本實(shí)用新型屬于醫(yī)療器械加工技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種密閉吸痰管全自動打孔設(shè)備。

背景技術(shù)：

目前，呼吸系統(tǒng)疾病、全麻手術(shù)治療和急癥搶救中，經(jīng)常給患者進(jìn)行氣管插管或氣管切開插管，并利用密閉式吸痰管吸除呼吸道中分泌物，以保持患者呼吸道通暢。臨床上使用的密閉吸痰管需要在其管端15mm和25mm處的徑向上相隔90°打圓孔，傳統(tǒng)的加工方式是將成卷管路根據(jù)產(chǎn)品的需要進(jìn)行切斷，再將切斷后的半成品管路集中到打孔機(jī)處，然后通過手工操作將內(nèi)芯插入到切斷管路需打孔的一段上再進(jìn)行打孔。由于打孔是依據(jù)在模具上的尺寸標(biāo)記做參考定位來進(jìn)行打孔，導(dǎo)致每個孔的位置角度均有相應(yīng)的誤差，這樣不僅造成產(chǎn)品不規(guī)范、統(tǒng)一性差，影響了產(chǎn)品質(zhì)量；而且生產(chǎn)效率低，操作人員勞動強(qiáng)度大。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問題而提供一種可大幅度提高產(chǎn)品質(zhì)量和加工效率、減輕操作人員工作強(qiáng)度的密閉吸痰管全自動打孔設(shè)備。

本實(shí)用新型為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是：

密閉吸痰管全自動打孔設(shè)備，包括安裝底板、鏡像非對稱設(shè)置在安裝底板上的密閉吸痰管打孔裝置和電控箱，其特征在于：位于密閉吸痰管打孔裝置一側(cè)的安裝底板上固裝有內(nèi)芯輸送裝置，在密閉吸痰管打孔裝置另一側(cè)的安裝底板上固裝有管材輸送裝置，所述內(nèi)芯輸送裝置、密閉吸痰管打孔裝置和管材輸送裝置均通過導(dǎo)線與設(shè)置在電控箱內(nèi)的PLC控制器連通。

本實(shí)用新型還可以采用如下技術(shù)方案：

所述內(nèi)芯輸送裝置包括與安裝底板固裝的直線導(dǎo)軌，所述直線導(dǎo)軌上裝有內(nèi)芯控制機(jī)構(gòu)氣缸和直線軸承，所述直線軸承通過直線軸承座連接有移動水平安裝板，在移動水平安裝板后側(cè)上固接安裝立板，所述安裝立板上裝有內(nèi)芯纏繞輪、內(nèi)芯第一導(dǎo)向塊、與伺服電機(jī)連接的纏繞主動輪、位于纏繞主 動輪上方的內(nèi)芯壓輪、內(nèi)芯壓輪氣缸支架、內(nèi)芯切刀支架、內(nèi)芯第二導(dǎo)向塊和內(nèi)芯導(dǎo)向管支架，所述內(nèi)芯導(dǎo)向管支架上設(shè)有內(nèi)心導(dǎo)向管，所述內(nèi)芯壓輪氣缸支架上裝有與內(nèi)芯壓輪連接的內(nèi)芯壓輪氣缸，所述內(nèi)芯控制機(jī)構(gòu)氣缸上設(shè)有前行磁控開關(guān)和后退磁控開關(guān)，在內(nèi)芯壓輪氣缸上設(shè)有內(nèi)芯壓輪氣缸上行磁控開關(guān)和內(nèi)芯壓輪氣缸下行磁控開關(guān)。

所述內(nèi)芯切刀支架與安裝立板之間設(shè)有45°的夾角，在內(nèi)芯切刀支架裝有內(nèi)芯切刀氣缸和內(nèi)芯切刀，在內(nèi)芯切刀氣缸上設(shè)有內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)和內(nèi)芯切刀氣缸下行磁控開關(guān)。

所述內(nèi)芯第一導(dǎo)向塊和內(nèi)芯第二導(dǎo)向塊上制有內(nèi)芯導(dǎo)向通孔，所述內(nèi)芯導(dǎo)向通孔與內(nèi)心導(dǎo)向管同心，所述第二導(dǎo)向塊上還制有與內(nèi)芯切刀角度相同的切刀插入槽。

所述管材輸送裝置包括與安裝底板固定的后側(cè)板，所述后側(cè)板的下部固定有纏繞輪支架，位于纏繞輪支架上方的后側(cè)板上裝有水平導(dǎo)輪、垂直導(dǎo)輪支架、第一限位塊、從動輪、第二限位塊、第一限位導(dǎo)向塊、主傳動輪、管材壓輪安裝架、第二限位導(dǎo)向塊、切管氣缸和切管墊塊支座；所述纏繞輪支架另一端上裝有管材纏繞輪，所述垂直導(dǎo)輪支架上裝有兩個相互對應(yīng)的垂直導(dǎo)輪，所述管材壓輪安裝架上裝有壓輪氣缸和與壓輪氣缸連接的管材壓輪，所述管材壓輪與主傳動輪對中，所述切管氣缸連接管材切刀連接架，在管材切刀連接架上設(shè)有管材切刀，所述切管墊塊支座一側(cè)上固接有管材導(dǎo)套。

所述第一限位塊和第二限位塊水平方向上設(shè)有通孔，所述第一限位導(dǎo)向塊和第二限位導(dǎo)向塊水平方向上開有導(dǎo)向槽。

所述切管墊塊支座上開有與管材切刀對中的切槽，在切槽內(nèi)設(shè)有切刀墊塊。

所述壓輪氣缸上設(shè)有壓輪氣缸上行磁控開關(guān)和壓輪氣缸下行磁控開關(guān)，所述切管氣缸上設(shè)有切管氣缸上行磁控開關(guān)和切管氣缸下行磁控開關(guān)。

本實(shí)用新型具有的優(yōu)點(diǎn)和積極效果是：由于本實(shí)用新型采用上述技術(shù)方案，即將傳統(tǒng)密閉吸痰管打孔前的準(zhǔn)備工作采用全自動管材輸送裝置和內(nèi)芯輸送裝置代替人工操作，并將管材輸送裝置、內(nèi)芯輸送裝置與密閉吸痰管打孔裝置采用PLC控制器實(shí)行自動控制，這樣不僅可大幅度減輕操作人員的工 作強(qiáng)度、提高工作效率、降低生產(chǎn)成本；而且還可保證了密閉吸痰管產(chǎn)品的統(tǒng)一性和產(chǎn)品質(zhì)量。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型整體結(jié)構(gòu)的俯視圖；

圖2是本實(shí)用新型管材輸送裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是圖2的俯視圖；

圖4是本實(shí)用新型內(nèi)芯輸送裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是圖4的俯視圖。

圖中：1、管材纏繞輪；2、纏繞輪支架；3、管材；4、纏繞輪緊固螺栓；5、水平導(dǎo)輪；6、垂直導(dǎo)輪支架；7、垂直導(dǎo)輪；8、第一限位塊；9、切刀墊塊；10、從動輪；11、第二限位塊；12、第一限位導(dǎo)向塊；13、主傳動輪；14、管材壓輪；15、管材壓輪安裝架；16、壓輪氣缸；16-1、壓輪氣缸上行磁控開關(guān)；16-2、壓輪氣缸下行磁控開關(guān)；17、切管氣缸；17-1、切管氣缸上行磁控開關(guān)；17-2、切管氣缸下行磁控開關(guān)；18、第二限位導(dǎo)向塊；19、切管墊塊支座；20、管材導(dǎo)套；21、管材切刀連接架；22、管材切刀；23、后側(cè)板；

37、伺服電機(jī)；38、安裝底板；39、內(nèi)芯輸送裝置；

40、安裝立板；41、直線導(dǎo)軌；42、內(nèi)芯控制機(jī)構(gòu)氣缸支架；43、內(nèi)芯控制機(jī)構(gòu)氣缸；43-1、前行磁控開關(guān)；43-2、后退磁控開關(guān)；44、直線軸承；45、內(nèi)芯纏繞輪；46、移動水平安裝板；47、內(nèi)芯；48、內(nèi)芯第一導(dǎo)向塊；49、纏繞主動輪；50、內(nèi)芯壓輪；51、內(nèi)芯壓輪支架；52、內(nèi)芯壓輪氣缸；52-1、內(nèi)芯壓輪氣缸上行磁控開關(guān)；52-2、內(nèi)芯壓輪氣缸下行磁控開關(guān)；53、內(nèi)芯切刀氣缸；53-1、內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)；53-2、內(nèi)芯切刀氣缸下行磁控開關(guān)；54、內(nèi)芯切刀支架；55、內(nèi)芯第二導(dǎo)向塊；55-1、切刀插入槽；56、內(nèi)芯導(dǎo)向管；57、內(nèi)芯導(dǎo)向管支架；58、內(nèi)芯切刀；59、內(nèi)芯導(dǎo)向通孔；60、管材輸送裝置；61、密閉吸痰管打孔裝置；62、電控箱。

具體實(shí)施方式

為能進(jìn)一步了解本實(shí)用新型的實(shí)用新型內(nèi)容、特點(diǎn)及功效，茲例舉以下 實(shí)施例，并配合附圖詳細(xì)說明如下：

需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“第一”、“第二”等不代表順序安裝，也不代表所形容的部件的重要性。

請參閱圖1-圖5，密閉吸痰管全自動打孔設(shè)備，包括安裝底板38、鏡像非對稱設(shè)置在安裝底板上的密閉吸痰管打孔裝置61和電控箱62，位于密閉吸痰管打孔裝置一側(cè)的安裝底板上固裝有內(nèi)芯輸送裝置39，在密閉吸痰管打孔裝置另一側(cè)的安裝底板上固裝有管材輸送裝置60，所述內(nèi)芯輸送裝置、密閉吸痰管打孔裝置和管材輸送裝置均通過導(dǎo)線與設(shè)置在電控箱62內(nèi)的PLC控制器連通。

所述內(nèi)芯輸送裝置39包括與安裝底板38固裝的直線導(dǎo)軌41，所述直線導(dǎo)軌上通過軸承座裝有直線軸承，并通過內(nèi)芯控制機(jī)構(gòu)氣缸支架42裝有內(nèi)芯控制機(jī)構(gòu)氣缸43，所述直線軸承通過直線軸承座連接有移動水平安裝板46，在移動水平安裝板后側(cè)上固接安裝立板40。所述安裝立板上裝有內(nèi)芯纏繞輪45、內(nèi)芯第一導(dǎo)向塊48、與伺服電機(jī)37連接的纏繞主動輪49、位于纏繞主動輪上方的內(nèi)芯壓輪50、內(nèi)芯壓輪氣缸支架51、內(nèi)芯切刀支架54、內(nèi)芯第二導(dǎo)向塊55和內(nèi)芯導(dǎo)向管支架57。所述內(nèi)芯導(dǎo)向管支架上設(shè)有內(nèi)心導(dǎo)向管56，所述內(nèi)芯壓輪氣缸支架上裝有與內(nèi)芯壓輪連接的內(nèi)芯壓輪氣缸52，所述內(nèi)芯控制機(jī)構(gòu)氣缸43上設(shè)有前行磁控開關(guān)43-1和后退磁控開關(guān)43-2，在內(nèi)芯壓輪氣缸52上設(shè)有內(nèi)芯壓輪氣缸上行磁控開關(guān)52-1和內(nèi)芯壓輪氣缸下行磁控開關(guān)52-2。

所述內(nèi)芯切刀支架54與安裝立板之間設(shè)有45°的夾角，在內(nèi)芯切刀支架上裝有內(nèi)芯切刀氣缸53和內(nèi)芯切刀58，在內(nèi)芯切刀氣缸上設(shè)有內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)53-1和內(nèi)芯切刀氣缸下行磁控開關(guān)53-2。

所述內(nèi)芯第一導(dǎo)向塊48和內(nèi)芯第二導(dǎo)向塊55上制有內(nèi)芯導(dǎo)向通孔59，所述內(nèi)芯導(dǎo)向通孔與內(nèi)心導(dǎo)向管56同心，所述第二導(dǎo)向塊上還制有與內(nèi)芯切刀角度相同的切刀插入槽55-1。

所述管材輸送裝置60包括與安裝底板38固定的后側(cè)板23，所述后側(cè)板的下部通過纏繞輪緊固螺栓4固定有纏繞輪支架2，位于纏繞輪支架上方的后側(cè)板上裝有水平導(dǎo)輪5、垂直導(dǎo)輪支架6、第一限位塊8、從動輪10、第二 限位塊11、第一限位導(dǎo)向塊12、與伺服電機(jī)37連接的主傳動輪13、管材壓輪安裝架15、第二限位導(dǎo)向塊18、切管氣缸17和切管墊塊支座19。所述纏繞輪支架另一端上裝有管材纏繞輪1，所述垂直導(dǎo)輪支架上裝有兩個相互對應(yīng)的垂直導(dǎo)輪7，所述管材壓輪安裝架上裝有壓輪氣缸16和與壓輪氣缸連接的管材壓輪14，所述管材壓輪與主傳動輪13對中，所述切管氣缸17的下端連接有管材切刀連接架21，在管材切刀連接架上設(shè)有管材切刀22，所述切管墊塊支座19一側(cè)上固接有管材導(dǎo)套20。所述從動輪10的直徑大于與伺服電機(jī)連接的主傳動輪13的直徑，在從動輪10的兩側(cè)設(shè)有第一限位塊8和第二限位塊11的作用是可減輕主傳動輪13的拉伸力、管材纏繞輪1的摩擦力和重力。

所述第一限位塊和第二限位塊水平方向上設(shè)有通孔，所述第一限位導(dǎo)向塊和第二限位導(dǎo)向塊水平方向上開有導(dǎo)向槽。

所述切管墊塊支座19上開有與管材切刀22對中的切槽，在切槽內(nèi)設(shè)有切刀墊塊9。

所述壓輪氣缸16上設(shè)有壓輪氣缸上行磁控開關(guān)16-1和壓輪氣缸下行磁控開關(guān)16-2，所述切管氣缸17上設(shè)有切管氣缸上行磁控開關(guān)17-1和切管氣缸下行磁控開關(guān)17-2。

所述密閉吸痰管打孔裝置61包括與安裝底板固接的打孔裝置安裝立板、固裝在安裝底板上的兩個打孔氣缸支架，在打孔氣缸支架上鏡像非對稱裝有打孔氣缸，所述打孔氣缸上固定有切刀導(dǎo)向架，所述切刀導(dǎo)向架裝有行程開關(guān)滑塊和切刀導(dǎo)向塊，所述每個打孔氣缸的缸桿一端固接有切刀安裝架，所述切刀安裝架上通過螺釘裝有切刀套，在切刀套內(nèi)裝有切刀。所述打孔裝置安裝立板上設(shè)有行程開關(guān)支架和模具支架，在模具支架上裝有切刀模具。所述行程開關(guān)支架上設(shè)有與電控箱62電連接的行程開關(guān)。

所述切刀安裝架上制有導(dǎo)向槽，所述導(dǎo)向槽內(nèi)裝有用于防止切刀軸向旋轉(zhuǎn)的切刀導(dǎo)向塊，所述切刀導(dǎo)向塊一端與切刀導(dǎo)向架固接。

本實(shí)用新型的工作原理為：

S1、通過管材輸送裝置處理管材頭部，先將纏繞在管材纏繞輪上的管材3抻出，使其經(jīng)過水平導(dǎo)輪5，從兩個垂直導(dǎo)輪7中間穿過，通過第一限位塊 8的通孔后，在從動,10上逆時針纏繞一周，再穿過第二限位塊11的通孔、第一限位導(dǎo)向塊12的導(dǎo)向槽、經(jīng)主傳動輪13上方，再穿過第二限位導(dǎo)向塊18的導(dǎo)向槽、位于切管墊塊支座19內(nèi)的墊塊外側(cè)位置處，壓輪氣缸下行磁控開關(guān)16-2動作，PLC控制器控制壓輪氣缸16下行，壓住主傳動輪上的管材，與此同時，切管氣缸下行磁控開關(guān)17-2動作，PLC控制器控制切管氣缸17下行，并帶動管材切刀22下行切斷管材3的頭部，切管氣缸上行磁控開關(guān)17-1動作，PLC控制器控制切管氣缸上行復(fù)位，然后PLC控制器控制主傳動輪的伺服電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，使管材前行80mm進(jìn)入管材導(dǎo)套，并將管材的切斷部頂出，此時，可使管材位于密閉吸痰管打孔裝置切刀模具內(nèi)。

S2、通過內(nèi)芯輸送裝置39對內(nèi)芯47進(jìn)行處理并輸送至密閉吸痰管打孔裝置切刀模具另一側(cè)且對應(yīng)于管材輸送裝置位置處，手動將內(nèi)芯從內(nèi)芯纏繞輪45牽引穿過內(nèi)芯第一導(dǎo)向塊48、纏繞主動輪49進(jìn)入內(nèi)芯第二導(dǎo)向塊55的內(nèi)芯導(dǎo)向通孔和切刀插入槽55-1處，內(nèi)芯壓輪氣缸下行磁控開關(guān)52-2感應(yīng)動作，PLC控制器控制內(nèi)芯壓輪氣缸52下行，將內(nèi)芯壓在纏繞主動輪上并定位，內(nèi)芯切刀氣缸下行磁控開關(guān)53-2感應(yīng)動作，PLC控制器控制內(nèi)芯切刀氣缸53下行并帶動內(nèi)芯切刀58下行，將內(nèi)芯切出45°坡口。此時，內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)53-1感應(yīng)動作，PLC控制器控制內(nèi)芯切刀氣缸上行復(fù)位，內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)感應(yīng)動作，PLC控制器控制與纏繞主動輪連接的伺服電機(jī)旋轉(zhuǎn)，使內(nèi)芯向密閉吸痰管打孔裝置切刀模具方向前行108mm進(jìn)入內(nèi)芯導(dǎo)向管56，并將內(nèi)芯切斷的余部頂出。

S3、通過內(nèi)芯輸送裝置39將內(nèi)芯47送入位于密閉吸痰管打孔裝置模具內(nèi)的管材3內(nèi)并實(shí)施管材打孔操作。首先啟動內(nèi)芯控制機(jī)構(gòu)氣缸43向密閉吸痰管打孔裝置方向運(yùn)行，同時內(nèi)芯控制機(jī)構(gòu)氣缸的前行磁控開關(guān)43-1感應(yīng)動作，PLC控制器控制與纏繞主動輪連接的伺服電機(jī)旋轉(zhuǎn)，帶動內(nèi)芯前行進(jìn)入至管材25mm處，同時啟動兩臺密閉吸痰管打孔裝置61在管材25mm處相對的兩個方向且軸向相錯位置分別進(jìn)行打孔，當(dāng)每個打孔氣缸的行程開關(guān)滑塊碰到行程開關(guān)后，打孔氣缸后退，行程開關(guān)給PLC控制器發(fā)訊，PLC控制器控制與纏繞主動輪連接的伺服電機(jī)反向旋轉(zhuǎn)，并帶動內(nèi)芯后退25mm，使內(nèi)芯控制機(jī)構(gòu)氣缸43同時后退，內(nèi)芯控制機(jī)構(gòu)氣缸上的后退磁控開關(guān)43-2向 PLC控制器發(fā)訊，PLC控制器指令與管材輸送裝置主傳動輪連接的伺服電機(jī)轉(zhuǎn)動，帶動已打好孔的管材前行300mm，管材輸送裝置的切管氣缸17下行并切斷管材，切管氣缸下行磁控開關(guān)17-2動作，PLC控制器控制切管氣缸上行復(fù)位，切管氣缸上行磁控開關(guān)17-1動作，PLC控制器控制與管材輸送裝置主傳動輪連接的伺服電機(jī)轉(zhuǎn)動，帶動管材前行80mm，將符合設(shè)計要求的長380mm的管材頂出，至此，完成一個密閉吸痰管的打孔加工操作。

當(dāng)本打孔設(shè)備的密閉吸痰管打孔裝置完成20次打孔加工后，為了保證被打孔管材插入的內(nèi)芯完好無損，可通過PLC控制器自動控制，將內(nèi)芯輸送裝置上的內(nèi)芯47自動向遠(yuǎn)離密閉吸痰管打孔裝置方向后退回83mm，并切斷上一個打孔過程使用過的有缺陷的25mm部分內(nèi)芯后，使內(nèi)芯再向密閉吸痰管打孔裝置方向運(yùn)行108mm，將切斷的25mm部分頂出，即可獲得完好無損的內(nèi)芯。

本實(shí)用新型附圖中描述的實(shí)施例是示例性的，僅用于解釋本實(shí)用新型，而不能理解為對本實(shí)用新型的限制。