用六邊形沖頭沖壓成型嵌合孔21，嵌合孔21的內邊角為圓角，嵌合孔21與其邊角一步沖壓成型，形成嵌合孔21的同時對嵌合端2外側周向擠壓，使棒材外部形狀呈“凸”字型；

步驟3：選取棒材另一端為套接端1，在套接端1端面用四方形沖頭壓成型套接孔11，套接孔11的內邊角為圓角，套接孔與其邊角一步沖壓成型；

步驟4：在套接孔11的四面內壁上沖壓出圓弧形珠溝槽12；

步驟5：對四條珠溝槽12上部進行二次沖壓，被沖壓變形材料聚集成擋塊13，所述擋塊13的凸出位置不超過套接孔11內壁的壁面；

步驟:6：通出嵌合孔21和套接孔11中的廢料。

該制造方法免除了現有工藝中車削加工卡槽的步驟，實現套筒在多工位冷鐓機上一次成型，整體工序少，提高生產速率，同時減少車削廢料產生，節約生產成本。用冷鐓機沖壓代替車削加工，避免車削對金屬結構的破壞，提高套筒工具的鋼性和強度，提高套筒工具壽命。

實施例三

如圖7和圖8所示，一種套筒，兩端分別為套接端1和嵌合端2，所述套接端1設有用于連接驅動工具的套接孔11，所述嵌合端2設有用于嵌合螺帽的嵌合孔21，嵌合孔21、套接孔11與套筒本體同軸。套筒外部形狀呈“凸”字型，其大頭端為所述套接端1，其小頭端為所述嵌合端1，這種外形使套筒可以在狹小的位置套接緊固件，增加使用范圍。

該套接孔11為四方形，其四面內壁的中線位置均設有圓弧形珠溝槽12，珠溝槽12的深度與套接孔11的深度相同。珠溝槽12作為套筒扳手接頭上滾珠的移動通道，可以減少套筒與接頭的磨損，延長套筒使用壽命。珠溝槽12上設有擋塊13，所述擋塊13將珠溝槽12分成靠近所述套接孔孔口的上段和靠近所述套接孔孔底的下段，下段的長度大于上段的長度。擋塊13由珠溝槽12上段材料被沖壓后聚積形成，因此上段的徑向深度大于下段的徑向深度。擋塊13的凸出位置不超過套接孔11內壁的壁面，不會影響扳手接頭的移動。擋塊13用于與接頭滾珠卡接，擋塊13的下沿與珠溝槽12的壁面垂直。套接孔11的邊角為圓角，方便與扳手接頭連接，減少磨損。嵌合端2的嵌合孔21為六角孔，用于匹配六角螺母。套接孔1和嵌合孔21的邊角為圓角，方便連接操作，減少套筒磨損。嵌合孔21內壁周向設置有凸臺22，凸臺22頂部在嵌合孔21中段位置。凸臺22將嵌合孔分成尺寸不同的兩段，尺寸較小的下段可以套接六角棒，將套筒作為傳動零件，轉動內六角螺母，增加了套筒的使用范圍。

使用時，套筒的嵌合端2套接在相匹配的六角棒一端，將六角棒的另一端插入對應的內六角螺母中。套接端1與套筒扳手的連接，扳手接頭進入套接孔11，接頭上的鋼珠在珠溝槽12內上下滑動，鋼珠滑動至珠溝槽12下段時向外彈出，卡接于擋塊13下方，形成固定連接，防止套筒從扳手脫落。轉動扳手的手柄，通過套筒和六角棒傳遞扭力旋轉驅動內六角螺母，實現緊固件的裝卸操作。裝卸完成后，向上提起扳手，嵌合孔21與緊固件脫離，按下扳手上的快速脫落按鍵，接頭上的鋼珠向內收縮，將鋼珠從擋塊13下方脫離，接頭從套接孔11脫落，完成套筒和扳手的分離。

如圖9所示，上述套筒的制造方法包括以下步驟：

步驟1：將圓柱形棒材在冷鐓機上落料定位，對棒料兩端面整形，在兩端面預沖成型出凹槽；

步驟2：選取棒材一端為嵌合端2，在嵌合端2端面用六邊形沖頭沖壓成型嵌合孔21，嵌合孔21的內邊角為圓角，嵌合孔與其邊角一步沖壓成型，形成嵌合孔21的同時對嵌合端2外側周向擠壓，使棒材外部形狀呈“凸”字型，在嵌合孔21內壁中段冷鐓出周向的凸臺22；

步驟3、步驟4：選取棒材另一端為套接端1，使用四壁具有圓弧凸塊的沖頭，在套接端1端面沖壓成型四方形套接孔11和圓弧形珠溝槽12；

步驟5：對四條珠溝槽12上部進行二次沖壓，被沖壓變形材料聚集成擋塊13，所述擋塊13的凸出位置不超過套接孔11內壁的壁面，四個珠溝槽12中的擋塊13一起沖壓成型，保證其同心度和平行度；

步驟:6：通出嵌合孔2和套接孔1中的廢料。

該制造方法免除了現有工藝中車削加工卡槽的步驟，實現套筒在多工位冷鐓機上一次成型，整體工序少，提高生產速率，同時減少車削廢料產生，節約生產成本。用冷鐓機沖壓代替車削加工，避免車削對金屬結構的破壞，提高套筒工具的鋼性和強度，提高套筒工具壽命。

以上所述僅為本發明的較佳實施例，對本發明而言僅僅是說明性的，而非限制性的。本專業技術人員理解，在本發明權利要求所限定的精神和范圍內可對其進行許多改變，修改，甚至等效，但都將落入本發明的保護范圍內。