水性合成革及其生產線、生產方法
【專利摘要】本發明提出了一種水性合成革及其生產線，其采用四涂四烘工藝，分別成型中間水性樹脂涂層以及發泡水性樹脂涂層。一體化的生產流程，并且具有比較穩定、效率更高的優點，也避免了面層過厚帶來的烘干效率低、易起皺等問題。通過將各烘干箱分區，控制不同等溫區的溫度，烘干均勻、平穩，烘干效果好。這種合成革為五層結構，有效解決了大圖案壓花帶來的色差問題。同時，本發明還提供了該水性合成革的生產方法。
【專利說明】水性合成革及其生產線、生產方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種水性合成革的干法生產技術，尤其涉及水性合成革的生產線及生產方法。
【背景技術】
[0002]水性合成革一般為面層-發泡層-粘結層-基布的四層結構，采用三涂三烘的生產工藝。CN201010245381.1公開了一種水性合成革的生產方法，該方法可概括為三涂四烘，包括將含有面層水性聚氨酯樹脂的漿料涂覆在離型紙表面并干燥形成面層；使用發泡機將含有發泡型水性聚氨酯樹脂的漿料與空氣混合發泡，然后將發泡后的漿料涂覆在所述面層表面并干燥形成中間發泡層；使用含有膠粘水性聚氨酯樹脂的膠黏劑將所述發泡層的表面與基布貼合并干燥。受干燥工藝影響，面層厚度有限，0.02-0.05毫米，在復雜圖案壓花時，容易露出中間發泡層，形成色差而帶來次品。這種工藝限制了在大圖案合成革方面的應用。
[0003]合成革的生產必須經過多次涂漿和烘干處理才能得到成品。其中，烘干技術是合成革制作過程中的一個重要環節。傳統合成革干法生產線是針對油性合成革漿料涂裝和烘干要求所設計的，難以適應水性生態合成革的要求。受樹脂合成技術限制，現市售的水性樹脂中含有50-70%的水，水的揮發潛熱遠高于二甲基甲酰胺等化學溶劑，所以，在同等制革條件下，使用水性樹脂生產合成革比使用油性樹脂生產合成革需要更多的能量來烘干革制品。傳統制革生產線采用熱空氣對流烘干方式，烘干時涂層的表面會先受熱成膜，而中間的水分則在進一步受熱過程中沖破皮面揮發，會造成皮膜成形受變，進而導致易剝現象和針孔現象十分普遍，并且有些制革用離型紙紋根本無法加工。
[0004]CN201010245381.1 公開了一種水性合成革。與此相應，CN201010242049.X 公開了一種水性生態合成革干法生產線，該生產線設定了四個獨立的烘箱體系，三個涂臺和一個水性聚氨酯發泡機。烘箱體系帶有紅外烘干設備，用以獨立控制烘箱的溫度。該專利提供了干法溫度控制的具體方案，解決了水性合成革受熱不均的問題。該生產線限定四個烘箱的長度以及溫度區間，通過控制不同溫度區間的溫度值，降低受熱不均的可能。但是該專利提供的溫度控制方案較為粗糙，不能精確控制各部位的溫度，仍然有起皺的可能，烘干效率也較低。
[0005]因此，有必要進一步改進現有技術。

【發明內容】

[0006]本發明提出一種水性合成革的生產線，采用四涂四烘生產工藝，進一步控制合成革生產過程的烘箱溫度，降低水性合成革的起皺、提高工作效率。
[0007]本發明的技術方案是這樣實現的:
一種水性合成革的生產線，其特征在于包括:多個用于傳送離型紙或基布的傳動裝置、用于在離型紙上涂覆水性樹脂涂層的涂臺、用于烘干水性樹脂涂層的烘箱、以及貼合基布與水性樹脂粘結層的貼合臺，其中，所述涂臺由第一涂臺、第二涂臺、第三涂臺以及第四涂臺組成，所述第一涂臺用于涂覆水性樹脂面層，所述第二涂臺用于涂覆水性樹脂中間層，所述第三涂臺用于涂覆水性樹脂發泡層，所述第四涂臺用于涂覆水性樹脂粘結層，
所述烘箱由第一烘箱、第二烘箱、第三烘箱以及第四烘箱組成，所述第一烘箱位于所述第一涂臺和所述第二涂臺之間，所述第二烘箱位于所述第二涂臺和所述第三涂臺之間，所述第三烘箱位于所述第三涂臺和所述第四涂臺之間，該第四涂臺連接至所述貼合臺，所述貼合臺連接至所述第四烘箱，其中，
所述第二烘箱的長度為18m至23m。
[0008]在本發明的水性合成革的生產線中，所述第二烘箱的長度為20m，該第二烘箱劃分為長度相等的四個等溫區間，每一所述的溫度控制區之間設有隔熱層。其中，等溫區間的溫度依次設置為90°C、105°C、120°C。
[0009]在本發明的水性合成革的生產線中，所述第一烘箱的長度為10m至20m，第三烘箱的長度為15m至25m，第四烘箱的長度為30m至40m。
[0010]在本發明的水性合成革的生產線中，所述第一烘箱的長度為15m，該第一烘箱劃分為長度相等的三個等溫區間。其中，等溫區間的溫度依次設置為901:、1001:、1101:、1151:。
[0011]在本發明的水性合成革的生產線中，所述第三烘箱的長度為20m，該第三烘箱劃分為長度相等的四個等溫區間。其中，等溫區間的溫度依次設置為8o°c、9o°c、ii(rc、io(rc。
[0012]在本發明的水性合成革的生產線中，所述第四烘箱的長度為35m，該第四烘箱劃分為五個等溫區間，長度依次為5m、5m、5m、15m以及5m。其中，等溫區間的溫度依次設置為120°C、130°C、140°C、125°C、120°C。
[0013]一種水性合成革的生產方法，其特征在于包括以下步驟:
配置面層漿料，將該面層漿料涂覆在離型紙上，形成水性樹脂面層，烘干該水性樹脂面
層；
配置中間層漿料，將該中間層漿料涂覆在所述水性樹脂面層上，形成水性樹脂中間層，烘干該水性樹脂中間層；
配置發泡層漿料，將該發泡層漿料涂覆在所述水性樹脂中間層上，形成水性樹脂發泡層，烘干該水性樹脂發泡層；
配置粘結層漿料，將該粘結層漿料涂覆在所述水性樹脂發泡層上，形成水性樹脂粘結層，將該水性樹脂粘結層貼合在基布上，烘干該水性樹脂粘結層。
[0014]按重量百分比計，所述面層漿料由35份水性聚氨酯樹脂、65份水、0.8份增稠劑、
0.3份消泡劑、0.3份流平劑、1份外交聯劑和3.2份水性色漿組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調至1980至2100CpS/20°C即成為合成革用面層漿料。
[0015]按重量百分比計，所述中間層漿料由35份水性聚氨酯樹脂、65份水、4份木質粉、
0.38份增稠劑、0.3份流平劑、1.5份水性色漿組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調至3200至4000CpS/20°C即成為合成革用中間層漿料。
[0016]按重量百分比計，所述發泡層漿料由60份樹脂、40份水、2.5份發泡劑、0.3份增稠劑、2.5份泡沫穩定劑、12份木質粉，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調節至1980至2100cpS/20°C即成為合成革用發泡層漿料。
[0017]按重量百分比計，所述粘結層漿料由35份樹脂、65份水、0.4份增稠劑、0.3份消泡劑、1份外交聯劑組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調節至1000至2000cps/20°C即成為合成革用粘結層漿料。
[0018]一種水性合成革，由水性聚氨酯樹脂面層、水性聚氨酯樹脂中間層、水性聚氨酯樹脂發泡層、水性聚氨酯樹脂粘結層復合而成，厚度比為面層:中間層:發泡層:粘接層=5: 5: 40: 12。
[0019]實施發明的這種水性合成革的生產線，具有以下有益效果:采用四涂四烘工藝，分別成型中間水性樹脂涂層以及發泡水性樹脂涂層。一體化的生產流程，并且具有比較穩定、效率更高的優點，也避免了面層過厚帶來的烘干效率低、易起皺等問題。通過將各烘干箱分區，控制不同等溫區的溫度，烘干均勻、平穩，烘干效果好。這種合成革為五層結構，有效解決了大圖案壓花帶來的色差問題。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1為本發明的水性合成革的生產線的示意圖；
圖2為本發明的水性合成革的截面示意圖；
圖3為本發明的水性合成革的生產方法示意圖；
圖4為本發明的第一烘箱的示意圖。
【具體實施方式】
[0021]相關專利文獻綜述:
201010245381.1提供了一種生產方法，該方法可概括為三涂四烘，包括將含有面層水性聚氨酯樹脂的漿料涂覆在離型紙表面并干燥形成面層；使用發泡機將含有發泡型水性聚氨酯樹脂的漿料與空氣混合發泡，然后將發泡后的漿料涂覆在所述面層表面并干燥形成中間發泡層；使用含有膠粘水性聚氨酯樹脂的膠黏劑將所述發泡層的表面與基布貼合并干燥。受干燥工藝影響，面層厚度有限，0.02-0.05毫米，在復雜圖案壓花時，容易露出中間發泡層，形成色差而帶來次品。這種工藝限制了在大圖案合成革方面的應用。
[0022]201010242049.X設定了四個獨立的烘箱體系，三個涂臺和一個水性聚氨酯發泡機。其中，第一烘箱主要用于烘干水性生態合成革面層水性聚氨酯樹脂涂層；第二烘箱可用于烘干一般合成革用中間層水性聚氨酯樹脂涂層、也可用于烘干水性聚氨酯發泡樹脂或者PVC發泡層；第三烘箱主要用于粘結層半干貼制革技術；第四烘箱主要用于粘結層與基布等材料貼合后的烘干。主線設計三個涂臺，在制革過程中用于上漿和調節涂層厚度。該專利提到一個問題:合成革的生產必須經過多次涂漿和烘干處理才能得到成品。其中，烘干技術是合成革制作過程中的一個重要環節。傳統合成革干法生產線是針對油性合成革漿料涂裝和烘干要求所設計的，難以適應水性生態合成革的要求。受樹脂合成技術限制，現市售的水性樹脂中含有50-70%的水，水的揮發潛熱遠高于二甲基甲酰胺等化學溶劑，所以，在同等制革條件下，使用水性樹脂生產合成革比使用油性樹脂生產合成革需要更多的能量來烘干革制品。傳統制革生產線采用熱空氣對流烘干方式，烘干時涂層的表面會先受熱成膜，而中間的水分則在進一步受熱過程中沖破皮面揮發，會造成皮膜成形受變，進而導致易剝現象和針孔現象十分普遍，并且有些制革用離型紙紋根本無法加工。
[0023]201210263253.9提到了一個包括雙工位離型紙放卷機、離型紙拼接臺、儲存裝置、第一精密涂布機、第一干燥烘箱、兩輥冷卻機、第二精密涂布機、第一多層折返式烘箱、四輥冷卻機、第三精密涂布機、第二干燥烘箱、自動貼合放布裝置、貼合機、第二多層折返式烘箱、多輥冷卻機、剝離裝置、切邊機等構成的三涂四烘生產線。專利中采用“折返式烘箱”延長了烘箱長度，使制品在烘箱內的時間更長，從而與水性制品干燥和發泡特性相適應。折返式烘箱的特點是在不增加烘箱長度的情況下增加烘干層的層數，提高生產效率。料層的制品在烘箱中可多次往返，在烘箱中的運行長度相當于幾個烘干層的長度，保證了制品的干燥和發泡時間，提高生產效率，保證制品質量，減少占地面積，減少基建和設備投資，提高經濟效益。
[0024]201110216559.4公開了一種具有干滑感的水性合成革，包括基本層、涂覆在基布層上的聚氨酯發泡層、涂覆在聚氨酯發泡層上的水性聚氨酯粘結層、涂覆在聚氨酯粘結層上的水性發泡樹脂層、涂覆在水性發泡樹脂層上的水性聚氨酯樹脂層，涂覆在水性聚氨酯樹脂層上的改性聚氨酯樹脂層，及其涂覆在改性聚氨酯樹脂層上的水性干滑感處理層。合成革主要是由聚氨酯樹脂層和基布層構成，合成革的紋路取決于離型紙的紋路，合成革立體感差，為了使合成革能夠滿足人們對革面花紋及圖案的需求，經常要對合成革進行壓花處理工藝，使合成革的革面具有凹凸的立體花紋。現有技術中，對合成革進行壓花處理存在很多的技術困難，壓花處理得到的圖案視覺效果差，且壓花工藝需要設備多，成本高，同時經印花處理得到的圖案保留時間較短，易褪色，且現有技術中合成革真皮感不強，滿足不了人們對高標準的要求。本專利并未給出有關的制備工藝。
[0025]201220090281.0公開了一種水性生態濕法合成革，包括水性PU面層、水性PU發泡層、水性PU粘結層和基布，依次層狀復合。所述的水性PU發泡層采用機械發泡形式，可以由水性PU中層替代。所述的水性ro發泡層采用機械發泡形式，可以由水性ro中層替代，所述的水性PU發泡層為水性聚氨酯，由樹脂100份、發泡劑2份、穩泡劑1份、填料5份、適量的增稠劑和水性色漿組成。將水性PU面層涂覆在離型紙上，進行烘干冷卻處理。將樹脂加入適量的固體填料及發泡劑、穩泡劑，在高速攪拌的條件下，根據環境溫度和操作方法對粘度的要求，加入一定量的的增稠劑，采用空氣動力機械發泡或高速攪拌發泡，并采用固泡技術，使發泡好的水性樹脂涂覆在水性PU面層上，進行烘干處理，形成多孔的聚氨酯皮層，使生產的合成革具有較好的回彈性和厚實感。
[0026]下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述。如圖1所示的本發明的這種水性合成革的生產線，其包括:多個用于傳送離型紙或基布的傳動裝置、用于在離型紙上涂覆水性樹脂涂層的涂臺、用于烘干水性樹脂涂層的烘箱、以及貼合基布與水性樹脂粘結層的貼合臺。
[0027]所述傳動裝置由接紙器2、多個冷卻輥、多個傳動器以及收卷器8組成。所述涂臺由第一涂臺31、第二涂臺41、第三涂臺51以及第四涂臺61組成。所述烘箱由第一烘箱32、第二烘箱42、第三烘箱52、第四烘箱62組成。將離型紙放置在一放紙臺1，該放紙臺1連接接紙器2，接紙器連接至第一涂臺31，在第一涂臺31內上面層漿料后，傳動器33帶動離型紙進入第一烘箱32，烘干后的面層進入冷卻輥34。經冷卻輥34冷卻后，進入第二涂臺41。在第二涂臺41內上中間層漿料后，傳動器43帶動離型紙進入第二烘箱42，烘干后的中間層進入冷卻輥44。經冷卻輥44冷卻后，進入第三涂臺51。在第三涂臺51內上發泡層漿料后，傳動器53帶動離型紙進入第三烘箱52，烘干后的發泡層進入冷卻輥54。經冷卻輥54冷卻后，進入第四涂臺61。在第四涂臺61內上粘結層漿料后，進入貼合臺65。放布機7將基布進入貼合臺65，貼合臺65復合基布和粘結層。完成粘結后，進入第四烘箱62，干燥后的水性合成革在冷卻輥64中降溫，最后經收卷器8收起。
[0028]參照圖4，所述第一涂臺31用于涂覆水性樹脂面層，所述第一烘箱32的長度為10m至20m(本實施例為15m)，該第一烘箱32劃分為長度相等的三個等溫區間(如圖4)。其中，等溫區間的溫度依次設置為90°C、100°C、110°C、115°C。在本發明中，烘箱的溫度由紅外燈管321控制，由于烘箱和涂臺以由現有技術所公開，在此不作詳述。
[0029]所述第二涂臺41用于涂覆水性樹脂中間層，所述第二烘箱42的長度為18m至23m(本實施例為20m)，該第二烘箱42劃分為長度相等的四個等溫區間，每一所述的溫度控制區之間設有隔熱層。其中，等溫區間的溫度依次設置為90°C、105°C、12(TC。
[0030]所述第三涂臺51用于涂覆水性樹脂發泡層，第三烘箱52的長度為15m至25m，(本實施例為20m)，該第三烘箱52劃分為長度相等的四個等溫區間，每一所述的溫度控制區之間設有隔熱層。其中，等溫區間的溫度依次設置為80°C、90°C、110°C、10(rC。
[0031]具體而言，發泡層漿料通過螺桿泵的作用抽入預混器，于此同時，壓縮空氣通過減壓過濾器，由玻璃轉子氣件流量計控制進入預混器的空氣流量為3.45升/分鐘，當漿料與空氣混合產生粗泡沫后再進入發泡頭，在發泡頭中漿料和空氣總體積按發泡前后1:5體積對泡沫進行細化，最后輸出泡沫漿料。
[0032]所述第四涂臺61用于涂覆水性樹脂粘結層，第四烘箱62的長度為30m至40m(本實施例為35m)，該第四烘箱62劃分為五個等溫區間，每一所述的溫度控制區之間設有隔熱層，長度依次為5m、5m、5m、15m以及5m。其中，等溫區間的溫度依次設置為120°C、130°C、140°C、125°C、120°C。
[0033]本發明的水性合成革生產線采用四涂四烘工藝，該合成革由水性聚氨酯樹脂面層
01、水性聚氨酯樹脂中間層02、水性聚氨酯樹脂發泡層03、水性聚氨酯樹脂粘結層04以及基布見合而成，厚度比為面層.中間層.發泡層.粘接層=5.5.40.12。
[0034]為了更為清楚的了解本發明的水性合成革及其生產方法，以下提供三個實施例，該生產方法采用本實施方式所示的水性合成革生產線，尤其采用該生產線的烘箱和涂臺。
[0035]實施例一
S11:配置面層漿料。按重量百分比計，所述面層漿料由35份水性聚氨酯樹脂(面層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-725A)、65份水、0.8份增稠劑、0.3份消泡劑、0.3份流平劑、1份外交聯劑和3.2份水性色漿組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調至2000cps/20°C即成為合成革用面層漿料。
[0036]S12:將該面層漿料涂覆在離型紙上，形成水性樹脂面層，烘干該水性樹脂面層。該離型紙使用美國沃倫公司生產的DE90離型紙，涂覆厚度為5絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為10m/min。
[0037]S13:配置中間層漿料。按重量百分比計，所述中間層漿料由35份水性聚氨酯樹脂(中間層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-727)、65份水、4份木質粉、0.38份增稠劑、0.3份流平齊IJ、1.5份水性色漿組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調至3500cpS/2(TC即成為合成革用中間層漿料。
[0038]S14:將該中間層漿料涂覆在水性樹脂面層上，形成水性樹脂中間層，烘干該水性樹脂面層。涂覆厚度為5絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為13m/min。
[0039]S15:配置發泡層漿料。按重量百分比計，所述發泡層漿料由60份樹脂(發泡層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-205)、40份水、2.5份發泡劑、0.3份增稠劑、2.5份泡沫穩定劑、12份木質粉，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調節至2000CpS/20°C即成為合成革用發泡層漿料。
[0040]S16:將該發泡層漿料涂覆在水性樹脂中間層上，形成水性樹脂發泡層，烘干該水性樹脂發泡層。涂覆厚度為40絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為10m/min。
[0041]S17:配置粘結層漿料。按重量百分比計，所述粘結層漿料由35份樹脂(粘結層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-716)、65份水、0.4份增稠劑、0.3份消泡劑、1份外交聯劑組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調節至1500CpS/20°C即成為合成革用粘結層漿料。
[0042]S18:將該粘結層漿料涂覆在所述水性樹脂發泡層上，形成水性樹脂粘結層，將該水性樹脂粘結層貼合在基布上，烘干該水性樹脂粘結層。涂覆厚度為12絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為10m/min。
[0043]S19:冷卻至室溫后，通過收卷器使離型紙與合成革分離、切邊收卷得到本發明的水性合成革。
[0044]實施例二
S21:配置面層漿料。按重量百分比計，所述面層漿料由30份水性聚氨酯樹脂(面層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-725A)、65份水、1份增稠劑、0.3份消泡劑、0.5份流平劑、1份外交聯劑和3.2份水性色漿組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調至2100cpS/20°C即成為合成革用面層漿料。
[0045]S22:將該面層漿料涂覆在離型紙上，形成水性樹脂面層，烘干該水性樹脂面層。該離型紙使用美國沃倫公司生產的DE90離型紙，涂覆厚度為5絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為12m/min。
[0046]S23:配置中間層漿料。按重量百分比計，所述中間層漿料由30份水性聚氨酯樹脂(中間層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-727)、65份水、3份木質粉、0.3份增稠劑、0.3份流平劑、2份水性色漿組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調至4000CpS/2(TC即成為合成革用中間層漿料。
[0047]S24:將該中間層漿料涂覆在水性樹脂面層上，形成水性樹脂中間層，烘干該水性樹脂面層。涂覆厚度為5絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為13m/min。
[0048]S25:配置發泡層漿料。按重量百分比計，所述發泡層漿料由50份樹脂(發泡層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-205)、40份水、3份發泡劑、0.5份增稠劑、3份泡沫穩定劑、15份木質粉，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調節至1980cpS/2(TC即成為合成革用發泡層漿料。
[0049]S26:將該發泡層漿料涂覆在水性樹脂中間層上，形成水性樹脂發泡層，烘干該水性樹脂發泡層。涂覆厚度為40絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為12m/min。
[0050]S27:配置粘結層漿料。按重量百分比計，所述粘結層漿料由35份樹脂(粘結層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-716)、65份水、0.5份增稠劑、0.5份消泡劑、1份外交聯劑組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調節至1000CpS/20°C即成為合成革用粘結層漿料。
[0051]S28:將該粘結層漿料涂覆在所述水性樹脂發泡層上，形成水性樹脂粘結層，將該水性樹脂粘結層貼合在基布上，烘干該水性樹脂粘結層。涂覆厚度為12絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為12m/min。
[0052]S29:冷卻至室溫后，通過收卷器使離型紙與合成革分離、切邊收卷得到本發明的水性合成革。
[0053]實施例三
S31:配置面層漿料。按重量百分比計，所述面層漿料由40份水性聚氨酯樹脂(面層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-725A)、60份水、0.5份增稠劑、0.3份消泡劑、0.3份流平劑、1份外交聯劑和3.2份水性色漿組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調至1980cps/20°C即成為合成革用面層漿料。
[0054]S32:將該面層漿料涂覆在離型紙上，形成水性樹脂面層，烘干該水性樹脂面層。該離型紙使用美國沃倫公司生產的DE90離型紙，涂覆厚度為5絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為10m/min。
[0055]S33:配置中間層漿料。按重量百分比計，所述中間層漿料由40份水性聚氨酯樹脂(中間層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-727)、60份水、4份木質粉、0.3份增稠劑、0.3份流平劑、2份水性色漿組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調至3200cpS/2(TC即成為合成革用中間層漿料。
[0056]S34:將該中間層漿料涂覆在水性樹脂面層上，形成水性樹脂中間層，烘干該水性樹脂面層。涂覆厚度為5絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為15m/min。
[0057]S35:配置發泡層漿料。按重量百分比計，所述發泡層漿料由60份樹脂(發泡層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-205)、30份水、2.5份發泡劑、0.3份增稠劑、2.5份泡沫穩定劑、10份木質粉，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調節至2000CpS/20°C即成為合成革用發泡層漿料。
[0058]S36:將該發泡層漿料涂覆在水性樹脂中間層上，形成水性樹脂發泡層，烘干該水性樹脂發泡層。涂覆厚度為40絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為llm/min。
[0059]S37:配置粘結層漿料。按重量百分比計，所述粘結層漿料由40份樹脂(粘結層水性聚氨酯樹脂，型號:MCKT-716)、65份水、0.3份增稠劑、0.3份消泡劑、1份外交聯劑組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調節至2000CpS/20°C即成為合成革用粘結層漿料。
[0060]S38:將該粘結層漿料涂覆在所述水性樹脂發泡層上，形成水性樹脂粘結層，將該水性樹脂粘結層貼合在基布上，烘干該水性樹脂粘結層。涂覆厚度為12絲，傳動器在第一烘箱內的傳送速度為10m/min。
[0061]S39:冷卻至室溫后，通過收卷器使離型紙與合成革分離、切邊收卷得到本發明的水性合成革。
[0062]本發明的四涂四烘工藝以及各層成分和溫度是主要的，其他未公開或細述的特征，參照現有的水性合成革生產線，如文獻20101024538L 1 (101941321A) ,201010242049.X(101942768A)以及 201210263253.9 (102765242A)等的部分內容。
[0063]以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種水性合成革的生產線，其特征在于包括:多個用于傳送離型紙或基布的傳動裝置、用于在離型紙上涂覆水性樹脂涂層的涂臺、用于烘干水性樹脂涂層的烘箱、以及貼合基布與水性樹脂粘結層的貼合臺，其中，所述涂臺由第一涂臺、第二涂臺、第三涂臺以及第四涂臺組成，所述第一涂臺用于涂覆水性樹脂面層，所述第二涂臺用于涂覆水性樹脂中間層，所述第三涂臺用于涂覆水性樹脂發泡層，所述第四涂臺用于涂覆水性樹脂粘結層，所述烘箱由第一烘箱、第二烘箱、第三烘箱以及第四烘箱組成，所述第一烘箱位于所述第一涂臺和所述第二涂臺之間，所述第二烘箱位于所述第二涂臺和所述第三涂臺之間，所述第三烘箱位于所述第三涂臺和所述第四涂臺之間，該第四涂臺連接至所述貼合臺，所述貼合臺連接至所述第四烘箱，其中，所述第二烘箱的長度為18m至23m。
2.根據權利要求1所述的水性合成革的生產線，其特征在于，所述第二烘箱的長度為20m，該第二烘箱劃分為長度相等的四個等溫區間，每一所述的溫度控制區之間設有隔熱層。
3.根據權利要求1或2所述的水性合成革的生產線，其特征在于，所述第一烘箱的長度為10m至20m，第三烘箱的長度為15m至25m，第四烘箱的長度為30m至40m。
4.根據權利要求3 所述的水性合成革的生產線，其特征在于，所述第四烘箱的長度為35m,該第四烘箱劃分為四個等溫區間，長度依次為5m、5m、5m、15m以及5m。
5.一種水性合成革的生產方法，其特征在于包括以下步驟:配置面層漿料，將該面層漿料涂覆在離型紙上，形成水性樹脂面層，烘干該水性樹脂面層；配置中間層漿料，將該中間層漿料涂覆在所述水性樹脂面層上，形成水性樹脂中間層，烘干該水性樹脂中間層；配置發泡層漿料，將該發泡層漿料涂覆在所述水性樹脂中間層上，形成水性樹脂發泡層，烘干該水性樹脂發泡層；配置粘結層漿料，將該粘結層漿料涂覆在所述水性樹脂發泡層上，形成水性樹脂粘結層，將該水性樹脂粘結層貼合在基布上，烘干該水性樹脂粘結層。
6.如權利要求5所述的水性合成革的生產方法，其特征在于，按重量百分比計，所述面層漿料由35份水性聚氨酯樹脂、65份水、0.8份增稠劑、0.3份消泡劑、0.3份流平劑、1份外交聯劑和3.2份水性色漿組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調至1980至2100cps/20°C即成為合成革用面層漿料。
7.如權利要求5所述的水性合成革的生產方法，其特征在于，按重量百分比計，所述中間層漿料由35份水性聚氨酯樹脂、65份水、4份木質粉、0.38份增稠劑、0.3份流平劑、1.5份水性色漿組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調至3200至4000CpS/2(TC即成為合成革用中間層漿料。
8.如權利要求5所述的水性合成革的生產方法，其特征在于，按重量百分比計，所述發泡層漿料由60份樹脂、40份水、2.5份發泡劑、0.3份增稠劑、2.5份泡沫穩定劑、12份木質粉，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調節至1980至2100CpS/20°C即成為合成革用發泡層漿料。
9.如權利要求5所述的水性合成革的生產方法，其特征在于，按重量百分比計，所述粘結層漿料由35份樹脂、65份水、0.4份增稠劑、0.3份消泡劑、1份外交聯劑組成，該組分在分散機攪拌下進行增稠復配，粘度調節至1000至2000cpS/2(TC即成為合成革用粘結層漿料。
10.一種由權利要求5至9任意一項所述方法生產的水性合成革，其特征在于，由水性聚氨酯樹脂面層、水性聚氨酯樹脂中間層、水性聚氨酯樹脂發泡層、水性聚氨酯樹脂粘結層以及基布復合而成，厚度比為面層:中間層:發泡層:粘接層=5: 5: 40: 12。
【文檔編號】B32B38/16GK103710995SQ201310669041
【公開日】2014年4月9日 申請日期:2013年12月11日 優先權日:2013年12月11日
【發明者】汪國水, 劉剛, 王振孟 申請人:江西銘川科技實業有限公司